1.背景
在中国，尤其在四川省，由于电站锅炉用煤基本上采用高硫无烟煤、劣质煤，在炉型的选择上，从运行、环保的角度考虑趋向采用具有燃烧效率较高以及燃料适应性广、负荷调节性能好等优点CFB锅炉;国内首台引进的410t/h流化床锅炉、1025t/h流化床锅炉均安装、运行在四川省内江市，表明国家有关部门、四川电力企业对流化床燃烧技术的重视。
2006年7月7日，首台自主知识产权的国产200MW流化床机组通过96小时，该锅炉由热工院设计，哈尔滨锅炉厂制造，在中电投江西分宜电厂投入商业运行，标志着中国对流化床技术的研究进入一个新的台阶，同时，国内首台自主知识产权的国产300MW流化床机组即将开工。国家科委在十一五科研指南中，已明确提出开发超临界的600MW等级流化床锅炉，在国产200MW，300MW流化床技术和超临界煤粉的技术的积累中，相信中国的流化床燃烧技术将有更大的发展。
概述
我院从80年代初，开始接触沸腾炉、CFB锅炉调试、试验、改造方面的工作，积累一些实际经验，供各位同仁参考、讨论。
1.开展CFB锅炉机组整体性能的咨询工作，参与设计、选型、调试、性能考核;
2.进行CFB锅炉机组的正常化研究与技术改造;优化试验;同时还参加670t/h，1024t/h CFB机组的调试。
3.负责首台引进410t/h流化床锅炉性能考核试验、运行特性试验研究;
4.负责首台引进1025t/h流化床锅炉性能考核试验(正在进行);运行特性试验研究(正在进行);
5.负责国家发改委《大型循环流化床锅炉研制“H”型布置300MW CFB锅炉研制——CFB锅炉二次风喷射系统试验研究》;
6.与大学、研究院、锅炉厂、设计院和终端用户共同开展CFB锅炉课题的联合研究与开发工作。解决终端用户的具体问题，提高CFB锅炉可用率的目标。
3.重要提示
通过长期对锅炉的试验研究与改造实践，我们认为：对流化床锅炉运行状态的深刻理解十分重要，流化床锅炉燃料的适应广，但是对燃料的粒径要求却十分严格。
目前就锅炉、系统设计、安装、运行和完善性改进而言，已经积累大量的“经验”，但他们的针对性很强，都是基于实际燃料变化、系统设计缺陷、设备缺陷、运行监测手段和相关人员素质而定.我们愿意与大家共同努力，根据现有的技术、经验和研究成果，同时通过引进与消化、技术研究与锅炉系统的改造实践，为业主提供科学的、可靠的、专业的技术服务。
4.国内外循环流化床的发展概况
1.研究院、大学自主CFB锅炉技术开发
2.锅炉厂自主CFB锅炉技术开发
国外CFB技术开发:(目前已设计：460MWCFB锅炉)
1.美国FW公司的FW型循环流化床锅炉(国外已有投运两台300MW以上)
2.ALSTOM(鲁奇技术)循环流化床锅炉(国内已有两台投运300MW)
3.奥斯龙公司的Pyroflow型循环流化床锅炉
4.德国BacokeCircofluid型循环流化床锅炉
4.1 国内300MW项目总体发展情况
4.2 国内、外300MW项目
目前，在国外和国内已投运300MW等级机组4台以上，美国JEA公司的两台300MW机组燃用煤、石油焦以及混合燃料，运行情况正常;在国内的四川省内江白马已投运第一台引进300MW流化床锅炉，燃用无烟煤;现在云南开远国内引进技术制造的第一台300MW流化床锅炉也投运，燃用褐煤; 美国JEA,300MW机组 内江300MW CFB机组示意图
4.2 外置式换热器介绍
满足主回路吸热量的要求 •减少炉内热面的布置•更有效地控制调节再热汽温
5.整体引进技术情况分析
基于管理体系、实际开发周期和技术风险的考虑，我国采用系统引进CFB技术，这实际上加快了CFB技术在中国的研究、推广和发展，通过对相关技术的消化吸收和进一步开发研究，对发展和提高国内的CFB技术水平，改善环境质量十分有益，同时为自主研发积累大量经验。
1、东方锅炉厂引进FW技术，生产100MW循环流化床锅炉??
2、哈尔滨锅炉厂引进EVT技术，生产135W循环流化床锅炉??
3、上海锅炉厂引进CE技术，生产135MW循环流化床锅炉??
4、目前，我国整体引进Alstom公司300MW循环流化床锅炉设计、制造技术，并三家锅炉厂已有多台300MW机组定单。
5.1 国内各种引进135等级的CFB锅炉特点如下：
东方锅炉厂引进FW公司的100MW循环流化床锅炉技术开发的135等级锅炉，具有汽冷分离器(缩短点火时间)，7字型风帽(现已采用锺罩式风帽)，分离器单回路返料腿进入炉膛;炉内布置：从炉顶往下贯穿水冷风室的水冷屏，中隔墙约为炉膛宽度的2/3，开有平衡孔，二级屏式过热器和高温再热器;烟道内布置：前烟道布置低温再热器，后烟道布置第三、一级过热器，调温采用喷水方式，烟气挡板调温为辅助手段，冷态点火用油10t左右;
哈尔滨锅炉厂引进EVT公司的135W循环流化床锅炉，离器，锺罩式风帽，分离器双回路返料腿进入炉膛;炉内布置：水冷壁上部分隔墙，二级屏式过热器和高温再热器(存在超温现象);烟道内布置：第三、一级过热器和低温再热器：调温采用喷水方式(再热器喷水对机组经济行影响较大)，冷态点火用油27t左右;
上海锅炉厂引进CE公司135MW循环流化床锅炉，具有绝热式分离器，T型式风帽(现已采用锺罩式风帽)，CE床上点火系统;炉内布置：水冷屏，第一、二级屏式过热器;烟道内布置：前烟道为高低温再热器，后烟道为高温过热器与高温省煤器，再热汽温靠双烟道调温，过热器采用两级喷水减温方式，冷态点火用油30t左右;
5.2 引进与开发机组试验研究方向
根据国家有关部门计划与安排，课题组已完成引进410 t/h流化床锅炉特性进行的全面的试验研究，同时将开展1024t/h流化床锅炉特性的全面的试验研究,目前CFB锅炉研究的方向是根据已掌握的技术和积累的经验不断进行调整，主要涉及的方面如下：
1.煤、石灰石破碎系统优化，煤的预制系统设计与研究
2.煤仓与给煤方式研究,防止发生堵煤、煤流短路，煤粒混合不均匀;
引进与开发机组试验研究方向
3.锅炉系统与结构完善研究;
4.CFB炉内燃烧技术优化，氧气使用效率、大动量喷口的研究，煤流与氧气场的配合，煤粒的精确燃烧，煤粒的扩散与混合研究;
5.CFB边壁流研究，锅炉烟气流场分布与磨损研究，磨损可控原理研究;
6.流化床中复合燃烧研究，床料质量控制原理研究;
7.分离器平衡运行与控制研究;
8.CFB锅炉左右裤衩平衡研究;
9.外置床运行特性研究;
10 特殊测量技术开发;
5.3 机组设计的优化目标
众所周知，流化床锅炉技术的优点与不足同时存在，调查发现技术改造的费用与耗时较大，但效果一般。所以，对机组的可靠性、经济性和长远生存周期方面而言，由于业主的流化床技术的本身的研究较少，对投资的考虑更多，所以我们建议以下问题是业主们需要重点考虑的方向：
1.锅炉本体设计需要优化，防止在其他项目出现的问题与不足在新设计的系统中再现;
2.锅炉岛系统设计同样需要优化，由于国内没有成熟的流化床锅炉岛设计规程，设计经验的积累与反馈过程十分缓慢，而业主需要总体优化的设计;
3.碎煤系统与输送系统需要在现有的设计概念进行突破，采用多级可靠筛分，两级破碎的系统，从设计上作到可靠。
经验表明：从设计上、工程管理上有一个良好的开始，项目就成功一大半;
6.国内CFB锅炉系统———设计研究
目前已投运135-300 MW等级的CFB锅炉装置已有上百台，通过多方努力，在运行可靠性方面已得到不断提高，但在经济性方面还需要进一步改进和完善。通过大量工程项目实践和CFB锅炉系统试验研究，目前认为还需要从以下各方面开展工作。
1.对新建机组而言
设计优化(设计院、总包方负责、研究机构)
施工优化(施工企业、研究机构)
系统优化(设计院、总包方负责、研究机构)
设备优化(制造厂、研究机构)
2.对已投运的机组而言
–运行优化(业主、研究机构)
锅炉设计技术研究初步结果
布风板与风帽设计优化：根据布风板面积大小调整其布风阻力，经验表明，床面的大小与布风板阻力成正比，100MW机组一般要求布风板阻力大于5kPa，可以防止阻力过小，出现沟流;
风帽的设计，现在一般采用锺罩形式，可以防止漏渣，且风帽阻力可调;
根据煤流和回料的部位，设计不同阻力的风帽，在布风板四周设计布置小节距风帽;
合理的的布风板阻力设计与炉膛受热面布置，对边壁流的形成与消失十分关键，下降边壁流与上升气流的交会对炉内的磨损影响十分重要;
布风板整体采用向排渣口倾斜，有利于大颗粒的排除;试验发现煤粒径、给煤点数量、布置与排渣位置等对煤流的扩散十分关键，大颗粒将向下运动，中等颗粒水平扩散，小颗粒将向上运动;
根据回料给煤、直接给煤等方式，要求多点、前后墙分别布置，可解决煤粒混合、燃烧的均匀性，达到物理均匀(扩散)与化学均匀(燃烧)，同时考虑煤流与排渣短路问题;由于设备、季节等原因，给煤线可能出现故障，多点给煤提高可靠性;
磨损与控制：炉膛空床速度的优化，试验发现，炉膛空床速度小于5m/s时磨损最小，同时在过渡段的结构上采取成熟可靠的防磨技术措施;
结构设计优化，控制烟气速度小于9 m/s; 防止烟道与受热面磨损;对烟气走廊应采用格栅阻尼的方法进行的控制
对无法避免的磨损部分，采用按计划移动的磨损可控原理;
针对实际与可能的燃料，优化炉膛空间，上升颗粒在炉内的计算停留时间不少于6秒，可保证分离器不能捕集到的细颗粒在一次通过炉膛后基本燃烬;
二次风系统喷口优化：掌握动量与射程关系，在锅炉设计上进行优化;二次风喷口布置设计与煤流对应的优化;
回料器系统的设计优化：回料器中部需要安装压力测点，了解返料情况，对多余的物料可以排入冷渣器;
回料器与炉膛连接尽量采用多分支结构，在炉膛连接管部分，采取稳流设计与控制，多分叉出口，减小回料向下流动的速度，可以减轻对炉膛的冲击，对减小床压的波动的具有重要作用
分离器与炉膛的连接段：设计时采用一定的坡度和吹扫手段，解决堆灰问题，防止速度大范围变化，影响分离效果;
无烟煤采用长的引入通道，烟煤采用短的引入通道;
排渣口设计优化：对侧排渣方式的锅炉应采用大通径出口(直径300mm)，利于控制排渣，这对炉内的焦块排除十分重要;
对底排渣方式的锅炉，应设计细灰分选装置;
冷渣器的选择与优化设计：对选择仓式冷渣器，应具有隔离功能，解决运行中维修问题，提高设备可用率;燃用低灰份煤碳，对滚筒式冷渣器，应具有细灰回送功能，提高循环倍率;
耐磨材料的管理优化：耐磨材料供应、施工指导、养护(可以分包具有大型锅炉烘炉业绩)指导由同一家公司负责，每一阶段签字验收，质保三年，可杜绝用料不良，出现质量问题相互推委，保护业主利益;
提高床下点火的可靠性：床下点火加热功率与可靠性需要进行突破，技术可采用气膜冷却技术;
由于油枪雾化压力范围有限，点火的油喷口使用策略为：多系列喷口?2.5-5mm在不同的阶段投入使用。
同时扩散角需要调小，防止火焰刷壁;
边壁流与浓、稀分界范围控制：控制上、下物料颗粒流的交会范围，可以防止不规则磨损;对炉膛底部锥段进行优化调整，可防止水冷壁磨损;
在适当高度增加气幕，改变边壁流厚度;由于边壁流的交叉混合，在四角向下的颗粒物流流量大，采取四通道，比3通道磨损小;采用抓钉和浇注料，可以减少磨损;炉膛出口流线优化设计，防止出口部位的磨损;
炉内汽冷、水冷屏优化设计：变形问题从原理上和设计进行优化，避免变形。
管式空预器大型化是可行的，在JEA运行正常;回转空预器变形与间隙调整困难，从原理上和设计采用管式结构，进行优化，避免漏风 中国电力联盟$W] i,@R4QH:\]
7 锅炉岛系统——设计技术研究初步结果
碎煤系统的优化设计：推广煤粒预制概念;采用预制、干煤棚堆放，两级破碎三级筛分，可以从根本上解决煤仓堵煤、炉内床料质量劣化趋势，同时提高煤制备系统的可靠性;
新建机组，建议破碎系统可设计在煤场;
破碎机的选择，在煤粒度保证问题上，实践证明：美国破碎机与德国破碎机对比发现：漏大颗粒的机会小;可解决堵煤、炉内床料质量劣化趋势;
煤仓优化设计：煤仓(钢结构部分)设计采用不对称、大出口设计，消除煤粒几何中心合力向上，在中心部位搭桥的可能性，下部采用水平压力消除结构，从根本上防止堵煤;
刮板输煤采用防卡涩结构;
厂用电优化设计：厂用电率控制在设计时需要在锅炉本体、设计院设计和选型上进行优化，目前大部分机组的一次风开度40%左右即可带满负荷;设计目标在满负荷时，风机开度在60%左右。
风系统设计优化：一次风机不设调速装置，引风机、二次风机设置调速装置;
二次风系统投运条件：在投煤前，所有燃烧系统用风应在一次风系统中提取，这样对锅炉的升温，节约厂用电十分必要;在锅炉低负荷时，由于一次风机在保证基本流化时用风量较大，所以炉膛出口氧量偏大，一般可以停用二次风机;
点火工艺优化：床料选择与筛分、流化状态控制等，从系统设计上考虑，在点火阶段仅采用一次风机，二次风机停运，可提高节约大量燃油。
由于雾化压力范围有限，点火的油喷口使用策略，多系列?2.5-5mm在不同的阶段投入使用。
床料加注系统：启动时，在启动时，可灵活调整床料厚度，这样对锅炉的升温十分必要;
在运行时，可以调节床料质量，对轻微结焦进行置换;
过热、再热蒸汽汽温系统设计采用，炉内布置：水冷屏，第一、二级屏式过热器;烟道内布置：前烟道为高低温再热器，后烟道为高温过热器与高温省煤器，再热汽温靠双烟道调温，过热器采用两级喷水减温方式，
减温水连接管加大至?159mm以上，启动时，系统减温效果明显;
8 流化床锅炉专题调查研究
8.1 入炉煤二次破碎机
流化工艺需要合格的粒径分布，CFB锅炉中煤粒在炉膛内正常流化才能保证煤粒的完全燃烧。国外破碎机采用多次撞击原理，国内破碎机采用多级齿压原理破碎。
典型二次破碎机讨论：
1.美国pennsylvania破碎机公司
转速：1500r/min
通过率：100%<7mm
锤距短,间隙小
2.德国奥贝玛破碎机械制造有限公司
低转速：600r/min,
通过率：95%<10mm
锤距宽，间隙大
典型入炉煤分布(30%〈1mm;90%〈10mm)
8.2 循环流化床实际燃烧方式
循环流化床是指快速流化床和密相气力输送这两种流化状态。
实际上，在CFB锅炉的运行过程中，由于煤粒粒径的分布存在差异，流态的变化也是动态的，同时将造成局部扩散存在差异。
启动处于鼓泡流化床状态，随着流化风速的增大，床内依次呈现湍流床、快速流化床、密相气力输送和稀相气力输送。
由于床料粒径分布(破碎)、流化风量(运行)大小的原因，将造成CFB锅炉，在实际燃烧中处于四种燃烧方式：
1.层燃状态(超大颗粒)，一般存在于炉膛下部浓相区，靠近布风板;
2.鼓泡状态(较大颗粒)，一般存在于炉膛下部浓相区，即锥段区域;
3.循环流化床状态(设计尺寸)，一般存在于炉膛上部稀相区域;
4.气力输送状态(细颗粒，属于PC燃烧方式)一般存在于炉膛上部稀相区域;
通过系统设计、运行优化、设备完善改造，使快速流化床状态的份额趋于最大，同时减小其他燃烧方式的份额，这正是CFB锅炉制造、设计、使用和研究者的重要目的。
8.3 二次风系统设计
根据工艺设计规定：一次风负责对物料进行流化，二次风对煤粒的进一步燃烧提供氧量。
在炉内高背压状态下，目前设计运行的锅炉二次风设计思路基本上多点、高速度、低动量，表现在：二次风射程较短，使锅炉断面中心部位氧量不足，与煤粒混合困难，直接造成炉内氧量分布不均匀，这是燃烧不充分的重要原因。
采用大动量、大喷口技术加以优化改进，需要注意以下两点：
1.二次风优化问题，需要掌握动量与射程关系;
2.喷口位置设计应与煤流对应的位置匹配;
8.4 炉内氧量使用效率
由于低温燃烧的原因，需要精确了解氧气使用的整体情况，我们提出氧量使用效率的概念：提出氧量使用效率的概念：在炉内空气喷口上部任意位置，沿炉膛高度方向，在同一轴线上两个在炉内空气喷口上部任意位置，沿炉膛高度方向，在同一轴线上两个测量点处测量点处X1,X2X1,X2，，分别测量氧气含量，氧量消耗量与初始氧量之比，分别测量氧气含量，氧量消耗量与初始氧量之比，表达式如下：
典型炉内氧量分布研究
1、炉内氧量分布测量(调整前)
2、炉内氧量分布测量(调整后)
3、炉内压力沿炉膛高度的变化测量
8.5 床料质量的研究与控制
由于流化工艺的需要，床料中颗粒在各段粒径范围内有确定的动态分布(床料质量);
粒径分布(密度、当量直径)对流化风量的影响：床料质量恶化，临界流化风量将变大，运行困难，低负荷时床温均匀性与温度高低变化尤其显著;
总体来讲颗粒直径为1～8mm份额力求最大85%;
实践发现：细颗粒1～3mm，对7-15mm颗粒，具有润滑作用;
床料质量恶化后，运行时可以通过床料置换，加以处理;
良好的床料质量对稳定燃烧、正常传热十分重要，是流化床正常运行的关键;
CFB锅炉运行时，通过加入燃料、石灰石、沙、飞灰再循环等以及大渣的排除等过程，床料质量在动态变化，所以临界流化风量也将变化;
不同的炉型、破碎方式、配风方式、排渣方式和运行习惯对物料的粒径动态分布影响重大，对该问题的彻底研究，可以提高锅炉运行水平;
首先在破碎阶段必须控制粒径分布，筛分系统十分关键;
解决排渣中有效粒径收集、使用。不同的排渣方式对细灰的反复利用差异很大;
风水联合冷却，回收的细灰量较大，而滚筒式、水冷绞龙等方式基本没有回收，他们之间的代价在于送入炉膛的氧量控制难易不同。
8.6 飞灰可燃物专题研究
煤种、粒度分布、燃烧温度、给煤方式、补氧与混合、分离器是决定飞灰中含碳量主要因数。
试验发现：飞灰中含碳量最高的灰粒是细灰;不同的煤种其含碳量具有不同的波峰(最大值)位置(粒径);
由于小于50μm的灰粒将一次性通过炉膛，无法被高温分离器捕捉，也不可能被反复燃烧，对于这部分灰粒而言类似于煤粉炉中煤份的燃烧方式;
CFB与PC锅炉在燃烧过程中，重要的差别在于燃烧温度太低，PC炉燃烧温度为1500℃左右，CFB炉燃烧温度为900℃左右。典型飞灰特性试验分析结果如图所示。
降低飞灰燃物含量建议
增加筛分系统，尽量减少合格细煤粒进入二级碎煤机，发生过磨现象，使煤的粒度不致过细是关键。
1、入炉煤粒度合格提高燃烧温度
2、给煤必须均匀，增强煤与床料的混合
3、增加飞灰再循环系统，在炉膛出口过剩空气系数不变的情况下，将炉膛中部的氧量适当提高
8.7 冷渣器运行分类
1.风水联合冷渣器(电耗大，出力大，有效床料可动态回收)
a.渣粒全部翻过隔墙的方式;
.渣粒部分绕过、翻过隔墙的方式;
2.水冷绞龙(电耗小，出力小，床料不能回收)
3.水冷滚筒式冷渣器(电耗小，出力大，床料不能回收)
4.机械钢带风冷式冷渣器(电耗较大，出力大)
5.流化床式风冷式冷渣器(电耗较大，出力中，有效床料可动态回收，排大渣能力强)
8.8 CFB锅炉磨损
相对与PC炉而言，由于高倍率循环灰的流动，使流化床锅炉炉内磨损十分严重，循环流化床锅炉的磨损问题是困扰循环流化床锅炉技术发展的关键因素，磨损问题解决的如何，直接关系到CFB锅炉的设计成功与否对其磨损规律的深入研究，可以保证该锅炉长期安全运行，对CFB技术的发展具有十分重要的现实意义。
通过试验研究和CFB锅炉的运行发现:磨损速率与接触固体的浓度、速度大小与分布、粒子特性相关。对无法避免的磨损部分，采用位置按计划移动的磨损可控原理;
研究浓、稀分界范围，对锥段进行调整，可防止水冷壁磨损;
炉膛出口流线优化设计，防止出口部位的磨损;
8.8.1 磨损可控原理
运行和研究发现：根据磨损位置在采取防磨措施后，磨损位置发生转移的特点，我们提出磨损可控新概念。
利用这个原理，可根据运行时间变化达到有计划的在指定的位置进行磨损。
主动防磨与被动防磨技术的发展，在锅炉设计、安装、运行采用，可以减小非计划爆管停运事故，提高机组的可靠性。
8.8.2 磨损分类
运行和试验研究表明：循环流化床锅炉常见的磨损类型分为5类：
1.当烟气、物料方向与管束总体一致，但在某一部位发生跳跃时，对该部位造成快速磨损，直至这一部位磨损与管束一致时，磨损迅速减缓，比如水冷壁管连接的焊口筋片连接焊口，耐火材料拉缝部位如果有凹或凸部位时，改变方向，直接冲击冷壁管的某个部位，该处水冷壁的快速冲刷磨损。
2.当物料下落过程中在某一部位因的凹台和物料堆积而突然发生转向时，物料在该部位将发生涡流而造成严重的冲刷磨损经如砂粒由水冷壁至上而下落到耐火材料上沿时，将迅速改变方向，此处没有上行的气流流化，在上沿角内沉积的砂从耐火材料边缘流出时，又被上行的流化风托起，又沿水泠壁落下，如此反复形行涡流。
3.当物料与管束呈切向或一定角度相碰时，磨损是大面积的，管束一般是垂直布置，物料人切向或角向撞击时，特别是炉膛出口附近速度较低，其磨损程度与其物料流动方向和速度关系较大。
4.当物料与管束垂直相碰时，其磨损速度是所有磨损中速度最快的，这是由于物料与管束垂直撞击，能量损失最大，管束表面承受的冲击和磨损也最大。
5.过热器由于拉稀水冷壁的作用，烟气速度降低分布更均匀，物料粒度也均匀且细小，因而磨擦是均匀的、轻微的、省煤器由于是水平布置，管壁上有积灰形成成磨损保护层，烟气冲刷也就基本不发生。但是，如果吹灰器投运不正常，将形成烟气走廊，将加速磨损。
8.8.3 可靠的防磨让管技术
为防止在过渡区域内由于沿壁面下流的固体物料与炉内向上运动的固体物料运行方向相反发生碰撞，在局部产生旋涡流，煤粒对管壁的磨损，过渡区域的水冷壁管采用如下图所示弯管形式，目前通过多年的运行，该技术是成熟、可靠的。
8.9 紧急停炉的危机处理对策
目前，国内CFB锅炉在紧急停炉时发生多次烧毁空预器的事故，造成重大经济损失，这需要引起各位的重视，对其事故原因初步分析如下：
锅炉在紧急停炉情况下，炉膛中上升的床料颗粒中，含有大量可燃碳粒，主要时因为流化床炉膛断面的中心部分缺氧;
由于烟气量突然减小，旋风分离气的流速降低后，离心力将快速消失，本来可在分离器中燃烧的大颗粒碳粒将与小颗粒碳粒一起进入烟道;
由于烟量突然减低，夹带大量可燃颗粒的高浓度烟气将在省煤器、空预器部位停住，本来这里的积灰就比较严重，原来存在大量低浓度的碳粒;
停炉后，此时烟道内的氧气浓度为3%-5%，如果没有隔绝烟道的空气，烟道内的氧气浓度将逐渐升高至20.9%;
在省煤器、空预器积灰的部位器其温度大约在400℃ 左右，碳颗粒将缓慢氧化发热，其速度与氧气浓度的增加有关;
如果温度继续上升超过600 ℃，实际上烟道处于十分危险的状况，如果开风机，开人孔用水冲，将加速烟道堆积物的燃烧;
正确的解决办法是，使用蒸汽吹灰装置，稀释烟道氧量，增加烟道湿度，打开给水再循环，将燃烧减弱;
运行的基础工作
流化床锅炉安全运行的基础工作：
1.可靠的、校准的检测仪表;
2.空板试验，这是布风板阻力的检查标准;
3.一、二次风的标定与修正;
4.初始床料粒度的控制，对启动优化十分重要;
5.床料的置换技术，需要加沙仓;
6.煤的慢速加入、扩散、加热、燃烧;
7.排渣技术，防止煤流短路，排大颗粒技术;
8.吹灰技术的可靠采用;
