摘要：随着煤炭开采深度的增加，受奥灰岩溶底板高承压水的威胁日趋严重，矿井突水事故的频率不断增加。本文建立弹塑性多孔介质渗流应力耦合模型，并基于此多物理场耦合模型，在COMSOL Multiphysics 中开发了突水危险性评价功能。结合断层突水实例，分析了含水层水压的变化对含断层底板突水危险性的影响。研究表明：随着含水层的水压增大，岩体介质的有效应力减小，岩体强度降低并容易产生塑性破坏。所以，含水层水压越大，底板的塑性破坏区范围越大，含断层底板的突水危险性越大。研究结果可为承压水上采煤底板断层突水的防治提供参考。
关键词：渗流应力耦合；底板突水；数值模拟；COMSOL Multiphysics
0 引言
在我国，大约 60%的煤矿不同程度的受承压水的影响，受水害的面积和严重程度居世界主要产煤国首位，因此研究承压开采，避免煤层底板突水事故发生是亟待解决的重要课题。多年来，对于煤矿突水机理的研究，前人已经做了很多工作[1~5]，为煤矿安全状况的改善起到重要作用。但承压采场底板突水不是单纯的水文学问题，而是在采动条件下，围岩岩性，结构（断层和裂隙）和地质环境（区域构造场、渗流场、温度场、水理作用场等）综合作用的结果[6]。因此，数值模拟方法预报底板突水，要尽可能地综合考虑多物理场的相互耦合作用。杨天鸿等[7-9]在岩石介质的渗流-应力-损伤的耦合模型的基础上，应用F-RFPA 软件系统，研究承压水作用引起的底板突水的工程岩体失稳破坏实例。刘志军[10]和郑少河[11]分别建立含断层底板突水的渗流-应力耦合模型，用于突水的灾害预测。谢兴华等[12]从水力劈裂机理入手，建立正交各项异性岩体渗透系数与损伤变量的函数关系，以此研究底板破坏对渗透系数的影响。朱万成等[13-14]提出流固耦合条件下岩石破坏过程的本构方程，并通过COMSOL Multiphysics 软件开发了断层突水危险性评价软件系统，用于陷落柱突水的数值模拟。这些研究对于突水预测与防治、煤矿的安全生产有重大的意义。
本文从渗流场应力场共同作用的角度出发，建立弹塑性多孔介质的渗流应力耦合模型，并基于此多物理场耦合模型，在COMSOL Multiphysics 软件中开发了突水危险性评价功能。结合承压水上断层突水实例，分析承压含水层水压对含断层底板的突水危险性的影响。研究的结果为承压水上采煤底板断层突水的防治提供参考。
1 多物理场耦合模型
弹塑性多孔介质渗流应力耦合数学模型即要考虑渗流应力耦合的相互作用，还要考虑孔隙率和渗透系数随应力和弹塑性变形的变化过程。此模型是建立在Biot 固结理论和Drucker-Prager 屈服准则的基础上的。在本文中，取拉应力为正。
1.1 力学平衡方程
在受力的初始阶段，多孔介质处于弹性阶段时，根据静力平衡方程，有效应力原理和广义胡克定律得到多孔介质渗流应力耦合方程的应力场控制.
1.2 渗流方程
根据流体的质量守恒方程和达西定律推导出饱和多孔介质渗流应力耦合方程的渗流
1.3 渗透系数的变化规律
2 承压水对断层突水的影响数值模拟
上小节中的方程为弹塑性多孔介质渗流应力耦合方程，由于方程组的高度非线性，一般通过数值方法进行求解。COMSOL Multiphysics (CM) 是基于偏微分方程求解的有限元数值分析软件。它与其它有限元程序的本质区别是其专门针对多物理场耦合问题求解而设计的,并给用户提供了基于MATLAB 语言的强大编程功能,易于实现耦合方程的建立和有限元求解。本文用CM 进行弹塑性多孔介质的渗流应力耦合模型的数值实现，然后进行多场耦合模型的具体工程应用。
2.1 数值计算模型
根据承压水上含断层底板的受力特征及结构特征，建立如图1 所示的数值计算力学模型，计算模型采用平面应变模型。煤层厚度为4m，模型底部为承压含水层，含水层上隔水层厚度为60m。断层为导水断层，其位于模型中部，落差设置为10m。模型中各岩层的岩石物理力学特性如表1 所示。
模型的边界条件设置为：模型底部约束垂直方向的位移，左右两边约束水平方向的位移。模型上覆岩层高度为400m，以均布载荷形式加在模型上边界，q = 8MPa。底部承压含水层内的孔隙水压为0 p ，模型的左右边界和上边界为对称、隔水边界；采空区为排水边界，由于采空区直接与大气相连，因此采空区边界取孔隙水压为零。
2.2 数值模拟结果
含水层水压0 p 不同时， y σ 的变化趋势基本一致：距采场底板垂直距离大于20m 的断层内的y σ 的值变化幅度不大；但由于受采动引起的应力集中的影响，在距煤层底板20m 范围内， y σ 的值急剧增加，并在断层与煤层底板交界处达到最大。当0 p =0.5MPa 时，断层带内的应力值最大为10.35MPa，比距煤层底板30m 处的5.63MPa 增加了83.8%。
含水层水压0 p 越大， y σ 越小，当0 p =0.5 MPa， y σ 的最大值为10.35MPa，比0 p =0.5MPa 时的9.27MPa 减少了11.7%。由有效应力原理知，外力引起的岩体内的总应力是由岩体介质内骨架的有效应力和孔隙水压力两部分组成，岩体介质中的孔隙水压越大，则岩体介质的有效应力就越小。当含水层水压0 p 变大，岩体介质中的孔隙水压也随之变大，所以有效应力减小，即y σ 减小。由岩体介质的屈服准则知，有效应力的减少使岩体的强度随之降低，岩体更容易产生屈服破坏。
不同承压水水压0 p 作用下采场围岩塑性区分布云图，表2 给出底板塑性区深度H 和底板塑形破坏区距断层最小距离L 随0 p 的变化规律。图4 为H 随0 p 变化曲线，图5为底板塑形破坏区距断层最小距离L 随0 p 的变化曲线。
当孔隙水压 p0 = 0.5MPa时，底板的塑形破坏区对大深度为8.9m，塑性破坏区距断层的距离为8.5m，塑性破坏区和倒水断层没有相连，导水通道没有产生，很难发生突水事故。
当孔隙水压0 p 不断变大时，底板的塑形区范围不断变大，底板的阻水能力不断减弱。当0 p = 3MPa ，底板的最大破坏深度为12.2m，比0 p = 0.5MPa 时的最大破坏深度增加了37.1%；塑性破坏区距断层距离为3.8m。同时，随着孔隙水压的增大，底板靠近断层附近处出现塑形破坏区，这对底板的阻水能力有了很大的削弱，但还没形成导水通道。也不易发生突水事故。
当 0 p 增加到4MPa 时，底板的塑性破坏区的面积急剧增加，表现出了底板的失稳特性。
这时底板的塑性破坏区深度增加到19.8m，比0 p = 0.5MPa时的最大破坏深度增加了122%；塑形破坏区距断层距离减少到0.8m。这时底板很可能产生失稳破裂，底板的塑形破坏区和断层相连，形成导水通道，发生突水事故。当0 p = 5MPa时，底板的塑形破坏区和断层充分相连，产生导水通道，这时必然引起突水事故的发生。
孔隙水压的增大，造成有效应力的减少，由岩体介质的屈服准则知，岩体的强度随之降低，岩体更容易产生屈服破坏；同时，含水层水压越大，承压水则更容易在塑性破坏的裂隙中流动，使得裂隙表面受到冲刷，进而形成更多不同程度的裂隙。所以，含水层的水压越大，含断层底板塑性破坏范围越大，采场附近的塑性破坏区越容易和导水断层和相连，产生导水通道，发生突水事故。即含水层水压越大，含断层底板的突水危险性越大。
3 结论
（1）本文在弹塑性本构模型，渗流力学理论，渗流与应力的流固耦合理论的基础上，建立了弹塑性多孔介质的渗流应力耦合模型。并用CM 进行弹塑性多孔介质的渗流应力耦合模型的数值实现，为底板突水危险性等多物理场耦合问题的模拟分析提供了有效手段。
（2）在COMSOL Multiphysics 软件中，应用本文建立的弹塑性多孔介质的渗流应力耦合模型。结合断层突水实例，分析了含水层水压的变化对含断层底板突水危险性的影响。研究表明：含水层的水压增大，岩体介质的有效应力减小，岩体强度降低并容易产生塑性破坏。
所以，含水层水压越大，底板的塑性破坏区范围越大，采场附近的塑性破坏区越容易和导水断层相连，产生导水通道，发生突水事故；研究结果可为承压水上采煤底板断层突水的防治提供参考。
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