目的
对影响产品质量形成过程中各种因素进行有效控制，确保过程在受控状态下进行产品质量符合规定要求。
适用范围
适用于本公司生产制造全部必要活动的策划和实施.
定义
3.1机器能力――由公差与生产设备的加工离散之比得出.通常采用数理统计的方法进行测算和证明,此时只考虑短期的离散,尽可能排除对过程有影响而非机器的因素.
3.2过程能力――在考虑影响过程的参数的情况下考察长期离散,人们称之为“过程能力”.
4职责
4.1技术课负责生产过程控制的技术归口管理工作：包括技术标准的制订，操作规程的编制，工装夹具的设计，工艺技术文件的审核及批准。
4.2质保部负责产品质量的控制和检验作业指导书搞好相关过程的产品的检验和试验控制。
4.3制造部负责组织协调各车间及各部门的生产技术活动，组织实施批次管理，定置管理和相关生产活动的协调安排，并负责模具和工装夹具的周期检验计划的制订，模具的修理及工装夹具的制作。
5工作程序
5.1过程策划
由新产品开发项目小组按《产品先期质量策划控制程序》进行工艺，设备，工装，生产，检验等方面的策划，并制订过程流程图和控制计划以及PFMEA风险评估。根据过程流程图和控制计划编制相应的各类工艺卡，操作规程，检验指导书和其他作业指导书，现场使用的各类作业指导书和用于指导生产的各种样件，缺陷照片等须放置在相应工位处，使操作人员易得到。涉及到顾客确定的特殊特性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中按顾客规定的符号予以标识，并且标明更改和实施时间以及工程更改等级。当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”栏中作相应注释。
5.2原料控制
5.2.1质保部负责对原料的进厂入库检验控制，按《进货检验和试验程序》执行，坚决杜绝不合格的原材料投入生产和使用。
5.2.2原材料仓库管理人员严格按照相关的程序文件和管理制度的规定做好批次管理，注意原材料的贮存和防护，具体按照《产品标识和可追溯性控制程序》和《搬运、贮存、包装、防护和交付》。
5.2.3原料在搬运过程中必须注意防潮，防止阳光暴晒，防止受强热等不利因素的破坏。
5.2.4原料进车间后须按照定置区域和相关规定分批堆放整齐。
5.2.5车间严格按工艺规定的原料名称，供应商，牌号进行生产。
5.3过程监视和作业指导书
5.3.1由技术课制订工艺卡，其内容可包括：
对应过程流程图的工序名称和编号；
零件名称和零件号及现行工程等级，实施日期；
该工序所需工具，量具，生产设备，模具名称或型号，编号；
如顾客确认或公司确认的特殊特性（重要特性），须按顾客要求标识特定符号；
根据控制计划，要求采用控制图时，在工艺卡中注明并注明工艺参数监控频次；
如工艺卡已修改须注明修订/实施日期及批准；
注明所使用材料的名称或代号；
注明该工序使用的材料处理，工程规范，检验指导书（自检时须注明职责）名称和编号以及反应计划；
工艺卡中工艺参数原则上须注明公差；
注明材料处理，工装模具更换周期。
5.3.2在每班开工前或材料/工艺变更和较长时间停机后须进行作业准备验证，只有经负责该工序的检验员认可后方可开始，验证流程如下：
5.3.2.1冲压件每班开始生产前由模具工根据《工艺操作规程》内容正确，安全地安装工装模具，准备好夹具。严格按工艺卡内容设定工艺参数。泡沫件每班开始生产前由操作工在车间主管指导下,设定工艺参数.
5.3.2.2设定好工艺参数后，生产出第一只完整产品并自检合格，同时由质保部检验员及时对首件进行检验，填写《首件检验结论单》和《作业准备验证检查单》检验员签名，合格的方可交班组成员开始生产，不合格的，由模具工或车间主管按调整工艺参数，直到生产出合格的产品为止，如确系技术原因或模具故障造成生产不能正常进行的，由车间主管填写10-11《质量信息反馈单》交生产部，由生产部协调技术课，进行工艺更改或其他方式处理。如有其它原因未及时做好作业作业验证，则由操作工将生产出产品隔离，直到验证合格后放行。
5.3.2.3《首件检验结论单》随着首件流入下一班次，操作工记录下工艺参数，作为原始记录务必做到真实可靠，按月交生产部存档备查，具体按《质量记录控制程序》执行。
5.3.4在生产过程须按控制计划中规定的控制方法进行过程控制，如控制中规定的接收准则，所使用的测量器具，产品检验的抽样水平/频次，反应计划。确保过程流程图控制计划得到有效实施。
5.3.4.1操作工须严格按工艺操作规程上规定工序工步内容进行操作,并工艺参数按工艺卡规定的频次进行监控并作记录,对于自动监控的工艺参数则通过过程质量审核时来检查,如发现有异常则按控制计划中反应计划执行。
5.3.4.2质保部专职检验员和生产员工负责对生产过程中产品质量进行巡回检验并作好相关记录,填写《巡回检验（工人自检）检验记录单》。
5.3.4.3每批最后一只产品由操作工负责配合专检人员，对末件进行检验，并出具《末件检验结论单》，挂到工装模具上，随同工装模具一同入库。
5.3.4.4由车间按控制计划要求或对重要特性采用控制图进行控制，对于设备故障，工装更换，材料变更，测量器具变更，工艺变更等均须在控制图上标明，发现控制图出现异常波动或能力不足时，须执行控制计划中规定的反应计划，必要时进行100%检验。
5.3.4.5在过程控制图显示过程无异常时，由质保部负责每月对涉及特殊特性的项目进行过程能力测定，确保过程能力充足。如果过程能力低于额定值须进行产品的100%检验，以便剔除不合格产品，并由质保部负责分析，制订纠正措施明确进度和负责部门,措施须有过程的持续改进内容，顾客要求对经其认可后执行，若由于原设计时公差过紧，在不影响产品功能前提下可放松公差，必要时须经顾客认可。
5.3.5当过程/产品的数据表明过程能力很高时，技术课可修订控制计划和相应作业指导书，顾客要求时须经重新认可。任何工艺变更均按《技术文件和资料控制程序》规定注明更改原因，并对相应文件一同进行更改，并在控制计划，过程流程图和相应作业指导书中注明更改修改/实施日期以及工程更改等级，涉及到特殊性项目更改时须重新进行过程能力调查。
5.3.6外观件控制
对于顾客指定的外观件须按以下要示进行控制。
5.3.6.1在外观件作业区域，生产车间必须配备必要的照明设施，对于有严格的颜色要求工位处必须使用自然光或白光，防止灯光反射造成颜色失真。
5.3.6.2在外观件加工和检验处，须放置标样，并得操作人员易于看到。
5.3.6.3对外观件检验人员必须进行资格确认，有视力和辨色能力要求时须经体验证明有能力从事该工作。
5.3.6.4对标样以及检测设备须按《检验、测量和试验控制程序》，《设备控制程序》规定实施，确保生产过程中所使用设备，工具，模具受控。
5.3.7产品成型后的成品处理控制由技术课在新产品开发阶段试验并确定解决办法。
5.3.8所有操作工及设备维护人员均按《培训控制程序》进行培训,持证上岗,严禁无证上岗操作,包括模具的装卸和行车的安全使用。
5.3.9生产现场环境控制
由制造部负责对生产现场实施5S管理绘制定置图，保持生产设施处于清洁，有序状态并清理生产现场，应达到以下要求：
由生产部组织车间人员定期清洗工位器具，发现破损工位器具及时修补或报废；
生产完毕后各员工及时清扫生产现场，保养设备和工模具；
生产现场物流须按规定物流流程进行，并在现场标识运输线路；
生产现场放置物品或产品须按定置图规定放置并堆放整齐；
各生产工位处须放置废品箱。
5.4应急计划
为保障对顾客及时供应，防止因意外情况影响供货及时，由公司办组织各相关部门针对可能出现的停电，停水，原材料/外购件短缺，劳动力短缺，关键设备故障，装运前通知系统故障等非自然灾害造成的偶发性事故制订应急计划。应急计划须注明计划的具体实施部门/人，具体应急措施及相应控制要求，确保计划的可行性，并经主管部门审核，副总经理批准。
5.5生产过程有效性评价
由技术课负责组织质保部，生产部和车间在关人员分季度对生产工艺进行有效性评价，填写《生产过程有效性检查表》。
5.6对于涉及产品安全性的过程要求按《产品安全性控制程序》规定按批号分类保存。
5.7所有生产中的各项质量记录按《质量记录控制程序》规定按批号分类保存。
5.8对于特殊过程（如：热板焊接,焊管工序等）须制订较详细的作业指导书，并对过程参数严格监控，所有过程，设备均须作能力测定，人员经培训上岗。
程序文件 文件编号：QP0901 文件版次：A/0 过程控制程序 文件页码：1/5 生效日期：
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