|
普通桥式起重机检修规程 1、
主要用途 2、
设备型号及生产厂家 3、
各种桥式起重机的主要技术参数 4、
桥式起重机的基本构造 5、
桥式起重机的通用零部件 6、
桥式起重机的润滑 7、
桥式起重机的检修周期、检修项目 8、
桥式起重机的检修内容及判定质量标准 9、
桥式起重机的试运转 10、 桥式起重机的常见故障及排除方法 10、
桥式起重机的通用零部件报废标准 普通桥式起重机 一、主要用途 桥式起重机是一种横跨于厂房上空轨道上运行的起重机。桥式吊钩起重机用吊钩作取物装置，适于一般工矿企业的车间、仓库的固跨内作装卸吊运工作。 二、设备型号及生产厂家
三、设备的主要技术参数
铝厂二铸造#0、#1双梁桥式起重机主要技术参数
电解一车间12T绝缘桥式起重机主要技术性能
铝厂二铸造#2、#3双梁桥式起重机主要技术参数
铝厂一铸造#1、#2双梁桥式起重机主要技术参数
铝厂一铸造#3、#5双梁桥式起重机主要技术参数
铝厂基#10、基#11QY绝缘桥双梁桥式起重机主要技术参数
三、桥式起重机的基本构造 无论是结构简单还是结构复杂的起重机，其基本构造都是由金属结构部分、传动机构和安全、控制系统三大部分组成。 图1所示为通用桥式起重机的基本构造： 3．1 桥架是由两根箱形主梁、两根箱形端梁和两主梁外侧的走台所形成，主梁与端梁刚性联接，两根端梁中部多用螺栓联接，可拆卸，主梁是承担小车重量和外载荷的。必须有足够的强度、静刚度和动力刚度，以保证在规定载荷作用下，其主梁在弹性下挠值允许的范围内不至于发生变形，主梁上拱度是用来抵消工作中主梁所产生的弹性变形以减轻小车的爬坡、下滑，并保证大车运行机构的传动性能。端梁是桥式起重机的主要受力构件，多用钢板组焊成箱形结构，在端梁下面装置着大车的车轮组，承担着起重机所的垂直方向的载荷。 3．2 大车运行机构采用分别驱动，两个主动轮有两套对称独立的驱动装置，驱动装置主要有电动机、制动器、减速器、车轮等部件组成，所有机构都采用滚动轴承机构，部件之间全部采用齿轮联轴器联接，主被动车轮轴都支承在角型轴承箱上便于装拆。 3．3 小车架是由钢板焊接而成，上面装有起升机构和运行机构。 3．4 起升机构：桥式吊钩起重机在小车架上部安装着起升机构，单钩时为一套独立的驱动装置；有主、付两个钩时，就有两套各自独立的驱动装置作为起升机构。为了保证工作的安全可靠，减速机高速轴上装有制动装置，卷筒一端的轴承座上装有起升高度限位位置。 3．5 小车运行机构：小车运行机构是由电动机带动立式减速机，减速机的低速轴以集中驱动的方式连接主动车轮，电动机轴的另一端装有制动器。 3．6 安全装置：为了保证起重设备的自身安全，杜绝起重作业中发生事故，起重机构设有安全防护装置。常见的防护装置有：限位开关、缓冲器、防碰撞装置、起重量限制器等。 四、桥式起重机的主要零部件 4．1 吊钩：吊钩是起重三大重要构件之一，若使用不当极易损环或折断，造成重大事故和经济损失，因此必须对吊钩经常进行检查，发现问题，及时处理。 4．1．1 吊钩的分类与构造： 根据形状，吊钩可分为单钩和双钩；以制造方法又可分为锻造钩和片状钩。单钩制造和使用方便，常用于起吊轻物；双钩用于起吊重量较大的物件。一般锻造单钩主要用于起吊30T以下的起重机，双钩用于起吊50T—100T的起重机；片状单钩用于起吊75T—350T，双钩用于起吊100T以上的起重机。 吊钩钩身截面形状有圆形、方形、梯形和“T”字形。按受力情况分析，“T”字形截面最合理，但锻造工艺复杂，梯形截面受力较合理，锻造容易，矩形（方形）截面只用于片状吊钩，断面的承载能力得不到充分利用，较笨重，圆形截面只用于小型吊钩。 锻造吊钩的尾部常用三角螺纹，其应力集中严重，容易在裂纹处断裂。因此大型吊钩尾部多采用梯形或锯齿形螺纹。 4．1．2 吊钩所用材料： 锻造吊钩一般采用DG20、DG20Mn钢和DG34CrMo、DG34CrNiMo等合金钢，经锻造和冲压，退火后再经机械加工而成，具有强度高，塑性韧性好的特点。 片状吊钩一般用于大吨位受强烈灼热物炽烤的场所，通常用厚度不小于20㎜的A3、20#或16Mn钢板制造，不会发生突然断裂，可靠性高。 4．1．3 吊钩组： 吊钩组就是吊钩与滑轮组动滑轮的组合体，有长型和短型两种吊钩组。随着起重量的不同，零件的尺寸和工作滑轮的数目也不一样。通常起重量越大，滑轮的数目越多，这样可以使单根钢丝绳承受的拉力不大，钢丝绳的直径也就选的不必太粗，相应的零部件也可以减小。 4．2．1 吊钩组的损环形式： 吊钩组在使用中，从外观可见到的损环形式，常有钩口部位的磨损和滑轮轮缘的破碎。 钩口部位的磨损为正常现象，主要是为重物被起吊时，必然要自行调整重心，迫使钢丝绳子或吊具在钩口处滑动磨损。 滑轮的轮缘破碎，主要是由碰撞造成的，原因是吊钩组没有升到必要的高度，车开得不稳或歪拉斜吊，重物撸钩产生了强烈摆动使滑轮碰撞到其他物件上造成的；还有司机违反操作规程，不检查限位开关的起升情况，不注意吊钩的起升情况，而造成吊钩“上天”，使滑轮损环。 吊钩组中不易发生的隐患，常常是吊钩尾部螺纹的底径或螺纹与杆部之间的空刀槽处，因应力集中而发生裂纹。检修时应把吊钩螺母卸下，清洗干净上边的污垢，认真仔细查看。还应经常检查吊钩螺母和吊钩的螺栓，或其它连接方式的零件是否有松脱或被切断的情况，防止吊钩自行脱落。还应检查吊钩尾部螺纹各吊钩螺母的腐蚀情况，必要时涂抹润滑脂。 绝缘吊钩组上的绝缘垫、绝缘套等不得破裂，应经常检查，及时消除灰尘，潮湿后应立即烘干。 应定期向润滑点和铰接点加润滑脂，吊钩螺母下边的推力轴承处要定期加油。 4．2．2 吊钩组的检查：
4．3 钢丝绳 4．3．1 钢丝绳的用途及构造 钢丝绳是起重机械的重要零件之一，它具有强度高，挠性好，自重轻，运行平稳，极少突然断裂等优点，因而广泛用于起重机的起升机构、变幅机构、牵引机构，也可用于旋转机构，它还用作捆绑物体的司索绳，桅杆起重机的张紧绳，缆索起重机和架空索道的牵引绳、承载绳等。 因起重用钢丝绳子要有很高的强度和韧性，所以常采用含磷、硫低的优质碳素钢冷拨成丝，在拨制过程中经反复热处理和拨制得到适应起重机用在1400~1700N/㎜²之间的强度，直径为0.2~2.0㎜的优质钢丝，再将其捻制成股，然后将若干股围绕着绳芯制成绳，绳芯是被绳股所缠绕的挠性芯棒，起到支撑和固定绳股的作用，并可用作贮存润滑油和增加钢丝绳的挠性。 根据适用的不同场合，绳芯又可分为以下几种： （1）金属芯：用软钢丝制成，可耐高温并能承受较大的挤压应力，因挠性较差，只适用于高温或多层缠绕的场合。 （2）有机芯：常用浸透润滑油的麻绳制成，也有采用棉芯的，因易燃，不可用于高温场合。 （3）石棉芯：用石棉绳制成，耐高温。 （4）合成纤维芯：用合成纤维制成，强度高。 4．3．2 钢丝绳的选择和使用 1、 钢丝绳的受力特征：钢丝绳受力复杂。受载时，钢丝绳中产生拉伸应力、弯曲应力、挤压应力以及钢丝绳捻制时的残余应力等。当钢丝绳绕过滑轮时，受到交变应力作用，使金属材料产生疲劳，最终由于钢丝绳与绳槽、钢丝绳之间磨损而破断，试验表明： （1）
钢丝绳的弯曲曲率半径对钢丝绳的影响很大，这是因为绳轮直径减小时，钢丝的弯曲变形加剧，弯曲应力加大，因而钢丝绳磨损加快，疲劳损伤加快，钢丝绳的寿命就缩短。 （2） 钢丝绳绕过绳轮时，绳轮与钢丝绳接触面的压力和相对滑动，使钢丝绳磨损断丝，接触应力越大，断丝越迅速。 （3） 点接触钢丝绳，由于钢丝间接触应力大，钢丝的交叉又增大了横向压力，强度损失要比线接触型大，抗疲劳性能也差，所以线接触钢丝绳比点接触钢丝绳寿命长。 （4） 当钢丝绳一个捻距间的断丝数达到全部钢丝的10%时，继续使用，绳的断丝速率明显加快，短时即出现断股。 （5） 当其它条件相同时，选用的钢丝绳安全系数越高，其使用寿命越长。 2、 钢丝绳的破断原因。综上所述，钢丝绳子破断的主要原因是超载和磨损。它与钢丝绳在滑轮、卷筒上的穿绕次数有关，每穿绕一次，钢丝绳就产生由弯变直，再由直变弯的一个过程。这是造成钢丝绳损坏的一个主要原因之一。再就是钢丝绳的破断还与它所穿过滑轮的直径有关。滑轮或卷筒的直径愈小，则钢丝绳的弯曲愈严重，也就愈易损环。因此，一般要求滑轮（卷筒）直径与钢丝绳直径之比D/d大于20—30。此外，钢丝绳的破断还与工作类型、使用环境（高温、腐蚀性气体）、保管、使用状况有关。钢丝绳的磨损，一是与卷筒和滑轮之间的磨损，二是钢丝绳之间的磨损。要减小磨损，关键在于钢丝绳的润滑，如果做到使钢丝绳处于正常润滑状态，必然会使钢丝绳的磨损降到最低限度。 3、 钢丝绳的选用： 起重钢丝绳选用应考虑使用环境和场合及作业的频繁程度，一般来说，起重钢丝绳应有较好的韧性。 绕经滑轮和卷筒的钢丝绳应优先选用线接触钢丝绳，在有酸碱等腐蚀环境中应选用镀锌钢丝绳。 在高温环境中使用的钢丝绳，以选用石棉芯或金属芯钢丝绳为宜。 为了使起吊的工作平稳，不发生打转现象，一般采用交互捻（反捻）钢丝绳。 为了保证钢丝绳有一定的寿命，应根据机构的工作级别和用途，正确选用钢丝绳的安全系数。 根据起重机设计规范（GB3811—83），钢丝绳直径可根据最大工作静力计算；d=cs 式中d——钢丝绳最小直径（㎜） c——选择系数（㎜/N） s——钢丝绳最大静拉力（N） 选择系数C值可根据安全系数n、机构工作级别从表5．2中选用，并据此选用合适的钢丝绳直径d和滑轮直径D、卷筒直径D1与钢丝绳直径d的比值e，在选用钢丝绳时，先用近似公式作静力计算，然后验算卷筒、滑轮与绳径的比值关系，应符合下表中的最小比值。 C和n值
卷筒直径和滑轮直径与钢丝绳直径的最小比值
4、 钢丝绳的润滑保养 延长钢丝绳寿命的方法是使用钢丝绳麻心脂（Q/SY1152—65）来润滑钢丝绳。将麻芯脂加热到80~100℃，将需要润滑的钢丝绳洗净盘好，浸入其中泡至饱和，这样能使润滑脂浸透到绳芯内，当钢丝绳在工作时，油脂将从绳芯中渗溢到钢丝绳的缝隙中，以减少钢丝间的磨损，同时绳外层也有了润滑脂，减轻了与卷筒或滑轮之间的磨损。这种方法虽然麻烦，但对保养钢丝绳却非常有效，使用这种方法对钢丝绳进行润滑保养时，可备用两套钢丝绳，一套在用，一套可从容地清洗、浸泡，这样就不会影响生产，用这种方法润滑钢丝绳，外观洁净，很容易检查钢丝绳有无磨损。 如果采用往卷筒上抹润滑脂的方法，应选用规定的合格润滑脂，也有用油壶往钢丝绳上浇淋稀油的，这些方法，外观看起来油脂很多，但只能解决一时的外层润滑，却解决不了钢丝间的润滑。因此，钢丝绳寿命都很短，磨损严重时，两三个月就要更换一次绳，又因外层油脂很多，对查看钢丝绳的磨损和断丝不利。 经常吊运高温物件时，应用金属芯钢丝绳，钢丝绳要尽量不与煤粉、矿渣、沙子、酸、碱等物接触，一但粘上这些东西应及时清除干净。 5、 钢丝绳的更换 更换新钢丝绳时必须用原设计的型号、直径、公称抗拉强度及有合格证明的钢丝绳。若只求直径相同而其它要求低于要求时，则钢丝绳寿命必然受影响。 禁止使用没有合格证明的钢丝绳，如果钢丝绳直径与原设计不符时，首先必须保证与原设计有相等的总破断拉力，直径的上下差不得大于：直径在20㎜以下的为1㎜；直径大于20㎜的为1.5㎜。太粗会造成钢丝绳在卷筒上缠绕时相互摩擦而增强磨损。 在更换或缠绕钢丝绳时，要注意不让钢丝绳打结，实践证明，凡打过结的钢丝绳，在使用中打结处最易磨损和断丝。起升机构中禁止将两根钢丝绳接起来使用。 4．3．3 钢丝绳的维护 钢丝绳的安全使用寿命，很大程度上决定于维护的好坏，因此，正确使用和维护钢丝绳是项重要工作。一般应做到： （1） 钢丝绳是成盘包装出厂，打开原卷钢丝绳时，要按正确方法进行，不能造成扭曲或打结。 （2） 钢丝绳切断时，应有防止绳股散开的措施。 （3） 安装钢丝绳时，不应在不洁净的地方拖拉，也不应绕在其他物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲。 （4） 钢丝绳应保持良好的润滑状态。每月至少要润滑2次，先用钢丝刷子刷去钢丝绳上的污物，并用煤油清洗，然后将加热到80℃以上润滑油蘸浸钢丝绳，使润滑油浸到绳芯里。润滑时应特别注意不易看到和不易接近的部位，如平衡滑轮处的钢丝绳。 （5） 对日常使用的钢丝绳，每天都应进行检查，包括对端部的固定连接，平衡滑轮处的检查，并作出安全性的判断。 （6） 领取钢丝绳时，必须检查该钢丝绳的合格证，以保证机械性能、规格及原设计规定的钢丝绳一致。 （7） 对钢丝绳应防止损坏、腐蚀，或其他物理原因、化学原因造成的性能降低。 4．4 滑轮与滑轮组 4．4．1 滑轮 滑轮是起重机中的承装零件，主要作用是穿绕钢丝绳，按用途分可分为定滑轮和动滑轮，动滑轮装在可上下移动的心轴上，通常与定滑轮一起组成滑轮组，达到省力的目的，并使电动机的高速旋转与下下移动的心轴速度相适应。根据制造方法分可分为：铸铁滑轮、铸钢滑轮、焊接滑轮、尼龙滑轮等。 （1） 铸铁滑轮 有灰铸铁（HT15—33）滑轮和球墨铸铁（QT40—10）滑轮，灰 铸铁滑轮工艺性能好，对钢丝绳磨损小，但易碎，多用于轻级、中级工作级别中。球墨铸铁滑轮比灰铸铁滑轮的强度和冲击韧性高些，所以可用于重级别中。 （2） 铸钢滑轮 一般用ZG25Ⅱ、ZG35Ⅱ制造，有较高的强度和冲击韧性，但工艺性能稍差，由于表面较硬，对钢丝绳磨损较严重。多用于重级和特级的工作条件中。 （3） 焊接滑轮 对于大尺寸（D>800㎜）的滑轮多采用焊接滑轮，材料为A3钢。这种滑轮与铸钢滑轮大致相同，但质量很轻，有的可减轻到1/4左右。 （4） 其它 目前尼龙滑轮和铝合金滑轮在起重机上已有应用。尼龙滑轮轻而耐磨，但强度较低，铝合金滑轮硬度低，对钢丝绳的磨损很小。 滑轮绳槽截面形状和尺寸，对滑轮工作可靠性和钢丝绳的使用寿命有很大的影响，绳槽底部的半径都应稍大于绳索的半径，以避免绳中卡住。要求槽壁表面光滑，不得有毛刺。当绳索对绳槽中心平面稍有偏斜时也能正常工作，通常把绳槽的两壁做得稍有些向外倾斜，两壁之间的夹角一般为45°—80°。 4．4．2 滑轮组 滑轮组由若干个动滑轮和定滑轮所组成，按构造形式来可分为单、双联滑轮组，按功用可分为省力与增速滑轮组。在起重机上常用的是省力滑轮组，在桥式起重机上多用双联滑轮组。 滑轮组分动滑轮组和定滑轮组。起重机中的动滑轮组装在吊钩组中，而定滑轮组则装在小车架上。除平衡滑轮外，其他滑轮都装有滚动轴承。 为了小车布局的紧凑，定滑轮组多装没在小车架的下面，上边还设有防护罩，不易观察，所以就要更加注意。必要时应把防护罩打开或从小车下边观察吊钩组在升降时，各工作滑轮是否转动，滑轮轮缘是否破碎。定滑轮组在歪拉斜吊时，最容易造成滑轮壁面的破碎，发现后应及时修理或更换，防止磨损钢丝绳或使钢丝绳脱槽。 4．5 卷筒 卷筒用来卷绕钢丝绳，并把原动机的驱动力传递给钢丝绳，同时又将原动机旋转运动变为直线运动。 4．5．1 卷筒的结构型式 卷筒组件有卷筒、连接盘以及轴承支架。 卷筒组有长轴卷筒和短轴卷筒。长轴卷筒组有齿轮连接盘组，这是一种应用较多的结构型式。短轴卷筒组是一种新的结构型式。卷筒与减速器输出轴用法兰盘钢性连接。减速器底通过钢球或圆柱销与小车架连接。这种结构型式的优点是：结构简单、调整与安装方便。 此外还有采用行星减速器放在卷筒内部，优点是驱动装置紧凑，质量轻。 4．5．2 卷筒材料 铸造卷筒一般用HT20~40，特殊需要时可用ZG25Ⅱ、ZG35Ⅱ制造，焊接卷筒A3钢制造。 卷筒直径尽量取下列标准值：D=300、400、500、650、700、800、900、1000（㎜）。 卷筒绳槽半径：R=（0.54~0.6）×d（㎜） 标准槽：C1=（0.25~0.4）×d（㎜） 深槽：C2=（0.6~0.9）×d（㎜） 卷筒绳槽节距：标准槽：t1 =d+（2~4）（㎜） 深槽：t2 =d+（8~9）（㎜） 钢丝绳在卷筒上固定通用的方法是采用压板，它的优点是构造简单，拆卸方便。 为了保证安全，减小对固定压板的压力或楔子的受力，在设计时，保证取物装置下放到极限位置时，在卷筒上，除固定绳圈之外，还应留2—3圈钢丝绳。这几圈钢丝绳称安全圈，也叫减载圈。 卷筒是个比较耐用的零件，常见的损坏是卷绳用的沟槽磨损。空载时钢丝绳在沟槽中处于松驰状态，吊载后要拉紧钢丝绳，钢丝绳在槽中产生了相对滑动，如果润滑不好，就会使卷筒槽加快磨损。另外，卷筒的槽峰，在缠绕中因钢丝绳对沟槽的偏斜作用而产生摩擦，从而逐渐的将槽峰磨尖直至磨平。当沟槽磨损到不能控制钢丝绳在沟槽中有秩序的排列而经常跳槽时，应更换新卷筒。 4．6 齿轮、减速器与联轴器 4．6．1（1）齿轮与齿轮的失效形式 在起重机上常用齿轮传动减速或增大扭矩，通常把齿轮安装在封闭的箱体内，成为独立部件，称为闭式传动或减速器，不在封闭箱内的称为开式齿轮传动。 齿轮的失效主要是指轮齿失效，即在载荷作用下轮齿发生损坏或永久性变形，轻则影响传动质量，重则使其丧失工作能力，常见的失效形式有疲劳点蚀、齿面磨损、胶合、塑性变形和齿折断等。 （2）齿轮的安全检查 ① 齿轮在传动过程中不应有明显的异常响声，发热和振动。 ② 不应有显著的磨损变形。 ③ 键不应松动、脱落。 ④ 应有良好的润滑。 4．6．2齿轮的检修 （1）疲劳点蚀 在减速器齿轮传动中，齿轮最常见的失效形式是疲劳点蚀。所谓点蚀就是靠近节圆（偏下）的齿面出现“麻坑”。点蚀是由于轮齿表面的接触应力达到一定极限，表面层就会产生一些疲劳裂纹，裂纹扩展就会出现小块金属剥落，形成小“麻坑” 如果齿面硬度不适或接触应力过大，“麻坑”继续扩展就会造成齿面凸凹不平，从而引起振动和噪声，点蚀也因之加剧，最后使齿轮丧失传动能力，点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%则应报废。 （2）磨损 起重机上的传动，齿轮另一种失效形式是磨损，磨损后轮齿变薄，如果润滑油内有杂质造成的磨损，一般称为研磨性磨损。这种磨损常常在齿轮和齿根出现很深的刮道，刮道垂直于节线并且相互平行。刮道出现以后，减速器内油温上升，齿轮传动发生尖细噪声，这时必须更换润滑油。 由于齿轮偏差，安装中心距偏差过大，都可能造成齿轮副齿顶边缘和齿根过渡曲线部分过度挤压，使齿根圆角部分部生剧烈的磨损。由于过载，往往使主动轮的齿根或被动轮的齿顶（有时也可能沿整个齿面）被磨掉很薄一层。 对于起升机构减速器齿轮磨损后，齿厚不应小于原齿厚的80%，对于运行机构齿轮磨损后齿厚不应小于原齿厚的60%，超过标准则应更换新齿轮，齿厚的磨损可以用测齿卡尺测量分度圆齿厚来检验。 （3）胶合 胶合就是在齿面沿滑动方向形成伤痕。这是由于重载高速、润滑不当或散热不良所造成的。这是齿轮啮合面间的油膜被破坏，温度升高。由于齿面金属直接接触，一个齿面的金属焊接在与之相啮合的另一齿面上。又由于齿面间相对滑动，结果就在齿面上形成一些垂直于节圆的划痕，这就是啮合。 齿面胶合严重，就会使齿轮丧失传动能力。为防止胶合，在低速重载的齿轮传动中，应采用高黏度润滑油，或适当提高齿面的硬度和光洁度。 （4）塑性变形 对于较软的齿面，由于过载或磨擦系数过大，可使齿面产生塑性变形。塑性变形使主动齿轮在节线附近产生凹沟，被动齿轮在节线附近产生凸岗，渗碳钢齿轮由于磨擦较重，也会使啮合轮齿产生塑性变形，这种变形呈现皱纹状，也称塑皱。 （5）折断齿 当齿轮工作时，由于危险断面应力超过极限应力，轮齿就可能部分或整体折断。冲击载荷也可能引起断齿。断齿齿轮不能继续使用。 （6）提高齿轮的使用寿命 起重机用渐开线齿轮失效的主要形式是断齿、磨损以及点蚀、胶合等，尤其是前两者更为显著，过去制造的轻中级工作制度的减速器齿轮寿命可达10年左右，重级工作制度齿轮寿命可达2年，严重的几个月就要报废，一些单位为提高渐开齿轮的寿命，已采用渐开线齿形角度变位和齿廓表面淬火的新工艺，可使齿轮寿命提高3倍左右。 新工艺是小齿轮（齿轮轴）齿芯调质HB228—255后，齿面淬火HRC40—46，大齿轮调质后处理HB228—255，即所谓“淬—调”齿轮副，并把大齿轮材质改为35SiMn或50SiMn，小齿轮改用40MnB。 由于“淬—调”齿轮副的跑合性能好，经短时间空载跑合，齿面接触率可达80%以上，负载后接触面积能达到理想的接触精度。 小齿轮齿面硬度的提高可以显著地提高耐磨性和接触强度。淬火时要求小齿轮齿廓全部进行淬火，防止未淬上火的部分产生早期点蚀。由于齿根圆过渡曲线部分在淬火时，产生残余压缩应力，这对受拉边抗弯曲有利，一般可提高弯曲强度30%。再加上齿角变化，这样就保证了轮齿有足够的抗弯曲强度，防止断齿。 为了防止齿轮胶合，在减速器内全部采用齿轮油，这是因为齿轮油中存在着“极压油性添加剂”，在添加剂能和金属表面生成硫化物或磷化物的膜，这样就减少了磨擦，从而避免金属表面的磨擦结点温度过高而产生胶合，齿轮油不仅对抗胶合有特效作用，对抗磨损和点蚀也都有显著的效果。 （7）齿轮接触斑点的检修 起重机用减速机内的传动齿轮，一般为8级精度，齿面接触斑点应达到：沿齿高不少于40%，沿齿宽不少于50%。 在起重机用减速器中，轮齿的失效一般不采用修理的方法，而是控制一定的报废标准。超过标准则应更换新齿轮。各种原因造成的齿轮外形上的缺陷，其高、宽、深方向都不得超过模数的20%。 对于未超过报废标准的渐开线齿轮，可以用刮刀或油石清除毛刺，但不准采用锉齿的方法来达到所要求的接触面积，更不允许在润滑油中加入磨料。 圆弧齿轮的齿形绝对禁止锉、磨或刮。跑合后的圆弧齿轮应配对，不允许再调换，也不允许调换调整垫或其他零件，以免啮合的相互位置发生变动。 4．7 减速器 减速器是起重机上的重要传动部件。它是把电动机的高转速降低到各机构所需工作转速。 以前国内起重机多用ZQ和ZSC型仿苏产品，这类产品已被QJT 和QJD型减速器所替代。 4．7．1 减速器的安全技术检验要求 （1） 经常检查地脚螺栓，不得有松动、脱落和折断。 （2） 每天检查减速器箱体，特别是轴承处的发热不能超过允许温升，如果温度超过周围空气温度40℃时，检查轴承是否损坏，是否缺少润滑脂，负荷时间是否过长，有无卡住现象等。 （3） 检查润滑部位。初期使用时，每季度换一次润滑油，以后根据润滑油的清洁程度半年至一年换一次，润滑油不得泄漏，但油量要适中。 （4） 听齿轮啮合声响。正常状态下其响声均匀轻快，噪声不超过85dB（A），噪声超高或有异常撞击声时，要开箱检查轴和齿轮有无损坏。 （5） 用磁力或超声波控伤仪检查减速箱轴，发现裂纹应及时更换。 （6） 壳体不得有变形，开裂现象。 4．7．2 (1)齿轮减速器一般故障的消除方法
减速器齿轮啮合声响与故障表
(2)减速器的解体检修： ① 减速器壳体结合面的检修： 减速器的外壳多为灰口铸铁，如HT150、HT200。 接合面上任何处的间隙不应超过0.03㎜，并保证不漏油。减速器底面是装配基准，也是接合面的加工基准，所以要求其平面度为0.5—1.0㎜，减速器接合面应平行于底面，底面和接合面的不平行度的允许偏差为0.5㎜，接合面粗糙度不应低于1.6。 减速器壳体经过铸造，各种机械加工之后，产生较大的内应力，所以使用一段时间可能会发生变形，这时接合面说达不到原来的精度要求，从而发生漏油现象。通常采用研磨和刮研的方法进行修理。先将润滑油放出，取出所有零件，用平刮刀清除接合面上的污物和锈层，然后用煤油擦洗干净，在接合面上涂一层薄薄的红铅油进行研磨，每研磨一遍，刮掉个别的高点和毛刺，这样经过2~3遍，一般就会达到精度要求。 减速器壳体有裂纹时允许焊修。 ② 轴的检修： 轴上不得有裂纹，发现裂纹及时更换，受力不大的轴可以修补。 对于减速器内的齿轮轴，Φ50~85允许径向跳动不得超过0.02㎜，Φ100允许径向跳动不得超过0.02㎜，轴的划伤深度不应大于0.3㎜，轴的椭圆度和圆锥度大修后不应超过0.03㎜。 对于传动轴，轴的弯曲度在大修后每米长度不应超过0.5㎜，键槽宽度磨损在大修后不得超过0.03㎜。 轴的检查方法如下图所示： 将轴顶在车床两顶针上，百分表固定在车床的溜板上，移动溜板，测量轴上母线，百分表最大读数差就是轴的弯曲度。当转动传动轴时，可测量轴颈的椭圆度和径向跳动，也可以把轴放在平台上滚动，用塞尺测量检查轴的各项误差。 对于磨损的轴径可采用镀铬或金属喷涂的方法进行修复。然后按图纸要求进行加工，为减少应力集中，在加工圆角时，一般应取图纸规定的上限，只要不妨碍装配，圆角尽可能留大一些。 没有上述修理条件时，也可以采用堆焊修理的方法。 对传动轴的校直，常用的方法有：压力校直和火焰校直。 压力校直就是在室温进行冷校，把弯曲的轴支承在压力机上，在轴的变形的反方向加压。一般压力变形应大于轴的弯曲变形的10—15倍，只有这样，当压力除去后，才能获得所需要的后向塑性变形，冷校后轴的疲劳强度下降10%—15%。 火焰校直，这是比较先进的校直方法，校直效果好，稳定，对疲劳强度影响也比较小。 火焰校直是用气焊枪加热轴弯曲凸起处的某一点或几点，然后急剧冷却。火焰校直的操作如图所示。 把轴放在V形铁上，用百分表检查轴3的弯曲情况，并用粉笔画上记号，工件的弯曲凸起向上，如A点凸起0.5㎜，B点凸起0.2㎜。在A点加热到700—800℃后立即离开，并迅速用湿棉纱挤水冷却。在加热和冷却过程上百分表一直顶在轴上，以便观察校直状况。如果第一次加热后还不能完全校直，可在B 点再加热一次，一直到轴完全校直为至。在加热过程中要注意使焊枪温度达到要求，热量要大，加热点面积要小，动作迅速。如果加热时间拖长，整个轴断面温度都升高，就减小了校直的效果。 4．7．3联轴器 联轴器主要用来连接同轴线或基本平行的两根转轴，传递扭矩。在起重机上把电动机的转矩通过减速器和联轴器传递到低转速轴以完成载荷升降，大、小车运行等工作，起重机上多用齿轮联轴器，弹性柱销联轴器不常用，因安装精度、地脚螺栓松动及桥架变形、润滑不良等原因使齿磨损。因此应对联轴器进行经常的检查。 （1）对联轴器检查的基本要求：联轴器的连接要牢固，连接螺栓及连接键不准松动，转动中的联轴器径向跳动和端面跳动，在视觉观察时不应有明显的感觉，用仪表测量时，不能超出极限。 （2）齿轮联轴器的安全检查：齿轮联轴器发生传动噪声增大或进行设备大修时应拆开检查，重点检查下列各项： ① 联轴器连接螺栓孔磨损严重时，机构开动会发生跳动，甚至切断螺栓，因此，螺栓孔磨损严重又无法修复时应报废。 ② 齿厚磨损超过原齿厚的15%—20%时应报废。起升机构和非平衡变幅机构为15%，其它机构为20%。 ③ 平键槽磨损后，键易松动，甚至脱落。可在轴上原键槽转过90°或180°的位置上，重开新键槽，或者在键上加不超过垫厚15%的垫。不准补焊键槽，起升机构键槽不准修理。 ④ 联轴器任一部分有裂纹时均应报废，有断齿时应报废。 （3）弹性联轴器的检查：弹性柱销联轴器橡胶圈或牛皮垫损坏时，应及时更换，如果柱销及孔被挤坏产生振动时，应将半体旋转一个角度重新钻孔，更换标准新柱销，不准将原孔扩大配换新柱销。 （4）带有润滑装置的联轴器油封是否完好，润滑油是否变质，是否有渗油漏油。出现上述问题，应更换密封或润滑油，润滑油缺少时应及时补充。 4．8 制动装置 4．8．1起重机械的安全规程中规定：动力驱动的起重机，其起升、变幅、运行、旋转机构都必须装设制动器。制动器是利用磨擦原理来实现机构制动的。制动器的磨擦零件以一定的作用力压紧机构中某一根上的制动轮，产生制动力矩，利用这个制动力矩，使物体质量和惯性力产生的力矩减小，直至两个力矩平衡，达到调速或制动的要求。 起重机所用的制动器是多种多样的。按结构特性可分为：块式、带式和盘式三种，其中块式用得最多。块式的按工作状态，可分为常闭式和常开式两种。常闭式制动器经常处于合闸状态，当机构工作时，可用电磁铁或电力液压推杆器等外力的作用使之松闸。常开式制动器与之相反，它经常处于松闸状态，只有施加外力时，才能使它合闸。从工作安全出发，起重机的各工作机构都应采用常闭式制动器。 4．8．2 制动器的类型与结构 桥式起重机的常用的制动器有：短行程电子块式制动器、长行程瓦式制动器、液压推杆瓦式制动器、液压电磁瓦块式制动器等。 1、 块式制动器 ① 短行程电子块式制动器：短行程制动器结构简单、质量轻、制动快。缺点是冲击和噪声大，寿命短，制动力矩小，有时有剩磁现象，只适用于起升机构，无防爆型要用直流电源时需要更换电磁铁。 ② 长行程块式制动器：这种制动器的优点是行程大，可以获得较大的制动力矩，制动快，很少有剩磁现象，比较安全。缺点是冲击和噪声较大，寿命不够长，构件多且复杂，体积和质量大，效率低，只适用于起升机构。 ③ 电力液压块式制动器：用液压电磁块替代长行程块式制动器电磁铁，有YWZ（液压推杆）和YDWZ（液压电磁铁）两种。 YWZ型制动平稳，无噪声、体积小，用于运行机构和回转机构较好。因其制停动作较慢，不适宜起升机构使用，以防溜钩。 YDWZ型各种性能都较好，而且不需经常调整，只需直流电源即可。 2、 带式制动器：在外形尺寸受限制，制动转矩要求很大的场合，可考虑选用带式制动器，流动式起重机上多采用这种制动装置。带式制动器的缺点是安全性较低，制动带断裂将造成严重后果。 3、 盘式制动器：盘式制动器制动转距大，外形尺寸小，磨擦面积大，磨损小，应用日益广泛。 盘式制动器的缺点：主要是电磁铁线圈温升高易发热、冲击、噪声大和零部件易损坏。 4、锥形制动器 锥形制动器的制动环与制动轮均为锥形，锥形制动器是锥形电动机的一部分，锥形电动机之所以把转子、定子设计制作成锥形，其目的就是为了获得一个结构简单轻巧，制作装配调整方便，并与电动机不可分割的一种锥形制动器，锥形制动器目前被电动葫芦广泛采用，CD、AS、DH型电动葫芦均采用锥形制动器。 4．8．3 制动器的故障及排除 制动器要求每个班次检查一次，经常出现的问题有以下几种： 1、 制动力矩逐渐减小，这是由于制动带磨损，主弹簧逐渐放松或制动架各铰点的孔或轴磨损过大等原因造成的，如果制动带磨损到原厚度的一半时就更换。销轴的磨损量超过原直径的5%，椭圆度超过1㎜时要更换，孔的磨损量超过原孔径5%时，可用铰刀扩孔，并重新配制相应的销轴用。如果孔磨损很大，可用扩孔后加套或焊糕点后再加工孔的办法修复。 2、 制动器突然失灵，这可能是由于制动带磨损严重或脱掉，长行程制动器的铁心搁在支架或车架上，有时连接电磁铁和牵引杆的连接板上的小轴窜出，使一片连接板倒转下来支在车架上，有的是液压推杆压在壳体上，也有弹簧失效或制动架损坏等原因，致使制动带抱不住制动轮而引起的，除更换和修复损坏的零件外，应调整制动器。 3、 制动器温度过高，制动带冒烟，这主要是由于安装调整得不好而引起的。有时制动器虽然打开，但有一个制动带没有离开制动轮，工作时相互磨擦，使制动轮的温度短时间升到300~400℃，制动带冒烟，应及时调整制动架使制动轮的制动面平行。有的是夏季在高温车间连续工作的起升机构制动轮，也会出现高温情况，应及时冷却，起重机中所用制动轮的温升，一般不高于环境温度的120℃，冬季（-20℃）它的表面温度通常在50℃以下，高温制动轮的最好冷却方法，对起升机构可空钩在极限范围内运行一、二次，即可从300—400℃降到70℃左右（环境温度20℃左右），应注意在高温时制动很紧的制动器，冷却后可能变得很松，要重新调整制动器。 4、 制动器打不开 常因各铰点卡死不能转动，主弹簧的作用力太大，液压推杆或液压电磁铁油缸中缺油或空气没有放尽，线圈或整流元件烧毁，线路出了故障，电压过低等，找出原因后，应及时修复。制动架的各铰点应用稀油每周浇注一次，使其减少磨损并能灵活转动。 4．8．4 制动器的故障及排除方法：
4．9 车轮与车轮组与轨道 4．9．1 车轮 车轮有单轮缘、双轮缘和无轮缘之分。车轮滚动面又可分为圆柱和圆锥形。桥式起重机多采用双轮缘圆柱形滚动面的车轮。 车轮材料多用碳素铸钢ZG55Ⅱ铸钢车轮规定滚动面硬度HB300—350，淬硬层深度为距滚动面20㎜处达到HB260；对于ZG50SiMn车轮，规定滚动面硬度HB420~480， 淬硬度深度为滚动面20㎜处达HB280。车轮通常是根据最压轮压选择。
4．9．2 车轮组：车轮、轴、角型轴承箱等组装在一起，构成车轮组。当车轮或其他零件损坏时，最好将车轮组整体拆卸下来后，用事先备好的新车轮组换上，这样能极大地缩短检修时间，不致于影响生产。拆卸车轮组时，应将角型轴承箱和对应的端梁弯板上做好记号，以利于重装。 1、车轮损坏的常见情况： 起重机的车轮是最易磨损的零件之一。在工作中，车轮的损环常见的有踏面剥落、压陷、早期磨损以及轮缘的磨损和塑性变形等。它们随着热处理条件不同而有以下几种情况。 （1）表面淬火（火焰淬火）的车轮，由于硬化深度浅（一般为4—5㎜），车轮所承受的最大剪应力超过淬硬层的深度，踏面出现大片的剥落（压碎）。 （2）整体淬火的车轮踏面，因其硬度层较深，故不产生疲劳剥落，由于安装超差，轮缘的磨损较突出。 （3）不淬火的车轮踏面，由于硬度低，工作时有局部塑性变形，从而出现鳞片状磨屑，而造成早期磨损。有时因制动力矩过大，制动时车轮在轨道上打滑，形成了局部磨损，使车轮踏面上出现深沟或车轮不圆等现象。 （4）表面局部压陷，多因铸造车轮踏面层下存在疏松、缩孔、砂眼等缺陷，在单位压力较大时就出现凹坑。 （5）轮缘的磨损和塑性变形，是由于车轮或轨道安装的质量不佳等原因造成车轮啃道，使轮缘逐渐磨损，并产生塑性变形，接触部分的表面因冷缩硬化而呈鳞片状剥落，啃轨愈重磨损愈快。 2、 轮的安全检查： （1）轮缘不应有裂纹，显著的变形和磨损。 （2）轮缘和轮辐不应有裂纹和显著的变形。 （3）相匹配的车轮直径差不应超过规定值。 （4）车轮踏面应磨损均匀，不应超过规定值。 （5）轴承不发生异常声响、振动等，温升不超过规定值，润滑状态良好。 3、 车轮组的修理 车轮的踏面不应有凹痕、沙眼、气孔、缩松、裂纹、削落等缺陷。发现后不能焊补，应及时更换新车轮。如果踏面上有麻点，当车轮直径≤500㎜，麻点直径≤1㎜；当车轮直径>500㎜，麻点直径≤1。5㎜，且深度均≤3㎜和不多于5处时，可继续使用。 两主动轮直径相对磨损差超过直径的1‰时，应重新加工成相同的直径，其公差应不低于d6，角型轴承箱中滚动轴承的损坏也是常见的，多数由于装配或润滑不当所致。装配时除按图样在闷盖、通盖与轴承外套间留有规定的间隙外，当用圆锥滚子轴承时，应用轴端的圆形螺母或闷盖、通盖上的调整垫调整其轴向游隙。 4．9．3 起重机轨道的安全技术检验 1、 钢轨上的裂纹可用线路轨道探伤器检查，裂纹有垂直轨道的横裂纹，也有顺着轨道的纵向裂纹和斜向裂纹。如果产生较小的横向裂纹可采用鱼尾板连接，斜向或纵向裂纹则要去掉有裂纹部分，换上新轨道。 钢轨顶面若有较小的疤痕或损伤时，可用电焊补平，再用砂轮打光，轨道面和侧面磨损（单侧）都不应超过3㎜。 鱼尾板的连接螺丝不得少于4个，一般应有6个。 不车轨道，每组垫铁不应超过2块，长度不应小于100㎜，宽度应比钢轨底宽10~20㎜，2组垫铁间距不应小于200㎜。垫铁与轨道底面实际接触面积不应小于名义接触面积的60%，局部间隙不应大于1㎜（用塞尺检查）。 钢轨标准长度为：9M、9.5M、10M、11M、11.5M、12M、12.5M 2、 轨道的测量与调整：轨道的直线性，可用拉钢丝的方法进行检查，即在轨道的两端车档上拉一根0.5㎜的钢丝，然后用吊线锤的方法来逐点测量，测点间隙可在2米左右，轨道的标高，可用水平仪测量。 轨道的跨度可用钢卷尺来检查，尺的一端用卡板固紧，另一端拴一弹簧秤，其拉力对于跨度10~19.5米的起重机拉力取98N，对于22~31.5米拉力取147N。测量前应先在钢轨中间打上冲眼，各测量点弹簧秤拉力应一致。 桥式起重机轨距允许偏差±2~±5㎜，轨道纵向倾斜度为1/1500，2根轨道相对标高允许偏差为10㎜。 钢轨接头可以作成直接头，也可以制成45度角的斜接头，斜接头可以使车轮在接头处平稳过度。一般接头的缝隙为1—2㎜，在寒冷地区冬季施工或安装时气温低于常年使用时的气温，且相差在20℃以上时，应考虑温度缝隙，一般为4—6㎜。接头处两根钢轨的横向位移或高低不平偏差均不得大于1㎜。 起重机的润滑 1、 起重机设备润滑的好坏直接影响各机构的正常运转，对延长机器寿命和安全生产有密切关系。因此，使用和维修人员必须认真检查各润滑点的润滑情况，按规定及时补充和更换润滑油。 2、 中小起重量的起重机的润滑多为分别用油枪在润滑蹼处加油，大吨位起重机多用集中润滑，通过输油管集中在一处用手动泵或电动泵给润滑点定期加油，起重机各润滑点的分布： a吊钩滑轮轴 b固定滑轮轴 c钢丝绳 d卷筒轴承座 e 减速器 f齿轮联轴器g车轮轴承箱 h制动器上各铰轴 I卷筒内齿盘 j电动机内轴承 k电缆滑车轴承 3、起重机械主要零部件的润滑周期，润滑条件与润滑材料
桥式起重机的检修周期及检修项目 1、 检修周期
2、 桥式起重机检修项目（小修） ① 紧固全车连接螺栓及检查焊缝。 ② 全车各润滑检查及注油。 ③ 检查各制动器。 ④ 检查大小车运行机构及起升机构。 ⑤ 测量各部位绝缘，更换已磨损报废的绝缘套。 ⑥ 处理日常维护及点检所发现的需要处理缺陷。 ⑦ 制定缺损或查出缺损部件的记录及做好各种更换部件的记录。 3、 检修项目（大修） ① 包括小修各项内容。 ② 检查减速机齿轮磨损情况，必要时更换部分齿轮及轴承。 ③ 检查修理缓冲器和限位开头等安全装置。 ④ 检查各齿轮联轴节及传动轴运转开关等安全装置。 ⑤ 拆卸检修滑轮组及吊钩，更换已损坏。 ⑥ 测量桥架，检查车轮磨损情况。 ⑦ 进行静、动负荷试验。 六、桥式起重机检查项目、内容及判定标准
七、桥式起重机的试运转 7．1大修后的起重机在验收前要进行试车，必须做好无负荷、静负荷及动负荷试验。 7．2无负荷试车 先空载升降三级，各部位均不得有卡死现象，然后，分别开动各机构的电动机，均应正常运转。大小车沿轨道全长往返运行三次，不得有卡轨现象。主动轮应在轨道全长上接触，被动轮与轨道的间隙不得超过1㎜，间隙区间不大于间隙区间累积长度不得超过2米。检查各限位开关的可靠性。 7．3静负荷试车 起升额定负荷，在桥架全长往返运行，检验性能应达到设计要求。卸去负荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，逐渐起升1.25倍额定负荷，离地面100~200㎜，停悬不少于10分钟，然后卸去负荷，检查桥架有无永久变形。如此重复三次后，桥架不应再产生永久性变形。将小车移至跨端，检查实际上拱值，就不小于0.7/1000S，再使小车停在桥架中间起升额定负荷，检查主梁下挠度值应不大于1/800S。 7．4动负荷试车 起升1。1倍额定负荷作动负荷试车，试车时各机构分别进行，而后可同时开动两个机构（主付钩不得同时开动）。并重复起动、运转、停车、正转、反转等动作，试验应不小于1小时。各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，各限位开关，安全保护及联锁装置应动作准确可靠。注意：吊钩上升限位开关的试验，要在无负荷情况下进行。 7．5负荷试车的检查内容 ①
起重机金属结构的焊缝和各处的螺栓是否有裂纹和松动现象。 ② 机械设备、金属结构及吊钩的强度和刚度，以及轨道的铺设是否有异常变化。 ③ 制动器应动作灵活、工作可靠。 ④ 减速器应无不正常噪音和漏油现象。 ⑤ 润滑部件的润滑应良好，轴承温升不应超过规定范围。 ⑥ 各机构运转应平稳，不应有振动及不正常的响声等现象。 八、桥式起重机常见故障及排除
九、桥式起重机通用零部件的报废标准 1、吊钩有下列情况之一的应报废。吊钩上有缺陷不得补焊。 ① 裂纹。 ② 危险断面磨损达原尺寸的10%。 ③ 开口度比原尺寸增强15%。 ④ 扭转变形超过10度。 ⑤ 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。 ⑥ 板钩衬套磨损达原尺寸的50%，应报废衬套。 ⑦ 板钩心轴磨损达原尺寸的5%，应报废心轴。 2、钢丝绳有下列情况之一者，应报废。 ①起重机械钢丝绳在一个节距（每股钢丝绳绕绳一周的轴向长度）中，有下表内的断丝根数者应报废。
②钢丝绳中有断股者应报废。 ③ 钢丝绳的钢丝磨损或腐蚀达到及超过原来钢丝直径的40%时，钢丝绳子受过严重火灾或局部电火烧过时，应报废。 ④ 钢丝绳压扁变形及表面起毛刺严重者应报废。 ⑤ 钢丝绳的断丝数量不多，但断丝增加很快者应报废。 ⑥ 钢丝绳受冲击负荷后，该段钢丝绳较原来长度延长到或超过0.5%者应报废。 3、卷筒出现下列情况之一，应报废。 ① 裂纹。 ② 筒壁壁磨损达原壁厚的20%，应报废。 4、 滑轮出现下列情况之一时，应报废。 ① 裂纹。 ② 轮槽不均匀磨损达3㎜。 ③ 轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%。 ④ 因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%。 ⑤ 其他损害钢丝绳的缺陷。 5、 制动器零件，出现下述情况之一时应报废。 ① 裂纹。 ② 制动带磨擦垫片（闸皮）厚度磨损达原厚度的50%。 ③ 弹簧出现塑性变形。 ④ 小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。 6、 制动轮有下列情况之一时，应报废。 ① 裂纹。 ② 起升机构的制动轮，轮缘磨损达原厚度的40%。 ③ 其他机构制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的50%。 ④ 轮面符合本条件中的2.3条规定。 7、 在钢轨上工作的车轮，出现下列情况之一时，应报废。 ① 裂纹。 ② 轮缘厚度磨损达原厚度的10%。 ③ 轮缘厚度变形达原厚度的20%。 ④ 踏面厚度磨损达原厚度的15%。 ⑤ 运行速度低于50㎜/min时，椭圆度达1㎜，当运行速度高于50㎜/min时，椭圆度达0.5㎜时。 8、 传动齿轮出现下述情况之一时，应报废。 ① 裂纹。 ② 断齿。 ③ 齿面点蚀损坏啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时。 ④ 齿厚的磨损量达下表数值时。
9、 齿轮联轴器出现下述情况之一时，应报废： ① 裂纹。 ② 断齿。 ③ 齿厚的磨损量达下表所列数值：
10、主要金属构件的要求： ① 主梁上拱度要求：检查主梁实际上拱值不应小于零，否则应校正，加固修复，并达到以下要求： 主梁跨中上拱度应不小于0.9/1000L；但不大于1.4/1000L，且最大拱度应控制在跨度中部的1/10L范围内。（跨度单位：㎜）。 ② 起重机桥架对角线差b3-b4≤5㎜，否则校正，修复。 轨道居中的对称箱形梁其水平方向的直线度允差值f≤L/2000，当起重量Q≤50t时，只能向走台方向凸，此值应在距箱形梁上盖板约100㎜处的腹板测量，两端始于第一块筋板。 主梁腹板的平面度：用1米平尺在距上盖板1/3H范围内测量，其值不大于0.76，其余位置内测量，其值不大于1.2δ，δ=腹板厚度。 ③ 小车轨距T的允差值：起重量Q＜50t，在跨端处，轨距T的允差值为±2㎜，在跨中处，当跨度L≤19.5㎜时，轨距T的允差为+5、-1㎜。 ④ 同一横截面内,小车轨道的相对高差,当轨距T≤2.5M时,C≤3㎜,当轨距T>2.5M时C≤5㎜. ⑤ 小车轨道在水平方向的直线度:在任意2米长度内不大于1㎜. ⑥ 起重机的大车车轮跨距允差不大于±5㎜，且任一组车轮的相对差不大于5㎜。 ⑦ 起重机的小车车轮跨距允差：当跨距T≤2.5米时，不大于±2㎜，一组车轮相对允差不大于2㎜。 ⑧ 同一端梁上车轮的同位差：两个车轮时不得大于2㎜，三个或三个以上的车轮时不得大于3㎜，在同一平衡梁上不得大于1㎜。 ⑨ 安装或更换钢丝绳时，不得使换上的新钢丝绳出现沾砂、扭结、磨伤、碾压和扭曲现象。 ⑩ 钢丝绳应保持良好的润滑状态。 （11）钢丝绳在卷筒上缠绕应符合如下规定： 当吊钩在上极限位置时，钢丝绳应全部缠绕在螺旋槽内，不得绕于无槽部位，缠绕的钢丝绳，外层应沿内层相邻两绳中间顺序缠绕。 当吊钩在下极限位置时，卷筒上的钢丝绳圈数，除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈。 （12）吊钩装配在滑轮组中缠绕应正确，滑轮转动应灵活，防止钢丝绳脱槽的装置应可靠。 （13）钢丝绳在滑轮组中缠绕应正确，滑轮转动应灵活，防止钢丝绳脱槽的装置应可靠。 （14）制动装置的制动器各铰接点应转动灵活。 （15）装配后的制动闸瓦与制动轮接触面积应不小于制动闸瓦的70%。 （16）安装好的制动轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过下表规定。 制动轮的径向圆跳动和端面圆跳动（㎜）
（17）起重机各润滑部位油孔的油油堵、油咀齐全，油路畅通，指示油位的油针、油标清晰。 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
