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作者：面向未来2000
《生产现场管理的改善与提升》培训课程大纲  课程目标： 通过本课程的学习，使企业生产、质量管理人员深化对生产现场质量管理的技巧、方法、途径的认识，着力向大家介绍了看板管理、五现管理、劳动力平衡配置、PDCA循环、5W2H、OJT培训、TPM设备保全管理等生产现场管理技术、步骤和方法，并针对生产实际中出现的物料问题、人员问题、设备问题、生产工艺问题、环境问题、质量问题等，提出有效的解决思路、步骤和实战的操作方法，内容丰富、问题鲜明、解决方法简单、操作步骤实战，有效地解决了中小企业生产厂长、质量部长、车间主任改善生产现场质量管理、提升产品质量的难题。培训收益：通过学习该课程，将帮助你解决下列实际问题: 1、让你领悟、掌握现场环境管理的基本要求和方法，包括看板管理、五现管理、5W2H、PDCA等方法； 2、教你如何彻底有效解决现场环境混乱、物料来回搬运问题； 2、让你掌握生产现场物料、产品、半成品管理的有效办法，改变物料、产成品、半成品、不合格品混淆的问题； 3、掌握生产现场劳动力组合配置、OJT培训、激发员工工作热情与上下级沟通的解决方案和方法； 4、让你了解设备TPM保全管理的实质和要领，有效推进TPM设备保全管理的步骤、方法； 5、教你如何改变设备空运转、设备伤人、仪器出现误差等不良现象的要领； 6、帮助你有效解决生产现场停工待料、忙闲苦乐不均的情况； 7、告诉你生产现场做好质量管理的好办法，改变以往经常出现返工、返修，品质不良的情况。 课程对象：生产副总、生产运营总监、生产部长、生产经理、车间主任、班组长、工段长、工艺工程师、质量部长、质量主管、质检员，仓库主管、仓管员等。 培训课程大纲： 一、现场管理概述 1、现场管理的重要意义；2、现场管理存在的问题；3、现场管理的5个目标； 4、现场管理的理念、方法； 1）“五现”管理方法；①现场；②现人；③现物；④现事；⑤现实。 二、生产现场分析； 1、生产现场的构成：1）构成生产现场的5大要素；2）现场存在的5大问题； 2、现场分析的内容；1）流程分析；2）布局分析；3）环境分析；4）作业分析；5）效率分析； 3、现场分析的方法；1）5W2H方法； 4、现场改进的方法；1）人机料法环分析法；2）PDCA循环方法； 三、现场环境管理； 1、现场物品摆放管理； 1）5S管理简介；2)实施5S管理的要点；3）推行“整理”工作的7个要点和8个方面； 4）推行“整顿”工作的6个要点；①分析现状；②确定场所；③确定方法；④确定位置；⑤定置放置的技巧； 5）推行“清扫”工作的4大要点；6）推行“清洁”活动的九个步骤；7）提升“素养”的工作4大要点； 2、物料搬运管理； 1）现场合理布局的5个原则；2）不同搬运方法的实例介绍；3）实施科学搬运的5个原则；4）降低搬运难度的三大对策，五个方法；5）实施定量包装、搬运；6）定量包装示意图。 3、现场标识管理； 1、防范半成品、成品、不合格品的混淆；1）标识的种类、方法；2）半成品标识；3）模具标识； 四、现场人员管理； 1、劳动力的合理配置；1）实现生产线的劳动力平衡配置的方法；2）生产线平衡改善方法；3）作业方法上的改善； 2、实施OJT培训；1）什么是OJT培训；2）做好OJT培训的三个前提；2）完善日常训练的5个重点； 3、强化与员工的沟通；1）讲究沟通的方法；2）消除沟通的障碍；3）批评人要讲究方法；4）学会如何激励员工；①激励的五大理论；②激励员工的四大原则；③领导干部要以身作则；④激励员工的10个做法。 4、看板管理管理方法； 1）看板管理的概念； ①看板的定义；②看板的作用；③看板的种类；④各类看板示意图； 2）看板生产的组织方式；①看板生产的组织流程；②看板生产流程示意图；③组织看板生产注意事项； 五、现场设备管理； 1、全面实施TPM管理； 1）TPM问题的提出；2）设备保养的历史；3）TPM发展的过程； 4）设备维修的基本内容；5）TPM的定义；6）TPM管理的8个支柱； 7）实施TPM的前期准备；8）推展TPM活动的14个步骤； 9）实施TPM活动的措施、方法； 10）做好设备5S管理的六个要求； 11）消灭设备不良的6个来源； 12）设备点检制的8个要求； 13）提高设备使用效率的6个技巧。 2、进行人机平衡作业方法； 1）人机平衡作业的定义、目的；2）人机平衡作业分析；3）推行人机作业的措施；4）平衡方法案例介绍； 3、加强设备防护，避免伤人事件； 1）添置、改良夹具和治具；2）易损、老化工具及时更换；3）仪器仪表按时校准； 六、现场材料管理； 1、提前备料，做好产前准备；2、科学计算备料数量、时间；3、优化作业小组； 七、现场质量管理； （一）管理措施： 1、通过培训，全员提高质量意识；2、现场OJT，让员工正确进行生产作业；3、完善标识，避免不必要的混淆；4、开好早、晚会，有效激励员工； （二）解决问题办法： 1、小题大做、追根寻源找原因；2、挖地三尺、七方联动定措施；3、死缠烂打，不解决问题誓不罢休；4、奖罚分明，质量指标定乾坤； 八、现场安全管理； 1、分析事故发生的原因；2、从源头上采取措施；3、强化安全教育；4、制订应急安全预案； 二〇一二年二月二十五日 |
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