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第一节 总 则
第1条 为保证公司生产、经营活动的正常开展，最大限度地满足客户要求，根据生产管理的特点并结合公司实际情况，特制定本制度。 第2条 本制度包括生产计划、生产调度、生产统计、生产异常处理、安全管理、生产现场管理、生产成本管理、设备管理、现场工艺技术管理及现场质量管理等方面对公司生产管理提出要求和规范，以作为生产工作开展的指引。 第3条 公司生产管理遵循以客户为导向，按定单生产的原则。 第二节 职 责 第4条 生产部为本制度的归口管理部门，负责本制度在公司内的贯彻执行与督导。 第5条 技术部负责产品的材料定额，并参与评估与确定产能。 第6条 生产部经理负责公司生产工作的全面管理及部门间的沟通协调，对生产中出现的重大问题负责。 第7条 生产科科长负责对各车间的生产调度及采购科、各仓库的沟通、协调，并协助经理的相关工作。 第8条 生产科计划员负责接收商务部的销售需求计划，并据其编制全公司的生产计划与采购计划。 第9条 生产科统计员负责对各车间生产数量及生产成本的统计、核算工作。 第10条 各车间主任负责本车间的生产计划安排与车间事务的全面管理。 第11条 车间统计员负责对本车间产量及成本的统计，对计件员工工资的核算。 第三节 管理内容 第12条 产能评估与确定 1. 公司所有产品批量生产前，须由技术部、生产部根据现有设备、人员、技术条件 及工艺流程等进行产能评估。 2. 每次产能评估结果均须记录并不断完善，在产品批量生产前确定，作为生产安排及进度控制的依据。 3. 随着设备改进/更新、员工技能的提高、技术水平的提高及工艺流程的改进等，产能须每年修订一次。 第13条 生产计划管理 1. 生产科计划员根据商务部的销售需求计划、成品库库存状况及客户临时定单等 资料编制生产计划。 2. 生产计划的编制须根据产能标准，并参考各车间上期生产计划的执行情况，根据各车间或工序的特点予以安排。 3. 生产计划的编排采用“拉式”生产方式。即：根据发货期下计划至组装车间，对其它车间出示每月大致生产品种和数量计划，以组装车间拉动其他各车间，其他车间以满足下工序车间为目的。 4. 各车间接到生产部下达的计划后，车间主任对计划进行分解到各小组直至各岗位，并对计划执行情况进行跟踪，必要时予以调整。 5. 生产计划除发放给各车间外，还须发放至品管部、物控部及相关仓库，以保证生产质量的稳定及物料的按时到位。 6. 各车间均须严格按生产计划安排工作，生产计划的执行情况将作为重要的考核指标。 第14条 生产调度管理 1. 生产科科长负责全公司的生产调度工作，并根据生产计划协调各车间、仓库及采购等方面出现的问题，以确保生产的按计划进行。 2. 各车间主任负责本车间内的生产安排和调度工作，协调本车间各工种、各岗位的工作，即时处理车间内出现的异常。 第15条 现场工艺管理 1. 技术部在产品开发的过程中，必须确定产品加工的各道工艺流程及工艺标准等技术文件，经审批后发放至生产部作为操作员工操作的依据，同时发放至品管部作为各工序检验标准制定的依据。 2. 生产部接收到技术部的工艺技术文件后，应根据各车间的工艺特点将相应工序的工艺文件发放至相关车间。 3. 各车间主任根据各工序分布及各岗位的员工数量确定工艺技术文件的数量，确保各道工序、各岗位员工均能得到有效的工艺技术指导文件。 4. 工艺技术文件作为各操作员工操作的依据，须妥善保管并严格遵守。 第16条 现场质量管理 1. 各工序操作员工上岗前均须经质量及相关知识培训，并掌握必要的质量控制方法。 2. 车间生产现场质量管理坚持首检、自检、巡检及下道工序检验上道工序产品质量相结合的质量控制模式。 3. 每个班次开始生产或过程有变动时的首件产品必须由操作者本人做好首检，并如实填写记录，经过程检验员确认合格后，方可继续生产。 4. 各操作员工按照工艺技术文件要求，按频率做好产品的自检工作并做好记录。一旦发现异常应立即上报并通知过程检验员复查，并协助分析出现异常的原因。 5. 车间各工序员工均须对上道工序产品质量进行检验，并视下道工序是客户，作好本道工序的检验工作，以形成完整的质量控制体系。 6. 过程检验员根据工艺技术要求及检验规范，负责生产过程的巡检及生产过程质量异常的处理工作。 7. 对无论何种原因造成产品报废超过规定报废率的，将根据产品价值对责任人作出处罚；第17条 设备、工模夹具的管理 （一） 设备的管理 有关设备管理的内容，参见《设备动力管理制度》，各岗位员工根据岗位作好有关设备管理的工作。 （二）工模夹具的管理 1. 工模夹具根据生产安排凭经确认的《出库（领用）单》领用，使用完毕经清洁处理后还回工模仓库。 2. 在使用过程中，应保持其稳定性并进行必要的保养、维护，每日设备点检时也须对工模夹具点检。 第18条 现场管理 1. 所有与生产有关的现场管理工作，由生产部经理负责；各车间主任负责本区域的现场管理工作。 2. 现场管理应参照“5S”管理的要求，对现场进行规划，并保持生产现场整洁、通道畅通、产品摆放有序、标识清晰等，各负责人须利用生产例会、早会及板报宣传等各种方式对培训员工，不断提高员工素养，达到持续改进不断完善的效果。 第19条 安全管理 生产过程中的安全管理，参见《安全管理制度》中“生产安全”部分。 第20条 生产异常处理 1. 一般生产异常指：计划异常、物料异常、设备工模异常、品质异常、产品异常、水电气异常等，造成生产停工或生产进度延迟的情形。 2. 当以上生产异常情形之一出现时，异常情况出现的岗位或单位应立即报告上级，以便妥善解决。 3、 每次异常出现后，相关责任部门均须制定相应的纠正/预防措施，并切实整改，经验证合格后，对纠正/预防措施报告作为档案妥善保管，以作为出现类似异常情况处理的依据。 第21条 生产统计管理 1. 各车间设统计员，负责车间产品数量、物资消耗、人员工时等的统计及计件员工的工资计算工作。 2. 产品数量的统计：各车间根据生产计划填写《领用单》并凭单领料，仓库根据《领用单》发料，并填写转序流程卡随同物料转运至车间。 3. 车间统计根据转序流程卡登记物料领用数量，车间操作员工登记各自工序加工数量，当本车间工序加工完毕，由车间统计员收集并核对转序流程卡的合格及不合格数量并予以统计。 4. 车间统计员根据领料数量和加工完工数量计算物料的消耗并给以公布，对超出物料报废率的部分，相关责任人按规定予以赔偿。 5. 车间统计员根核定工时标准及员工实际工时数，计算员工工作效率，以为生产效率的改善提供必要信息。 6. 车间统计员根据对每位员工的月产量计算计件员工的工资。 7. 各车间统计员的日/月统计报表定期上交生产部生产统计员，由生产部生产统计员汇总，作为当日/月公司生产产量。 第七节 附 则 第1条 本制度由生产部负责解释并组织实施。 第2条 其它各部门应根据实施效果，于每年度结束时提出修订建议。 第3条 本制度经总经理批准（修改时亦同），于 年 月 日起生效执行 |
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