多数人和企业在追求质量的不断提升，以期达到“零缺陷”的目的。当然零缺陷难以实现，但至少它是一个质量不断改善的目标。
记得有人说过，一个企业做品管的最高境界就是企业里没有品管，然而我的理解是企业里没有专职的品管，但企业内上上下下的人员都具有专业品管的素质，即对产品质量的一种责任心。而这不正是我们常常所说的全员质量管理吗，让一个企业的所有人员参与到质量管理的环节当中，势必会让公司的产品质量朝着零缺陷的目标迈进！
在做好全员质量管理的时候，我认为作为生产一线的员工们需要做好“三不”“三确认”，那样就可以使产品的质量得到一个质的飞跃。
所谓的“三确认”即：确认上道工序零部件的加工质量，确认本工序的加工技术质量要求，确认交付给下道工序的产品质量。
在实际工作中，我们员工在生产的时候很少去关注自己领过来的产品质量，确认上道工序零部件的加工质量几乎是没做，普遍存在着“这是检验员和班组长检验确认过的，没问题，我只负责做出来就可以了” 的思想，长此以往就造成每道工序的产品质量问题在每道工序后进行堆积，最终形成大的质量问题；确认本工序的加工技术质量要求，就要求的我们的员工在作业加工的时候必须能看懂看会图纸的要求，就像我们生产车间里的机器上的小牌写着的一样“操作方法，技术要求，你若不懂，请勿动手”；确认交付给下道工序的产品质量，这是作为生产人员的一种责任，东西是你做出来的，你就必须对你做的这道工序的质量负责。
“三不”就是我们通常所说的：不接受不良品，不生产不良品，不转交不良品。如果我们将上道工序看做是市场经济中的“卖方”，下道工序则就是“买方”，也是上道工序的“用户”，如果“卖方”质量出现问题，则“买方”可拒绝购买，不合格品就无法继续流转下去。只要我们在生产中抓住这“三不”，不良品的产生和流转几率就会大大降低，达到全员参与质量管理的效果。
“三不”与“三确认”原则相辅相成，三确认变单纯的事后控制为事前预防，事中控制、事后总结提高的管理模式，以员工工作质量的提高使产品质量得到有效保证和改善，使员工做到了集生产者与检查者于一身，它能预防和控制不良品的发生和流转，强调第一次就要把事情做好，用自身的努力最大限度地降低损失。达到了“不良品流转率为零”的工序质量控制目标。
检验员与员工的关系不是检查被检查的关系，而是质量共同的保证者。员工们掌握并控制生产过程中关键工序、关键部件、关键指标的完成，并通过“三不”“三确认”原则加以保证确认；检验员和班组长等针对生产过程中出现的质量问题，进行综合分析、查找原因、制定措施，指导带动员工加以改善和提高，并不断对实施过程和结果进行指导和再监督，这才应该是质量的有效管理。
全员参与质量管理工作的目的就是要让员工做到集生产者与检查者于一身，自己对自己工序负责、对自己生产的产品负责。经过多年的工作，想必大家都明白产品的质量是制造出来的，而不是检查出来的，检查只能起到事后把关的作用，但事后把关的时候往往损失已经造成。
只要全员参与到质量管理的工作当中，认真遵照“三不”“三确认”原则，那样我们离“零缺陷”的目标还会远吗？
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