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[供应商管理] SQE面试问题展示(转帖)

 leannewan 2011-10-12

[供应商管理] SQE面试问题展示(转帖)

热度 36已有 291 次阅读2011-10-8 19:20 |系统分类:质量/工作| 生产, 展示, 面试问题, 供应商, 能力

(个人感觉是一份理论联系实践的见解,但是最重要的还是真正的落实。以下为转帖内容)
 
S:谈谈对SQE主要职能职责的理解。
SQE,顾名思义,主要职能就是管控供应商的来料质量,确保其能符合我们的采购需求,保证我们的生产顺利进行。为了达到这一目标,必须要保证供应商方面生产的稳定,包括良好的质量管控体系,健全的反馈制度和持续改善的能力。至于怎么去保证,就得看SQE,有没能力发现他们的潜在隐患并帮助他们提升改善。

   S:做为SQE你去开发一家供应商,现有两家供应商供你选择,第一家,产品质量符合公司的产品要求,但价格偏高;第二家,产品质量低于公司的产品要求,但价格低可接受。
单纯从品质角度,当然是第一家,但往往公司更多考虑成本是否太高。因此,这时最好的办法是两家同时引入,采取二八方法,价格高的给予80%订单(因为另一家的产品质量是不符合产品要求,不可能大量采用他们的),同时以它的质量标准衡量另外一家供应商,督促其进行改善。并许诺改善后会逐步把订单向他们转移。(事实也应该是这样)
然后,就该SQE出场了,可以采用多种方式,包括5why,5W1H等方式,帮助供应商找出质量低的根本原因。搜集统计数据(包括供应商内部出货前、来料后及上线生产时),找出不良的分布及规律,并去供应商现场作针对性验证,从人机物法环分别进行分析,确认是process问题还是人为问题,process是硬件问题还是流程设置问题。相信找到解决办法后,供应商会很乐意进行改善。
找出问题并得到解决后,再从根本上着手,帮助其完善质量管理体系,以避免类似问题再次发生。


   S:你管理的供应商的产品在生产线上出了质量问题,做为SQE你在如何去处理。
1、马上赶到现场确认产线投诉是否属实,是否可以马上找到临时解决办法以免耽误生产。(一般情况下都有临时对策,只是可能会耽误了产能或提高了成本)
2、如实属且不能立即解决或让步接收,清查库存,换料生产,block住产线退料。召集QA及工程人员,对成品进行分析,是否可以放行。
3、对退料进行分析,初步确认root cause,是产线问题还是来料问题。并统计相关数据,例如来料原始不良率,上线后造成的不良率,及相关风险。保留相关样品。
4、马上通知供应商进行清查内部库存,保证下批来料不会再有类似问题。
5、要求供应商来公司进行确认并检讨,定下解决方案
6、如有必要,亲临供应商内部进行改善监督,密切跟踪随后的几批来料,确认问题得到改善。
7、要求供应商提供正式的8D报告,立档保存,以防再次发生。
8、与供应商谈判,承担相关的赔偿责任。



   S:案例——本公司有一家供应商是独家供货的,且没有潜在供应商,供Y产品,现Y产品出现质量问题且会影响产品质量、顾客满意,Y产品因工艺缺陷导致的问题,即使是个没有专业知识的普通顾客也能看出问题的存在,且问题不可接受。该家供应商不愿对此问题做出处理,你作为SQE该如何去处理这个问题。
出现这种情况,如果无法开展第二供应商的开发工作,那么就注定SQE局面很被动,处于弱势方。
1、实地考察,沟通,为什么供应商不愿对此问题作出处理,是成本太高还是技术达不到还是只单纯的怕麻烦?
2、到供应商现场进行验证,看在供应商最大努力程度下,产品质量改善到什么程度。是否可以让步接收。
3、无论结果如何,将此问题highlight给双方高层,并告知前面的结果。因为这已经超出了普通SQE所能决定的范畴。


   S:现在你已面试成功了,作为一名新手SQE,你又是学质量专业的,从质量专业角度谈谈你该如何去做去展开工作,使自己在这方面做的更出色。
1、熟悉自己项目的质量要求
2、去产线(包括自己的和供应商的)多看多问多听,熟悉双方的生产状况及质量能力
3、动手统计管辖下供应商的过往来料质量情况,获得第一手资料,了解他们的质量状况。
4、查看管辖下供应商以往的产品质量改善报告,了解该供应商的改善能力


  上述为科长的提问,下接经理M的提问:
   M:本公司现有一产品安装了某公司的T产品,但因T产品的某一质量问题X导致本公司的产品在市场上频繁发生仪表功能失效,顾客抱怨较为强烈,且这一问题困扰公司已十年有余,问题改进了,段时间内消除了,可过不了多久就又会出现,同一问题反复发生,做为SQE你该如何去处理这个问题呢,并杜绝问题的再发生。
首先了解是什么质量问题、严重程度、发生频率、不良比例。
然后搜集样本,取得实物,看是否有明显不良特征,能否通过什么方式进行sorting出来。
通报供应商,要求其技术及品质负责人过来开会,就以上的数据及实物进行分析讨论,初步判定问题是人为造成还是设备或流程问题,并确定改善措施和改善日期,同时对库存品进行sorting。
去供应商现场进行查看,对比改善前后,产品质量是否有明显提升。
要求供应商落实到文件,提供8D报告,并将实际操作规范化。
跟踪一段时间来料品质,时间至少是之前发生频率的两个周期,如果期间无此问题,可以close。如果仍有问题,则重复最后三步工作,直至找出root cause并解决为止。

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