非金属风管制作及安装
1范围
本工艺标准适用于无机原料制成的玻璃钢风管的制作与安装工程。
2施工准备
2.1材料及主要机具：
2.1.1所用的无机原料、玻纤布及填充料等应符合设计要求。原料中填充料及含量应有法定检测部门的证明技术文件。
2.1.2玻璃钢中玻纤布的含量与规格应符合设计要求，玻纤布应干燥、清洁，不得含蜡。
2.1.3主要机具有：各类胎具，料桶，刷子，不锈钢板尺，角尺，量角器，钻孔机。
2.1.4所制成品的主要技术参数应符合国家有关试验规定。
2.2作业条件：
2.2.1集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、通风、地面平整、不潮湿的厂房。
2.2.2有一定的成品存放地并有防雨、雪、风且结构牢固的设施。
2.2.3作业点要有相应的加工用模具、设施电源、消防器材等。
2.2.4成品制作应有批准的图纸，经审查的大样图、系统图，并有负责人的书面技术、质量、安全交底。
3操作工艺
3.1工艺流程
支模 → 成型(按规范要求一层无机原料一层玻纤布) → 检验 → 固化 → 打孔 → 入库
3.2按大样图选适当模具支在特定的架子上开始操作。风管用1∶1经纬线的玻纤布增强，无机原料的重量含量为50%～60%。玻纤布的铺置接缝应错开，无重叠现象。原料应涂刷均匀，不得漏涂。
3.3玻璃钢风管和配件的壁厚及法兰规格应符合表4-17的规定（见图4-7）。
玻璃钢风管和配件壁厚及法表规格
表4-17
矩形风管大边尺寸(mm) 管壁厚度(mm) 法兰规格a×b(mm) <500 2.5～3 40×10 501～1000 3～3.5 50×12 1001～1500 4～4.5 50×14 1501～2000 5 50×15
3.4法兰孔径：风管大边长<1250mm孔径为9mm风管大边长>1250mm孔径为11mm法兰孔距控制在110～130mm之内。3.5法兰与风管应
成一体与壁面要垂直，与管轴线成直角。3.6风管边宽大于2m（含2m）以上，单节长度不超过2m，中间增一道加强筋，加强筋材料可用50mm×5mm扁钢。
3.7所有支管一律在现场开口，三通口不得开在加强筋位置上。 图4-7a椆鼙诤?b椃ɡ己?
3.8安装工艺：
3.8.1玻璃钢风管连接采用镀锌螺栓，螺栓与法兰接触处采用镀锌垫圈以增加其接触面。
3.8.2法兰中间垫料采用6～8石棉绳，若设计同意也可采用8501胶条垫料规格为12×3。
垫料形式如图4-8。
图4-8
3.8.3支吊托架形式及间距按下列标准执行：
风管大边≤1000mm间距<3m（不超过）
风管大边>1000mm间距<2.5m（不超过）
3.8.4因玻璃钢风管是固化成型且质量易受外界影响而变形，故支托架规格要比法兰高一档（见表4-18）以加大受力接触面。
支托架规格（mm）
表4-18
风管大边长 托盘 吊杆
<500 40×4 8
501～1000 50×4 10
1001～2000 50×5 10
>2000 504.5 12
3.8.5风管大边大于2000mm，托盘采用5#槽钢为加大受力接触面。要求槽钢托盘上面固定一铁皮条，规格为100mm（宽）×1.2mm（厚），见图4-9。
图4-9
3.8.6所有风管现场开洞、孔位置规格要正确、要求先打眼后开洞。
3.9验收每批产品之后，将检查结果上报监理工程师审核，不合格的产品不能用于工程安装，责任供货单位或厂家进行处理。
3.10成品抽查率按系统的5%进行检验。
4质量标准
4.1玻璃钢风管内表面应平整光滑（手感好），外表面应整齐美观，厚度均匀，边缘无毛刺，不得有气泡（气孔）分层现象，外表面不得扭曲、不平度不大于3mm，内外壁的直线度每米不大于5mm。
4.2法兰与风管应成一体与壁面要垂直，与管轴线成直角。不垂直度不大于2mm。
4.3法兰自身表面应平整，不平度不大于2‰。
4.4法兰孔要打在法兰中心线（除去壁厚），并保证在一条直线上。误差不得超过2mm。
4.5风管两对角钱之差不大于3mm。
4.6管表面气泡数量每平米不得多于5个，气泡单个面积不大于10mm2。
4.7每节管可见裂纹，不得超过二处，裂纹不得超过管长的十分之一，裂纹距管边缘不得小于50mm，管件严禁有贯通性裂纹。
5成品保护
5.1每批产品应附有抽检试验报告和出厂合格证。运至现场的成品必须是合格产品。
5.2运输时注意成品保护，不得碰撞摔损。成品存放地要平整并有遮阳防雨措施。码放时总高度不得超3m，上面无重物压力。
5.3运至工地的风管及管件应有统一正确的安装顺序编号及编号图。
6应注意的质量问题
6.1支吊托架的预埋件或膨胀螺栓位置应正确，牢固可靠，不得设在风口或其它开口处。
6.2法兰垫料不是凸出法兰外面，连接法兰的螺栓拉力要均，方向一致（螺母在同一侧），以免螺孔受损。
6.3 风管在安装时不得碰撞或从架上摔下，连接后不得出现明显扭曲。
7质量记录
7.1进场设备检验记录表。
7.2预检工程检查记录单。
7.3隐蔽工程检查记录。
7.4风管及部件安装分项工程质量检验评定。
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