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机械加工工艺路线的拟定

 jiangtd 2011-11-14

机械加工工艺路线的拟定

  拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步,需顺序完成以下几个方面的工作。

  1、选择定位基准

  定位基准包括粗基准和精基准。粗基准是指用未加工过的毛坯表面做基准。精基准是指用已加工过的表面做基准。

  1、 粗基准的选择原则:

  1)合理分配加工余量的原则

a、应保证各加工表面都有足够的加工余量:如外圆加工以轴线为基准;

b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准,以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高;如床身加工,先加工床腿再加工导轨面;

  2)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则

一般应以非加工面做为粗基准,这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时,应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。

  3) 便于装夹的原则:选表面光洁的平面做粗基准,以保证定位准确、夹紧可靠。

  4) 粗基准一般不得重复使用的原则:在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次,这是因为粗基准一般都很粗糙,重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大,因此,粗基一般不得重复使用。

  2、表面加工方法的选择

  (1)各种加工方法的经济加工精度和表面粗糙度

  不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等,其用选各不相同,所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法,在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样,这是因为在加工过程中,将有各种因素对精度和粗糙度产生影响,如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。

  某种加工方法的经济加工精度:是指在正常的工作条件下(包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用)所能达到的加工精度。

  (2)加工方法和加工方案的选择

  根据加工表面的技术要求,确定加工方法和加工方案;

  这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可

  靠的,并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。

  要考虑被加工材料的性质;

  例如,淬火钢用磨削的方法加工;而有色金属则磨削困难,,一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。

  • 要考虑生产纲领,即考虑生产率和经济性问题。如:大批大量生产应选用高效率的加工方法,采用专用设备。例如,平面和孔可用拉削加工,轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工,盘类或套类零件可用单能车床加工等。
  • 应考虑本厂的现有设备和生产条件:即充分利用本厂现有设备和工艺装备。

  在选择加工方法时,首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件,先选定它的最终工序方法,然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

  3、机床设备与工艺装备的选择

  • 机床设备和工艺装备的选择:
    • 1、所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应;
    • 2、精度等级应与本工序加工要求相适应;
    • 3、电机功率应与本工序加工所需功率相适应;
    • 4、机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。
  • 工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本,应根据不同情况适当选择:
    • 1、在中小批生产条件下,应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具);
    • 2、在大批大量生产中,可根据加工要求设计制造专用工艺装备。

  机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益,还要考虑产品改型及转产的可能性,应使其具有足够的柔性。

  4、加工阶段的划分

  1)根据零件的技术要求划分加工阶段。

  分以下几个阶段:

  粗加工阶段:在此阶段主要是尽量切除大部分余量,主要考虑生产率。

  半精加工阶段:在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备,并完成次要表面的终加工(钻孔、攻丝、铣键槽等)。

  精加工阶段:在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求,主要任务是保证加工质量。

  光整加工阶段:在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。

  2)将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是:

  (1)保证零件加工质量(因为工件有内应力变形、热变形和受力变形,精度、表面质量只能逐步提高,);

  (2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理;

  (3)有利于合理利用机床设备。

  (4)便于穿插热处理工序:穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段,否则很难充分发挥热处理的效果。

  此外,将工件加工划分为几个阶段,还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。

  5、工序的划分

  在制定工艺过程中,为便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷,常将工艺过程划分为若干个工序。划分工序时有两个不同的原则:即工序的集中和工序的分散。

  工序集中原则

  按工序集中原则组织工艺过程,就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些,将许多工序组成一个集中工序。

  最大限度的工序集中,就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程,生产适应性反而好,转产相对容易,虽然设备的一次性投资较高,但由于有足够的柔性,仍然受到愈来愈多的重视。

  工序分散原则

  按工序分散原则组织工艺过程,就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些。

  最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步。:传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的,这种组织方式可以实现高生产率生产,但对产品改型的适应性较差,转产比较困难。

  6、工序顺序的安排

  • 1)机械加工工序的安排原则
    • 1、先基准面后其它表面:先把基准面加工出来,再以基准面定位来加工其它表面,以保证加工质量。
    • 2、先粗加工后精加工:即粗加工在前,精加工在后,粗精分开。
    • 3、主要表面后次要表面:如主要表面是指装配表面、工作表面,次要表面是指键糟、联接用的光孔等。
    • 4、先加工平面后加工孔:平面轮廓尺寸较大,平面定位安装稳定,通常均以平面定位来加工孔。
  • 2)热处理工序及表面处理工序的安排:根据热处理的目的,安排热处理在加工过程中的位置。
    • 1、退火:将钢加热到一定的温度,保温一段时间,随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工序。其作用是:消除内应力,提高强度和韧性,降低硬度,改善切削加工性。应用:高碳钢采用退火,以降低硬度;放在粗加工前,毛坯制造出来以后。
    • 2、正火:将钢加热到一定温度,保温一段时间后从炉中取出,在空气中冷却的一种热处理工序。注:加热到的一定的温度,其与钢的含C量有关,一般低于固相线200度左右。:其作用是:提高钢的强度和硬度,使工件具有合适的硬度,改善切削加工性。应用:低碳钢采用正火,以提高硬度。放在粗加工前,毛坯制造出来以后。
    • 3、回火:将淬火后的钢加热到一定的温度,保温一段时间,然后置于空气或水中冷却的一种热处理的方法。:其作用是:稳定组织、消除内应力、降低脆性。
    • 4、调质处理(淬火后再高温回火):其作用:是获得细致均匀的组织,提高零件的综合机械性能。:应用:安排在粗加工后,半精加工前。常用于中碳钢和合金钢。
    • 5、时效处理:其作用:是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。:应用:一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。
    • 6、淬火:将钢加热到一定的温度,保温一段时间,然后在冷却介质中迅速冷却,以获得高硬度组织的一种热处理工艺。:其作用是:提高零件的硬度。应用:一般安排在磨削前。
    • 7、渗碳处理:提高工件表面的硬度和耐磨性,可安排在半精加工之前或之后进行。
    • 8、为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序,例如镀铬、镀锌、发兰等,一般都安排在工艺过程最后阶段进行
  • 3)检验工序的安排,为保证零件制造质量,防止产生废品,需在下列场合安排检验工序:
    • 1、粗加工全部结束之后;
    • 2、送往外车间加工的前后;
    • 3、工时较长和重要工序的前后;
    • 4、最终加工之后。

  除了安排几何尺寸检验工序之外,有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。

  • 4)其它工序的安排
    • 1、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大,切削加工之后,应安排去毛刺工序。
    • 2、零件在进入装配之前,一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑,研磨、珩磨等光整加工工序之后,微小磨粒易附着在工件表面上,要注意清洗。
    • 3、在用磁力夹紧工件的工序之后,要安排去磁工序,不让带有剩磁的工件进入装配线

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