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高速公路桥梁工程施工方案（原）
一、概况： ***大桥，上部构造均为T型梁，桥梁下部结构采用园柱形墩，桥墩为变截面园柱式墩，中间用系梁连接，墩柱截面积有φ1.8m、φ2.0m、φ2.2m三种，最大墩高度55米，最小墩高度5米，普通钢筋混凝土结构。主线桥基础采用φ1.8m、φ2.2m、φ2.5m三种桩径的桩基础。 二、下部构造： （一）、钻孔桩： 综合钻孔直径、钻孔深度、地质情况以及工期等多方面因素，采用4台CZ-30冲击钻（适用于φ1.8m、φ2.0m、φ2φ2.5m钻孔桩）作为钻孔施工机械。采取多工作面，平行流水作业组织钻孔桩施工。 在施工中，先施工陆地挖孔桩和钻孔桩，进入河道沽水季即9月～第二年的3月施工水中桩。根据工地实际情况和工期要求以及不可预测的因素，土麻寨和笼子坪大桥各上两台钻机，平行施工作业。水中墩施工采用钢平台。 1、钻孔桩施工顺序： 施工准备(含陆地桩场地平整、水中桩搭设施工栈桥及钻孔平台)→测量放线→打插护筒。 2、钢护筒加工及埋设： 桩基钻孔时，使用钢管护筒进行护壁。钻孔桩孔口钢护筒采用人工挖埋，埋深2米，详见下图：
3、成孔工艺： ⑴冲孔桩施工前要作好施工的各种准备工作，平整、夯实钻机的安装场地，如目测场地承载力不足，局部换填石粉碴以确保钻机安装平稳；挖设泥浆循环所需的沉淀池和储浆池，沉淀池和储浆池体积均不得小于冲孔桩成孔体积的1.2倍。 ⑵钢护筒结合到冲孔桩的孔径大小采用10～14mm的钢板现场卷制，每节高2m，护筒直径采用2000mm、2400mm 2700mm三种，分别用于φ180cm、φ220cmφ、250cm的冲孔桩。钢护筒制作好后，采用人工埋设夯实或打桩锤振动下沉，护筒顶高出地面30cm以上。 ⑶冲孔：采用CZ-30型冲击钻冲击成孔。安装时，将钻机支垫平稳，吊绳及钻头中心对准桩孔中心。开孔时，钻头采用小冲程钻进，入土层5～6m后，可调节到额定冲程，以加快冲击速度，发挥机械效能。进入基岩后，再调节为小冲程钻进，以免发生歪孔。冲击过程中，随时注意调节松绳长度，避免打空锤，每钻进4～5m采用钢筋笼验孔器检孔一次，以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功。冲孔过程中设专人负责记录孔深、地质变化情况等施工资料。 ⑷护壁：利用原土造浆护壁，并加入膨润土、Na2CO3等材料以改善泥浆的性能，泥浆比重控制在1.1～1.3g/cm3之间，粘度控制在18～22s之间。冲孔穿越砂土层时，适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。冲孔过程中，采用泥浆泵向孔内输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆，维持孔内泥浆的正常比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴的作用。终孔时，将钻头提出，先将输浆管送入孔底，置换泥浆10～20分种，置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度，若超过设计要求，可换用抽碴筒进行孔内排碴，以确保沉碴厚度符合设计要求。 冲孔过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取碴样一次，进入基岩后，每钻进10～30cm要取碴样一次，核实设计的地层情况，及时反馈给监理人员。 ⑸终孔检验及清孔：终孔后，按有关要求，收集好钻孔记录及分层的碴样，反复循环置换泥浆，待置换出的泥浆比重在1.05-1.1之间即可，同时按监理要求填写终孔检验报告，提请监理工程师检验验收。成孔经检验合格后，再进入下一道工序。 4、钢筋笼的加工及下放： 钢筋笼在现场钢筋制作场内分节制作，每节长6～8米，采用样板定位。制作时，按图纸设计尺寸作好样板，将主筋准确安放在样板上，焊连成形，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，并每隔一定间距设置一加劲筋圈，最后安装和固定声测管和绑扎混凝土垫块。 钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位，用汽车吊下放安装。在下放过程中，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放。严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内支撑。第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接。50%的钢筋采用10d单面焊，另外50%的主筋采用5d双面焊搭接，以加快下笼速度。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下放至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼下到标高后，用4根φ16钢筋将钢笼焊在钢护筒上，以防止钢筋笼下沉或上浮。 5、水下混凝土灌注： 桩基砼强度为C25，混凝土采用在自设的拌合站集中拌合，用罐车运送至施工工点，水中墩混凝土输送泵设于岸边，管道由栈桥接至桩位。导管采用φ30cm无缝钢管，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。导管下口至孔底的距离为25～40cm。 灌注混凝土时，严格按施工技术规范规定保证混凝土的坍落度、和易性等指标，保证混凝土的连续供应。根据孔径及导管埋深1米以上计算首盘封底混凝土数量，确保封底成功。灌注过程中，设专人测量剩余孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，密切注意灌注过程中的缩孔或坍孔现象，严格控制导管埋深在2～6m之间，防止埋管过深导致钢筋笼上浮或埋管过浅造成断桩。 混凝土灌注至设计桩顶标高以上0.5～1m，拆除导管和漏斗等设备，高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除，确保桩头质量良好。桩基混凝土达到强度后，用超声波进行检测，确保成桩质量。 （二）、系梁施工： 在钻孔桩施工完成数量达到一定的数量以及混凝土强度达到设计要求后，开挖基础基坑，进行桩基检测，经检测合格后，按照桩基的施工顺序进行系梁的施工。 1、系梁施工顺序： 施工准备→测量放线→基坑开挖→铺设基坑底混凝土垫层→测量放出系梁中心十字线→绑扎系梁钢筋→立模→灌注混凝土→混凝土养护。 2、系梁施工方法： 系梁基坑开挖采用放坡开挖，坡率为1：0.5，并根据实际情况进行调整，同时为防止地下水浸入基坑，工地备必抽水机抽水。在基坑开挖完毕后，凿除桩头，进行桩基检测，检测合格后，根据基底实际情况铺设10cm厚碎石垫层，然后浇注系梁底垫层C15混凝土，绑扎系梁及桩、柱变截面段钢筋，同时预埋墩柱钢筋，安装系梁模型，最后浇筑系梁砼。 ⑴测量放线： 确定控制基底标高及开挖深度以后，按原有护桩放出基坑中线、开挖边线。 ⑵基坑开挖： ①采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶标高以上20～30cm停止机械开挖，采用人工清底至设计的坑底标高，边坡按坡度1∶0.5修整。 ②为防止桩基受扰动，桩头附近由人工开挖，系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50cm。 ③严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序。 ④为防止雨水浸泡基坑，在基坑周围距设计尺寸边缘线0.3m处挖排水沟，在基坑一角挖集水坑，基坑内积水汇至集水坑后用抽水机及时排出基坑外，汇同地表积水由排水沟排至沉淀池，经沉淀达标后排入临近河道。 ⑤系梁基坑开挖完毕后，先铺设一层碎石垫层，再浇筑垫层砼。 ⑶凿除钻孔桩头： ①基坑开挖至设计标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。 ②进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。 ⑷钢筋绑扎： ①钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。 ②非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确。 ③钢筋加工尺寸按照设计执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。 ④绑扎过程中按设计图纸位置安装墩柱钢筋，并用简易钢管架固定。 ⑸安装系梁模板： ①系梁直线部分采用3015型组合钢模板，圆柱部分采用木模内贴薄铁皮，模型间用φ12的钢筋作内拉杆进行加固，同时用槽钢和钢管联合支撑。 ②模板净空尺寸必须符合系梁设计尺寸，且经监理验收合格后进行混凝土的灌注。 ③模板安装前，涂刷脱模剂，以保护模型并方便拆模。 ④安装模板时，严防脱模剂污染钢筋。
⑹灌注砼： ①混凝土采用强制式拌合机拌合，分层浇筑，每层厚度不超过30cm。 ②采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器。 ③浇筑时应对称进行，使模板均匀受力，同时设专人护模，保证模板不变形。 ④系梁混凝土须采取防腐措施，由试验确定外掺防腐剂的种类及掺加量。 ⑺拆模及养护： ①当混凝土终凝后设专人进行洒水养护，待混凝土达到一定强度后拆模。养护时间一般为7天。 ②如遇干燥、炎热天气则采用草袋覆盖并洒水养护，防止水份过快散失和混凝土发生开裂等不良现象。 ⑻系梁施工质量要求： ①浇筑混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求，严禁超挖回填虚土。 ②混凝土做到内实外光，不得出现露筋、空洞和蜂窝麻面现象。 ③混凝土强度：保证28天强度全部达到设计要求强度。 ④钢筋间距、保护层应符合设计及规范要求，钢筋表面铁锈及焊碴要清除干净，多层钢筋要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。 （三）、 墩柱施工： 根据设计，墩柱为圆形墩柱，有三种规格：直径分别为180cm、200cm、220cm和250cm，墩柱为C30混凝土。 1、施工顺序： 施工准备→测量放出墩柱中心十字线→绑扎墩柱钢筋→钢筋检查→立墩柱模型（包括搭设脚手架）→灌注混凝土→混凝土养护。 2、墩柱的施工方法： 墩柱采用大块钢模将墩身混凝土浇筑。 ⑴接头清理 在系梁混凝土达到设计强度70%以上后，开始将墩柱底部范围内混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净； ⑵测量定位放线 墩的中心点测定后，每个墩设一组十字桩，以控制墩的纵轴和横轴，为以后备用。中心线十字桩在墩外侧至少埋设两个桩。 ⑶钢筋绑扎 钢筋采用加工房加工，现场绑扎及接长，加工及绑扎时严格按照有关规范及设计要求制作、绑扎和焊接，一次性接长到顶。 ⑷墩柱模型安装与支撑 ①测量放线 由测量组根据设计图纸在钻孔桩顶放出墩中心十字线，然后利用十字线控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱中心位置，据此弹出墩柱的轮廓线。 ②安装模型：
A、模型拼装： 墩柱模型采用厂制定型加工模型，加工成两个半圆，每节长1m，半圆之间及上下模型间采用螺栓连接，模型外部采用槽钢加固，以适应吊装需要。 B、模板校正、支撑稳固： 模板拼装好后，安装4根钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在地面上的钢筋桩上，然后利用两台经纬仪进行双向交会，在测量组的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。一次灌注混凝土的墩柱模型固定形式如下图示： 墩柱模型安装完毕后，采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台，其高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，其拼装形式如上图示： ⑸浇筑墩柱混凝土： 墩身混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土泵车泵送入模或用吊车吊装入模。浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，以保证新、旧混凝土结合良好。浇筑时，将泵送管道伸入模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止离析。浇筑过程中混凝土必须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。使用插入式捣固器振捣，振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。 ⑹拆模及养护： 当混凝土终凝后顶部覆盖草袋开始洒水养护，并且当混凝土达到一定强度时，拆除加固槽钢，松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。模板拆除后及时洒水并用塑料薄膜将墩柱包裹住进行封闭加湿养护，养护时间最短不少于14天。 3、墩柱施工技术措施： ⑴主筋采用搭接焊，每节段钢筋焊接面必须错开，不能超过规范50%的要求。 ⑵钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。 ⑵墩柱模型的支撑体系采用碗扣式支架。 ⑷模板采用油性脱模剂，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。 ⑸采用对撑及多道斜撑加固模板，确保结构外观几何尺寸符合设计要求，保证结构施工期间模型的稳定性和垂直度。 ⑹结构混凝土采取分层灌注，层高为0.3m，当混凝土灌注落差≥2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。 ⑺混凝土灌注完毕后，加强养护。 （四）、盖梁施工： 1、盖梁施工顺序： 施工准备→安装抱箍→搭设作业平台→铺设盖梁底模→绑扎盖梁钢筋→钢筋检查→立侧模→灌注混凝土→混凝土养护。 2、盖梁作业平台及模型安装： 在墩柱上固定好焊有牛腿的钢抱箍，在特制钢牛腿上架设两根I45a工字钢纵梁作承力结构，两根工字钢间用拉杆连接，在工字钢顶面横铺15×20cm方木，间距0.2m，然后在其上铺设底模，形成作业平台。在平台上绑扎钢筋，立侧模和端模，模型采用整体钢模，加固后经检测合格后浇筑混凝土。混凝土采用输送泵在整个平截面内水平分层、一次性浇筑完成。 3、钢筋绑扎： ⑴钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。 ⑵钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。 ⑶绑扎过程中按设计图纸位置安装盖梁钢筋，上下层钢筋间采用板凳筋支撑，保证骨架的施工刚度。。 ⑷钢筋绑扎完工后，报请监理工程师检查验收后，按设计位置和标高安装外钢模。钢模设对拉杆。 4、混凝土施工： 盖梁混凝土采用拌合站拌制，并用混凝土罐车运至工地，同时采用混凝土输送泵车浇注或用吊车吊送灌注，浇注时应分层连续进行，采用插入式捣固棒振捣。一片盖梁一次浇灌完成。T梁垫石混凝土待盖梁混凝土强度达到强度后再进行灌注，垫石顶面严格控制标高，误差不超过规范允许值。 （五）、桥台承台施工： 1、板式桥台承台在路基土方填筑完毕及预压结束后再反挖施工。施工时，放出基坑开挖线，经复核无误后进行基坑开挖。基坑开挖前，应预先作好地面防排水设施，以免在开挖过程中雨水进入基坑。 2、基坑开挖至设计标高后，复测标高，同时破除桩身混凝土。 3、清除基底所有浮土等杂物，报经监理工程师同意后进行承台钢筋绑扎。 4、为了尽量减少基底的暴露时间，基坑开挖完毕后，应立即进行基础钢筋的绑扎和模型的安装，并对台身预埋钢筋进行安装定位，经检查合格后浇注基础混凝土。 5、承台混凝土在浇注过程中，对台身预埋钢筋要有可靠的固定措施，必须保证其位置不发生偏移。混凝土采用泵送混凝土浇注，每层厚度不超过0.3米，插入式捣固棒振捣。 6、为了减少基坑壁的暴露时间，当混凝土达到拆模要求强度后，及时拆模进行基坑回填。 （六）、台身施工： 在已施工完的承台上进行测量定位，将立模部位承台混凝土凿毛，模型周边用干硬水泥砂浆找平。台身钢筋在加工场加工，现场绑扎安装。采用大块酚醛树脂胶合板作模型，要求前墙等模型尺寸精确、一次灌注成型。模型安装、加固后浇筑灌注混凝土。 施工顺序为：承台处理→台身钢筋制作安装→台身模型安装→灌注台身混凝土→养护→拆模。 台身混凝土浇注采用竖向分层施工，每层高度不能超过30cm，混凝土采用插入式捣固，混凝土施工完毕后，及时洒水养护，防止台身开裂变形。 （七）、桥台附属工程施工： 桥台附属工程浆砌在软土地基预压沉降期结束后施工，由人工清刷坡面，人工挂线，采用挤浆法施工，浆砌完成后，统一勾凹缝。
三、T梁预制： 本标段共有T型梁240片，长度为40米，重量为1044Kg（中梁）和1089Kg（边梁）。 1、T梁预制、制梁及存梁台座建设： T梁预制台座20个，存梁区设在制梁区北端。预制场的平面尺寸及具体位置见平面布置图。 2、底部、腹板钢筋绑扎和波纹管定位： 钢筋在加工场严格按设计加工制作，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作，为保证钢筋间距，主筋连接全部采用闪光对焊并在现场加工。钢筋加工完毕后在模型内进行绑扎，在适当的位置垫放半圆形混凝土垫块，确保保护层的厚度。钢绞线的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。 每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。井字型定位钢筋每50cm一道；防崩钢筋每100cm一道，在钢束弯曲段加密为30cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定在梁体钢筋上。当预应力钢绞线或配套的锚具等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置正确。 3、外模型安装： 外、模型均根据不同梁体截面及斜交角度专门设计，其数量满足梁体预制的需要，并委托工厂定型加工钢模。施工时，按设计位置和标高安设翼缘支架，然后安装外腹钢模。为确保梁体外观质量，外腹板不设对拉杆，采用加劲肋和顶部、底部设拉杆等方法保证模型的强度和稳定性。 4、顶板钢筋的绑扎： 底模安装就位后开始梁顶部钢筋的绑扎，外腹板、翼缘模板加垫半圆形混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，绑扎顶板钢筋时，要注意预埋梁端伸缩缝预埋件。 5、梁体混凝土浇注： ⑴40m预制梁混凝土为C50，混凝土配合比必须满足设计要求，各种原材料质量必须满足有关技术规范要求。 ⑵混凝土采用混凝土泵车灌注，附着式捣固器配合插入式捣固棒振捣。到场的混凝土必须经试验人员及监理工程师检验合格并取样后方可进行浇注。 ⑶混凝土浇注前要严格检查施工人员是否到位，机械设备是否处于良好状态，并对施工人员进行详细的施工技术交底，分区分部位定职定责，以确保混凝土浇注质量。 ⑷混凝土浇注应从底板开始，然后浇注腹板，最后浇注顶板，浇注过程中应根据浇注速度调整分段长度，并注意平衡推进，避免对模型支架造成偏压，并严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇注完毕，避免造成施工缝，影响混凝土的浇注质量。 ⑸在混凝土浇注过程中，梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢绞线的锚垫板及固定端锚具处、预应力筋与其他钢筋密集处，要特别注意加强振捣，确保混凝土密实，保证能按设计要求施加预应力，同时捣固时避免碰撞模型及波纹管等，并应由专职木工在整个浇注过程中，经常对模型、孔道和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。 ⑹浇注顶板混凝土时，顶部标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持梁面平整。当混凝土表面用手压不变形时立即在表面覆盖湿麻袋并浇水养护，经常保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14昼夜。 6、预应力钢材的下料及穿束： ①钢铰线的技术条件、质量证明书、包装方法及标志内容等，应分别符合国家现行标准（GB5223、GB5224、及GB4463）的规定。 预应力材料进场后应分批验收。验收时，应检验其出厂合格证、质量保证书；包装方法及标志内容是否齐全、正确，其表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或有影响与水泥粘结的油污，对其力学性能，可进行复验，如果质量证明书不齐、不正确或有疑点，应按国家标准进行检验，确定是否可用。 ②下料：预应力钢材的下料长度，必须按设计长度进行，偏差在允许范围内。下料时，在下料处两边用铁丝扎紧，一般情况下，下料采用切割机或砂轮锯，不得使用电弧焊切割，以确保材质性能。 ③编束：钢铰线编束采用与锚环对应的8mm钢板铝孔，将钢绞线穿入孔内梳理顺直，再用镀锌铁丝按锚孔排列绑扎编成一束，绑扎间距1.5～2m一道。钢束两端各2m段内加密至0.5m，然后将每根钢铰线两端对应编号、做标记。 ④穿束：穿束前，先对波纹管孔道进行检查，检孔器可做成橄榄状；再用高压风喷射孔道，将孔内污物及水泥碴冲掉，由牵引钢丝（钢绞线）牵引预应力钢材进行穿束。 穿束时，钢筋的螺丝端杆的丝扣部分应用水泥袋纸等包裹两三层，用扎丝扎牢，以防受损；钢铰线束将一端打齐，也用纸袋进行包裹，然后拴上牵引线，人工或用卷扬机向前拉动通过预应力管道。 钢绞线穿束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽并固定紧，钢绞线采用卷扬机牵引，在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。 7、钢绞线张拉： ①预应力张拉准备工作： A、技术准备： 对预应力施工人员进行上岗培训，可先作模拟练习。根据要求的初张拉应力、控制张拉应力、超张拉应力换算成油泵油表读数，并让操作人员熟悉。人员进行分工、分组、明确协作关系。 T梁张拉时要求混凝土养护7天并在强度达到100％以上，纵向预应力采取两端同时张拉，同时观测张拉应力与伸长量，实行两项指标双控。 B、张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查及检验，千斤顶与压力表读数之间的关系曲线，所用压力表的精度不得低于1.5级，表盘直径不小于150mm，应具有大致两倍于工作压力的满载能力，量测的压力荷载应不小于1/4，不大于3/4压力表的总刻度容量。检验千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机读数为准。 张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶情况确定，一般使用超过3个月或200次，以及千斤顶在使用过程中出现过不正常现象时，应重新校验，弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。 C、锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，锚固力不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90％。 锚夹具出厂需有质量证明书，并且是经部以上级别的技术鉴定和产品鉴定。 锚夹具进场时，分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度，锚固能力等，应根据供货情况进行复验。当质量证明书有问题时，应按有关规定进行检验，符合要求时方可使用。 ②张拉程序的技术要求与程序： A、当混凝土强度达到设计要求后，方可进行张拉。所有预应力梁的张拉应从两端同时进行。 B、锚夹具应与锚垫板密贴接触，当锚夹具的位置与孔道中心线不垂直时，可在锚垫板下另加斜垫板，使接触面密贴。 C、安装千斤顶时，将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸伸出2～4cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢材夹紧，为便于松开销夹片，工具锚环内壁可涂少量润滑油。 D、顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚，使夹片保持整齐，张拉至初应力时，作好标记，作为测量伸长值的起点。 E、当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%左右时，可在钢绞线上划一个记号，作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动。按规定程序张拉至设计控制应力或换算油压值，测量钢束的伸长值，伸长量在误差范围方可锚固（如伸长量不足，可采用多次反复张拉，直至达设计值）。 F、在保持张拉油缸调压阀开口度不变的情况下，向顶压油缸供油，直至需要的顶压力（一般为张拉力的60％以上）。在顶压过程中，如张拉油缸升压超过控制张拉应力时，应使张拉油缸适当降压。 G、在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使张拉油缸缓慢回油。 H、打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。 ③断丝、滑丝的预防与处理： 张拉应先上后下，先中间后两侧进行，使梁体均衡对称受力，张拉中为避免滑丝，锚具、钢铰线表面不得有油污、泥沙、锈蚀，要求夹片洛氏硬度达到要求，若发生断丝及滑丝，每个断面不超过断面钢丝的1%，且不超过1根。滑丝时，超过1丝必须处理，可采用千斤顶单根补拉的方法。张拉中钢丝受力不均，夹片安装不整齐，油表失灵等都会造成断丝，因此要尽量避免这些情况出现。 ④钢绞线外露头切割： A、张拉完毕后24小时，经检查无滑丝现象即可切割钢绞线。 B、张拉后外露预应力筋多余长度用砂轮切割机进行切割，切口位于夹片外侧约3～5cm。 C、切割时应注意保护两端锚具和周围钢丝，严禁用电弧切割钢绞线。 ⑸张拉作业安全操作注意事项 A、安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。 B、高压油泵与千斤顶之间所有接点，必须完好无损，并应将螺母拧紧。 C、张拉时千斤顶伸压或降压速度应缓慢、均匀，两端张拉应力求同步，切忌突然加压或卸压。 D、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。张拉完毕后，应稍等几分钟再拆卸张拉设备。 E、张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。 F、预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。 G、张拉区应有明显的标志，禁止非作业人员进入。 8、孔道压浆及封端： ⑴孔道压浆应在张拉后及早进行，压浆一般为水泥浆，对φ100mm及以上的孔道，可掺入适量特细砂，水泥浆强度不低于设计及规范要求的强度。水泥浆中可掺入适量膨胀剂（水泥用量的万分之一），具体应根据规范，由试验室确定。 ⑵压浆使用活塞式压浆泵，压浆最大压力1～2Mpa，孔道控制在0.4～0.6Mpa，压浆至最大压力后应保持一定时间，并采用借助真空辅助压浆，以达到压浆密实的效果。 ⑶压浆时间： 预应力张拉完毕后，宜尽快进行管道压浆（一般在48小时内压浆完成），压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。 ⑷灌浆材料： ①在满足和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些（0.4～0.45左右），任何情况下水灰比不得超过0.45。所用水泥龄期不应大于1个月。 ②水泥浆超过3小时，泌水率不应超过2%，最大自由膨胀率不超过10%。 ③水泥浆抗压强度应不小于40 MPa。 ④水泥浆拌和时间应不小于2min，直到获得均匀稠度为止。 ⑤水泥浆中可掺入适当的外加剂，以提高水泥浆的流动性，减少泌水和体积收缩，但不得使用含有氯化物和硝酸盐的外加剂。压浆过程及压浆后48h内，结构温度不得低于5℃，不得高于35℃，压浆宜在夜间进行。 ⑸压浆设备： ①压浆设备主要有：砂浆搅拌机、灌浆泵、计量设备、储浆桶、过滤器、橡胶管、连接头和控制阀等。 ②压浆设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持孔道压力、能够开闭的喷嘴。 ③压力表应在使用前进行校正。压浆作业过程中最少每隔3小时将所有设备用清水彻底清洗一次。每天用完后也应进行清洗。 ⑹压浆： ①压浆前一天，用1：1的水泥砂浆将两端锚圈、钢绞线与锚塞之间的缝隙堵死。开车前检查球阀是否损坏，并用水在最大工作压力下检查管道是否畅通。 ②水泥浆拌和采用先加水，然后加外加剂，最后均匀下水泥，充分拌和均匀，拌和时间一般不少于1min，压浆灌进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径采用1.0×1.0mm。 ③孔道压浆按自下而上的顺序进行，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，当冒出的浆液其稠度与压注的浆液稠度相同时既停止压浆（滚出浆液的喷射时间不少于11s。然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力最少应达到0.7MPa，且维持10s以上。 ④水泥浆从拌和到开始压浆的间隔时间不得大于40min。 ⑤压入管道的水泥浆应饱满密实，对水泥浆是否压满有怀疑时，应凿孔检查水泥浆密实情况，采取相应措施确保压浆质量。 ⑺、封端混凝土灌注应在管道压浆以后进行，施工前将端锚水泥浆冲洗干净，将封锚端后补钢筋安装就位，安装模型完毕后，用与梁体相同等级的混凝土进行灌注封端。
四、 梁体架设： 支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去掉，用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。 安装前测定支座中心正确位置。 橡胶支座水平安装。由于施工等原因倾斜安装时，则坡度最大不能超过2%。吊装梁前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。梁安放时必须就位准确，与支座密贴，就位不准确时，必须吊起重放，不得用橇棍移动梁。T梁采用架桥机架设。架梁顺序由0#台向11#台方向顺次架设。梁片架设方法： 1、架梁机准备工作：平整架设通道，铺设枕木、钢轨（含架桥机走行轨道），组装架桥机，空转式车和吊梁试车，架桥机进位，落下前支腿，安设稳定。全面、仔细地检查支柱垂直度、支撑牢固度，并确认可靠，方可进行架梁作业。 2、喂梁、吊梁、落梁及横移就位：桥梁架设过程中，起吊梁均采用双挂点方法，吊梁作业前，均需进行一次试吊，即用千斤绳捆好梁后，应先起动卷扬机组2～3次，将梁吊起少许，检查钢绳有无跳槽、吊架插销是否正常，确认无异常后方可继续作业。 3、吊梁过程中，卷扬机组应作到同步起动，使导梁及梁体受力均匀，防止出现梁体剧烈晃动等不利情况。 4、梁体在起吊、下落时，应尽量保持水平。 5、落梁时，两吊点卷扬机组应动作一致、均衡，落梁至距横移设施20～30mm时，调整梁体位置，确认无误后继续落梁。 6、移梁时，应力求梁体两端均匀同步，并要派专人在走板下喂滚架。 7、梁片横移就位后，垫实梁一端，安放千斤顶，顶起梁片，撤除走板、滚架，安放支座，落千斤顶，使梁片一端就位。在千斤顶顶落过程中，仍需加斜撑保护，以防止梁片倾覆。 8、当梁片一端安放就位后，采用同样的方法，安放梁片的另一端就位。 9、架设下一片梁。 10、一孔T梁就位后，应及时进行横隔板的连接及翼缘板湿接缝混凝土的浇筑。事先需将连接混凝土缝处凿毛、冲洗，以保证新旧混凝土的结合。
五、桥面及附属工程施工： 1、防撞墙及桥面附属设施的施工方法： T梁架设完成后，根据桥面防撞墙的结构尺寸由厂家制作钢模型，分段灌注防撞墙。防撞墙连接钢筋在施工T梁时已预留，再根据设计绑扎纵、横向联结筋，安装泄水管及落水集水箱、接线箱等预埋件，然后安装模型到位。在安装防撞墙模型时，除墩顶及跨中外，每隔10m设置一条断缝，以防止防撞墙产生不规则裂缝。 2、防撞栏施工： 在绑扎钢筋时，应在桥梁的伸缩缝处将钢筋断开。并将夹泡沫的伸缝模板固定。防撞栏模板采用定制钢模，灌注砼时应注意对预埋铁件进行保护，以免灰浆污染。要求防撞栏砼线形顺直、表面光洁。 3、桥面铺装施工： 防撞栏施工完毕后，根据实际情况在桥面上布控铺装混凝土高度的混凝土块，按设计绑扎桥面铺装层钢筋，钢筋在加工场内进行，现场绑扎。经监理检验合格后，开始灌注混凝土，混凝土采用拌合站拌制，高架泵车泵送。桥面系施工工艺标准如下表：
在施工墩台盖梁时，按设计将所有伸缩缝预埋件安装就位后，在梁体吊装完毕后，用编织袋装砂填塞，待安装伸缩缝时，将其清除。
六、桥梁工程施工技术保证措施： ㈠水中大孔径钻孔桩施工技术保证措施： ⑴由于土麻寨大桥3～5#和笼子坪大桥3～5#桥墩是水中墩，且钻孔桩设计为φ2.5m，需搭设施工栈桥及钻孔施工平台。钻孔施工平台的架设用φ500×6㎜的钢管护桩，在钢管架上焊接16㎜的钢板作为施工平台。施打钢管护桩要求中心偏差不大于10cm，垂直度偏差不大于1%，施打质量要求严格，护桩进入持力层必须达到一定的深度。 ⑵本标段水中墩桩基础施工须埋设钢护筒，钻孔桩直径为φ2.5m。为了使钻孔桩垂直度偏差不大于1%，钢护筒采用14mm的钢板卷制而成，钢护筒直径比钻孔桩直径大20cm。钻孔桩钢护筒施工时，利用全站仪进行平面和高程控制，保证钻孔桩的垂直度。 ⑶采用冲击钻机成孔。钻进过程中，每钻进4～5m采用验孔器检孔一次，以便纠正钻孔的偏差，确保成孔一次成功。钻进过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取渣样一次，进入基岩后，每钻进10～30cm要取渣样一次，核实设计的地质情况。钻孔中若发现与地质资料不符之处应立即停止钻进，查明原因制定方案后方可继续施工。 ⑷在钻孔桩钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的措施。泥浆比重控制在1.2～1.25为宜。并根据泥浆的比重和外部江河水的比重来计算压力差，从而定出孔内泥浆液面高度。 ⑸钻孔至设计标高后，且嵌入弱风化岩深度不小于2D时，方可终孔。终孔后，按有关设计要求，收集好钻孔记录及分层的渣样，按监理要求填写终孔检验报告，报请监理工程师检验验收。经检验合格后，方可进行下道工序。 ⑹终孔完成后，将钻头提出，先将输浆管送入管底，置换泥浆10～20分钟，置换率不小于0.8，并检测孔底沉渣厚度，清孔要彻底。钢筋笼吊装完成后，再次测定沉渣厚度，直到满足设计及规范要求。 2、一般钻孔桩施工技术保证措施： 本标段桥址范围内被第四系冲洪积层所覆盖，下伏基岩为白垩系钙质系岩，风化作用强烈且程度不均匀，工程地质条件较差，对φ1.5～1.8m的钻孔桩施工影响不小，在进行钻孔桩施工时应注意以下几点技术保证措施： ⑴据地质资料，详细研究施工措施，并对钻孔桩的施工方法和施工工艺提前进行技术交底，并对钻孔桩位进行复核，钉设十字桩。平整桩位四周的松软场地，先进行适当处理，清除杂物，整平夯实。 ⑵钻孔前，要求材料部门积极备料，粘土、片石、水泥均应有大量的备用料，防止钻孔时塌孔。 ⑶沿线路方向设足够容量的泥浆屯积池及循环池，集中管理钻孔桩泥浆。在每个泥浆池的周围安装防护栏，并设醒目的警示牌或警示灯以确保安全。 ⑷由于钻孔灌注桩的直径为1.5m～1.8m，桩基础钢护筒采用10mm厚的钢板卷制而成，护筒内径大于桩径0.2m,各桩基护筒下沉深度以穿越过淤泥层为准,并高出地面0.2m以上,四周用粘土夯填密实，用以测放桩中心点和水平控制标高,钻进过程中,要确保护筒平面位置的偏差不大于10mm,护筒与桩轴线的偏差不大于1%。 ⑸钻孔桩施工采用原土造浆，在软弱地质带适当投放膨润土造浆，增强护壁功能，在砂土层适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。冲孔过程中，采用泥浆泵向孔内输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆，维持孔内正常的泥浆比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴的作用。钻进过程中根据实际钻进的地质情况，调整泥浆的参数指标，满足钻进施工需要。 ⑹采用冲击钻机冲击成孔，冲击过程中，随时注意调节松绳长度，避免打空锤，每钻进4～5m采用钢筋笼验孔器检孔一次，以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功。冲孔过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取碴样一次，并作好钻孔深度记录，便于技术工程师和监理工程师根据地质情况作出钻孔深度的决定。进入基岩后，每钻进10～30cm要取碴样一次，核实设计的地层情况。冲孔中发现与地质资料不符之处应立即停止施工，及时通知监理工程师和业主，查明情况采取处理措施后再重新开始施工。 ⑺钻孔完成后将钻头提出，先将输浆管送入孔底，置换泥浆10～20分钟，置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度，若超过规范要求，可换用抽渣筒进行孔内排碴，以确保沉碴厚度符合规范要求。钢筋笼吊装、导管拼装完成后，再次测定沉渣厚度，直到沉渣厚度不大于5cm为止，方可进入下一道工序。3～4#墩摩擦桩基沉渣厚度不大于40cm。 ⑴由于本标段实际水质无腐蚀性，因此混凝土原材料中水泥选用一般水泥。水泥用量不小于350kg/m3，水泥的初凝时间不早于2.5h。混凝土搅拌机采用带有自动计量系统的强制拌合机,用混凝土罐车运至浇注现场。配备混凝土搅拌机数量时应考虑发生故障时的备用数量，灌注的首批混凝土的初凝时间不得早于全部混凝土灌注完成时间，当桩身混凝土数量较大时，将通过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂。 ⑵首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，但不大于6.0m。导管的内径不小于25cm。为防止断桩，混凝土浇筑必须连续进行，浇筑过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录。随着孔内混凝土上升，正确指导导管的提升和拆除，直至导管下端埋入混凝土的深度达到6m时，提升导管，每次花费时间不超过15分钟，然后再继续浇筑。 ⑶及时制取混凝土试件，每根桩的水下混凝土浇注一般制取三组混凝土试件。桩基混凝土达到规定龄期后，我方及时通知监理、业主进行无破损检验、钻取芯样法、和桩基承载力等试验，我方积极配合，并不得以此作为顺延工期的理由。 ⑷在浇筑过程中，混凝土应徐徐灌入漏斗和导管中，以免在管内形成高压气囊造成事故。 ⑸混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超灌0.5～1.0m，待桩身混凝土达到一定强度且浇筑承台之前，将设计桩顶标高以上部分凿除。 ⑹当混凝土上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施： ①在孔口固定钢筋笼上端。 ②浇筑混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。 ③当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。 ④当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深 度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。 ⑤在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。 ⑺在混凝土浇筑过程中，做好混凝土浇筑记录，以便驻地监理工程师核查。 ⑻钻孔桩质量好坏直接影响工程整体的质量与安全，因此成品后必须进行检测，争取使所有桩均达到标准。钻孔桩成桩质量要求：混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。钻孔桩成桩允许偏差见下表。
钻孔桩施工完毕后，进行系梁基坑开挖。系梁基坑开挖采用放坡开挖，坡率为1：0.5，同时为防止地下水浸入基坑，应备用抽水机抽水。在基坑开挖完毕后，破除钻孔桩设计桩顶标高以上的混凝土，进行桩基检测，铺设10cm厚碎石垫层，然后浇注系梁底垫层C15混凝土，绑扎系梁及桩、柱变截面段钢筋，同时预留墩柱钢筋，安装系梁及桩、柱变截面段侧模，最后浇筑系梁砼。 ⑴测量放线：确定控制基底标高及开挖深度，放出基坑中线、开挖边线。 ⑵基坑开挖： ⑶采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶标高以上20～30cm停止机械开挖，采用人工清底至设计的坑底标高，边坡按坡度1∶0.5修整。 ⑷为防止桩基受扰动，桩头附近由人工开挖，系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50cm。 ⑶凿除钻孔桩头 ①基坑开挖至设计标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。 ②进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。 ⑷钢筋绑扎：钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确。钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。 ⑸安装系梁模板：模板采用大块定型钢模板，用φ12的钢筋作内拉杆进行加固，槽钢和钢管联合支撑。模板净空尺寸必须符合系梁设计尺寸，且经监理验收合格后进行系梁钢筋绑扎。 ⑹混凝土的浇筑：采用泵送混凝土浇筑，在施工过程中应严格按照泵送工艺进行。混凝土应分层连续浇筑，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。在混凝土浇筑过程中，采取措施控制混凝土的入模温度在25℃以内。 ⑺混凝土振捣采用高频插入式振捣器，振捣深度：对于大面积分层浇筑混凝土，如果下层混凝土已进入初凝或即将初凝，则振捣棒振捣时不宜插入下一层混凝土，以达下层混凝土表面为宜，如下层混凝土未达初凝，可插入下层5cm，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实性，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。 ⑻混凝土浇筑完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用薄膜或草袋覆盖，进行蓄热、保湿、保温养护。 ⑴圆形墩柱采用翻模法施工，外模采用大块定型钢模。绑扎钢筋采用对拉螺杆加固模型。 ⑵模板采用油性脱模剂，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。 ⑶钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。 ⑷确保结构外观几何尺寸符合设计要求，保证结构施工期间模型稳定性和垂直度。 ⑸结构混凝土采取分层灌注，当混凝土灌注落差≥2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。 ⑹混凝土灌注完毕后，加强养护，养护期不得少于7天。 ⑴、预应力的技术保证措施： 预应力钢束管道位置必须按所给管道坐标精确定位，必须保证管道平顺，定位钢筋必须保证焊接牢固，定位钢筋间距为不大于0.5m。 严格按照设计张拉程序进行张拉，对于横向预应力：在张拉前首先检查垫板与孔道轴线是否垂直，若有偏差须加斜垫板找正。为保证孔道中心、锚固中心一致，须在锚垫板上正确绘出锚圈的位置。加载过程宜均匀施加测出伸长值，并与理论值校核。持荷5分钟后，将油压回至设计吨位，进行顶锚作业。对于竖向预应力：张拉时，清除垫板上的水泥残渣，将螺帽拧至底部，然后将千斤顶就位对中，前卡撑在垫板上。主缸进油至初应力，量油缸冲程，作为伸长量的初始读数，然后均匀加载至设计吨位，量取伸长值，并据此与理论值校核。持荷5分钟，补足吨位后，开始紧固螺帽，为保证紧固程度，采用铁撑在螺帽的缺口处，用手锤沿切线方向用力打紧的方法，防止回缩量超限，量油缸冲程，作为回缩量初值，然后回油至初应力，再量终值。得出缩量E，然后回油至零，对于回缩量E，要求小于2mm，伸长量控制标准为-5%～+6%间。 所有预应力的的施加都必须在混凝土强度达到设计要求强度和龄期方可进行。张拉时先张拉长束后张拉短束。所有钢铰线的张拉要求张拉吨位与引伸量双控，以引伸量为主，引伸量允许误差在6%以内，同一断面的断丝率不得大于1%,且不允许整根钢铰线拉断。 三向预应力管道相碰时，保证纵向移动横竖向，用作后锚的竖筋不允许偏位，横竖向相碰时，保证竖向移动横向，但横向最大偏位不得大于10cm。 纵向预应力钢束在T梁横截面应保持两端同步对称张拉，横竖向预应力宜保持均衡张拉。 孔道压浆技术保证措施 纵横预应力的压浆管道在锚垫板上开的小孔处，竖向预应的压浆孔留在管道下端，用一根三通管伸出腹板外。以利于压浆排气，保证压浆质量。 对于纵向曲线孔道，压浆前用高压力水将孔道内用中性皂洗干净，以流出的水不滑手为宜。 纵、横孔道压浆先使灰浆从一端孔道压入，当孔另一端排出的灰浆较浓时，则关闭阀门，继续压浆，保持压力在0.7Mpa一定时间（一般为2分钟）后，再关闭压浆端阀门。 所有钢束张拉锚固完毕，均应及时压浆，压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。 待孔道灰浆强度达到一定强度后，卸下压浆嘴，洗净，备用。 竖向筋压浆，则由下向上进行，待顶端排气孔冒出浓浆后即可结束。 在主梁三向预应力孔道压浆过程中，灰浆配合比基本一致，施工中从每批压浆的孔道制作灰浆强度试件，以反映施工质量控制。 ①修建预制场地时，要对地基进行夯实、预压硬化处理，防止产生不均匀沉降。 ②为确保桥面铺装层混凝土的厚度，预制梁底模应设预拱度。由于影响预拱度数值的因素较多，在完成部分梁体张拉后，应根据实测上拱值进行调整。 ③预应力钢束管道位置按所给管道坐标精确定位，保证管道平顺，定位钢筋保证焊接牢固。预应力钢束波纹管应设置适量的三通管，以利压浆排气，保证压浆质量，预应力钢束采用单根、一端张拉，且按张拉吨位及钢束伸长量双控。若孔道与非预应力筋相互干扰，应按照预应力筋→主筋→次筋次序来安排其位置的主次重点。并及时检查护栏、伸缩缝、落水管等预埋钢筋和孔道的设置。 ④预应力混凝土梁预制时为适应桥面横坡，简支T梁将板顶面按桥面横坡预制。 ⑤对于曲线上的梁体，必须考虑梁长的调整及与主线线形的一致性。曲线上的梁体一般按扇形布置，内外侧的梁体长度不等。我方将根据线路的曲线要素，计算每片梁的长度，适当调整梁的长度，使梁端线与帽梁中心线平行，并保证相邻伸缩缝处两跨梁体端部的间隙符合设计或计算的要求。我方还将进行计算并绘制梁体布置的施工详图，提交详细的资料，经监理工程师批准后方可施工。 ⑥外模模板采用大块定型钢模，安装模板时要求分块合适，拆装方便，支撑坚固可靠。在立两头封锚端模板时防止切断过多钢丝，以免使封锚端成为薄弱环节。模板支立后应用测量仪器检查水平度、垂直度、强度。 ⑦浇筑砼前，将相关的预埋件埋入。砼浇筑之前模内洒水使表面湿润，砼运输采用混凝土罐车运输，由于预制梁时在桥墩上架设施工平台进行预制，因此采用混凝土泵车输送混凝土入模，一片梁预制部分要一次性浇注，由于钢筋较密，应加强振捣，确保混凝土施工质量。 ⑧预应力砼的强度达到设计强度100%以上且龄期不小于4天时方可进行预应力钢束的张拉。张拉钢束时应分别由上至下先张拉腹板束再对称张拉底板束。锚下张拉控制应力为1850Mpa。 ⑨张拉顺序由中间向两侧对称进行。张拉时要严格按设计的张拉程序进行，要保证预应力钢束位置准确、平滑。如发现断丝，要及时查明原因予以更换。 ⑩预应力张拉后应及时注浆，以形成整体。 ⑴吊梁作业前，均需进行一次试吊，即用千斤绳捆好梁后，应先起动架桥机组2～3次，将梁吊起少许，检查钢绳有无跳槽、吊架插销是否正常，确认无异常后方可继续作业。 ⑵吊梁过程中，架桥机组应作到同步起动，使导梁及梁体受力均匀，防止出现梁体剧烈晃动等不利情况。 ⑶梁体在起吊、下落时，应尽量保持水平。 ⑷落梁时，两吊点卷扬机组应动作一致、均衡，落梁至距横移设施20～30mm时，调整梁体位置，确认无误后继续落梁。 ⑸移梁时，应力求梁体两端均匀同步，并要派专人在走板下喂滚架。 ⑹梁片横移就位后，垫实梁一端，安放千斤顶，顶起梁片，撤除走板、滚架，安放支座，落千斤顶，使梁片一端就位。在千斤顶顶落过程中，仍需加斜撑保护，以防止梁片倾覆。 ⑺主梁就位后，事先需将连接混凝土缝处凿毛、冲洗，以保证新老混凝土的结合。 ⑴钢筋加工的技术保证措施： 根据钢筋原材料长度进行配料，选取经济和便于施工的配料、理料方案。钢筋调直采用卷扬机拉伸调直的方法，I级钢筋冷拉率不大于2%，II级钢筋不大于1%。钢筋下料采用GQ-40型钢筋切断机。先制作钢筋下料平台，每种规格钢筋下料前先将需要的下料长度标识在下料平强，经复核无误码后，设置断料尺寸，然后开始下料。钢筋弯曲成型采用GW-40型弯曲机，辅以手摇扳手、卡盘、扳头等手工工具进行加工。对于直径大于12mm的钢筋采用闪光对焊焊接，焊接前先进行试焊，焊接合格后进行批量生产。 ⑵钢束制作的技术保证措施： ①钢绞线在使用前应按相应的标准对钢绞线的几何参数、表面状态、松散性、断裂荷载或抗拉强度、伸长率、松弛值、弹性模量等进行检验，每批钢绞线必须有厂方的质保证书、检验合格证。 ②预应钢束下料长度根据锚具体形式、挤压头、孔道长度、张拉设备考虑，每根钢束预留长度为0.9m。钢绞线下料场应平坦，下垫方木和彩条布，不得将钢绞线直接接触地面以免生锈，也不得在混凝土地面上用力拉，磨伤钢绞线，下料长度误差在-50～+100mm以内。钢绞线的盘重大，盘卷小，弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。下料时，将盘卷装在铁笼内，从盘卷中逐步抽出。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得采用气焊及电弧切割。钢绞线的编束用22号铅丝绑扎，间距1～1.5m，两端距端头处5～10cm处用双根铅丝绑扎一道，随即进行编号，作好标识。编好的钢束存放时，在下部加垫，垫高不小于20cm。 ③预应力钢束管道定位钢筋网直径采用10mm，直线段0.7m，曲线段0.5m布设一处，定位钢筋网必须定位牢固，与骨架钢筋焊接成整体，以确保预应力钢束管道不发生变化。 ④焊接钢筋时应特别注意保护预应力钢束管道不被焊渣烧穿。 ⑶钢筋的现场绑扎与安装的技术保证措施： 所有钢筋均按设计图纸要求绑扎设置，并满足规范要求。钢筋的绑扎顺序为：底板筋→腹板钢筋溉→顶板钢筋。钢筋交叉点均采用双股22号铅丝扎牢。受力钢筋接头位置在受力较小处，接头互相错开，对于绑扎接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段的受力钢筋，其接头的截面积占总截面面积百分率符合设计、规范要求。 ①、锚具、夹具、连接器的技术保证措施 A、锚具、夹具、连接器应按照有关规范进行检验，锚垫板应逐个检查。对喇叭口内砂迹和毛刺必须清除，孔壁不得有砂眼，垫板表面必须光洁。 B、精轧螺纹钢锚具表面不得有裂纹、结疤、夹杂物等，螺距、直径等应与钢筋相对应。 C、对于新开发的锚具，我方将锚具组装件疲劳试验、静力锚固性能试验。要求锚固效率系数η≥0.95，破断总应变ε≥2%。 ②、波纹管的技术保证措施： 由于本工程处于潮湿的沿海地区，为防止波纹管被锈蚀甚至穿孔，造成漏浆堵管，我方将使用渡锌的波纹管。制作波纹管的钢带厚度不应小于0.3㎜，波纹管的检验按照规范进行，波纹管表面不得附有油脂等污染物。 ③、张拉设备的技术保证措施： 张拉设备应与锚具配套使用，并应按照有关规范进行检验和标定。 A、所有用于测力的压力表、测力计、传感器及其他装置读数应有误差±2%的精度。压力表盘直径不小于150㎜，应能直接读出千牛顿（KN）或换算出相应的测试力值；压力表应具有大致两倍于工作压力的满载能力，量测的压力荷载应不小于1/4、不大于3/4压力表的总刻度容量。 B、所有用于预应力的张拉千斤顶与采用的预应力锚固体系一致，传感器要与标定的千斤顶相符。 C、千斤顶与压力表应配套使用，在使用前应进行检测和标定，以确定张拉力与压力表读数关系曲线。 ①、本标段主线桥面采用上、下面层沥青混凝土铺装（不包含），10cm40号混凝土现浇层及梁体湿接缝，互通立交匝道桥面采用水泥混凝土面板铺装。 ②、坚持测量复核制，控制分层标高和平整度达到设计要求。 ③、坚持工序三检制，控制分层厚度和密实度达到设计要求。左、右幅桥面系的施作搭接及面板符合规范要求并采取分阶段成品保护措施。 ①原材料的质量对桥梁的质量起决定作用，混凝土各种拌和材料的配置偏差应符合施工规范要求，水泥不大于±1%，骨料粗细不大于±2%，水和外加剂不大于±1%。钢筋加工的允许偏差：受力钢筋，长度允许偏差+5mm，-10mm，钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，弯起钢筋长度允许偏差±20mm。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 ②钢筋连接采用焊接和绑扎。焊接采用电焊，并以闪光对焊为主，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊；焊接接头应错开布置，接头处的焊渣应全部敲掉。钢筋骨架绑扎应结实，并有足够的刚度，在灌溉混凝土时不发生任何松动；受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合施工规范要求，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。 ③混凝土应搅拌均匀，颜色一致。混凝土捣固时依次垂直插入混凝土内，拔出时速度应缓慢，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。捣固要密实，严禁出现蜂窝麻面。为确保梁体混凝土达到镜面效果，本标段桥梁由有经验的捣固工组成混凝土工班专门负责捣固作业。浇注时应连续进行其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光和拉毛。浇注完毕后，立即洒水养护，降低水化热，避免混凝土表面龟裂，养护时间为7天。 ④模板采用大块定型钢模和胶合板，钢模立模时要稳定牢固，应防止模板移位，接缝密实，无松动，螺栓紧固可靠；胶合板模板的板面组配宜采用错缝布置，支撑系统的强度和刚度应满足要求。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高节点联系及纵横向稳定性进行检查。混凝土强度必须达到规范要求再拆模。⑤封端混凝土所用混凝土强度应符合设计规定，保持与梁体混凝土强度的一致性。必须严格控制梁体长度，严禁为了架桥方便而随意缩短梁体的长度。
先张法空心板梁预应力施工作业指导书 一、张拉前的准备工作 先张法梁的预应力筋是在底模整理后，在台座上进行张拉已加工好的预应力筋。对于长线台座，预应力筋或者预应力筋与拉杆、力筋的连接，必须先用连接器串连好后才能张拉。先张采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置或安放好预应力筋的放松装置。 张拉前，应先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。 二、张拉程序 0 初应力（0.1δk） 0.2δk 0.5δk δk（持荷2分钟锚固） 三、张拉控制数据计算 钢绞线张拉采用张拉力和伸长值双重控制。 根据设计要求采用美国标准ASTM A416-90a270级φj15.24高强度低松弛钢绞线,选用秦皇岛预应力钢绞线联营公司提供的该规格的钢绞线，公称直径φj=15.24mm,截面积Ag=140mm2,强度等级Ryb=1860MPa,弹性模量Eg=1.95×105MPa。 张拉控制应力δkb=0.75Ryb=1395MPa,单根钢绞线控制张拉力Ng=δkb× Ag=195.3KN，整体控制张拉力为: 13m板梁: Ny=10根× Ng=1953KN； 16m板梁: Ny=11根× Ng=2148.3KN； 20m板梁中梁: Ny=15根× Ng=2929.5KN； 20m板梁边梁: Ny=16根× Ng=3124.8KN； 1、张拉设备的选用 A 整体张拉选用YDT1960型千顶，2台公称张拉力为4000KN＞ 3124.8KN;单根张拉选用QYC230型千斤顶，公称张拉力为200KN＞195.3KN,可以保证张拉工作的可靠性、准确性。 2、张拉伸长值估算: △L =δK÷Eg×L=1395÷1.95×105×7600=54.4cm YDT1960型千斤顶的行程为80cm＞54.4cm,可以满足要求。 C压力表的选用： Pu=Ny/Au=1562400/41526.5=37.6MPa 选用鉴定证书压力表最小量程为100MPa可以满足使用要求。 3、油泵选用YBZ 2×2/50型电动油泵,与YDT1960型千斤顶、QYC230型千斤顶配套使用。 4、选用开封预应力锚具厂XM系列锚具及配套夹片。 5、伸长值控制 钢绞线调整到初应力后，对张拉端的钢绞线和固定端的砂箱活塞长度进行标定记录，在测量各级钢绞线伸长值时要扣除砂箱活塞的回缩量，以保证伸长值准确无误。 钢绞线张拉时的控制应力，应以伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值误差控制在±6%之内，若超出此范围应停止张拉，待查明原因，纠正后方可继续张拉。 （1）理论伸长值的计算 △L =δK÷Eg×L=1395÷1.95×105×7600=54.4cm （2）实际伸长值的量测及计算方法 在整体张拉前,先将钢绞线都调整到初应力0.1δK,再开始整体张拉和计测伸长量, 最后再加上初应力时的估算伸长值。即： △L=△L1 +△L2 △L2——张拉至0.1 5δk时的估算伸长值，按理论伸长值的15%。 △L1 ——为0.15 δk至δk时的实测伸长值。 具体施工控制数据及校定结果附后。 四、张拉操作 1、调整预应力筋长度 采用螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。 2、初始张拉 一般施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。 3、正式张拉 一端固定，一端整体张拉。千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载拉至张拉应力。 4、持荷 按预应力筋的类型选定持荷时间2min-5min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%-25%，以减少钢丝锚固后的应力损失。 5、锚固 补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。 五、预应力筋放张 当混凝土达到设计规定的放松强度之后，可在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力。当设计无规定时，一般应大于混凝土设计强度标准值的75%时进行。放张采用砂箱法，放松的装置设在预应力筋和拉前放置在非张拉端。放张时打开出砂口，让砂慢慢流出，活塞缩回，放砂速度均匀一致，分四次完成，每次间隔20min。 砂箱放松后，采用手持砂轮机切割，切割时从放张端开始，分根交错，逐次切向另一端。切割后的外露端头应一、 22m预制空心板梁 （一）、先张法预应力混凝土简支梁（Protensioning method）原理：是在灌注混凝土前利用张拉台座等设备先张拉预应力钢筋（钢丝或钢绞线）使其达到设计应力后，临时锚固在台座上，随后灌注混凝土，等混凝土达到一定强度（设计标号的80%）后，放松预应力钢筋，通过钢筋与混凝土的粘结力或通过预设于混凝土内的锚具将预应力传给混凝土，使混凝土获得预压应力。 钢绞线全部集中在梁的下翼缘内，并根据弯矩包络图，在预应力钢筋理论切断点延长到一定锚固长度后，用塑料管将部分预应力钢筋和混凝土隔离开来。 （二）、台座法施工流程如： 台座准备 → 刷隔离剂 → 铺放预应力筋 ↓ 张 拉 ↓ 安侧模、扎横向筋 ↓ 浇注混凝土 → 制作试块 ↓ 养 护 ↓ ↓ 堆放 ← 出槽 ← 脱模 ← 放张预应力筋 → 试块试压 （三）、工程数量 1、 昆洛路方向立交桥共计空心板梁：12×24=288片 呈黄路方向立交桥共计空心板梁：23×17=391片 共计679片。包括边板94片，净重31.63t、32.1t、33.89t不等；中板585片，净重26t。 2、 板尺寸及预制梁场地布置见附图。 3、 应力钢绞线采用ΦJ15.24高强度低松弛钢铰线，强度为Ryb=1860MPa,Ey=1.95×105MPa，预应力钢绞线控制张拉应力为0.75Ryb，每根控制张拉力为195KN。 N/mm2=MPa（钢绞线横截面积：140mm2）。 4、 先张法制板台座设6条生产线，每线生产4片板；预制完成后采用专用汽车通过公路至安装地点架设。 （四）、施工方法 1、 概述 按照施工组织设计施工制梁台座。制梁台座采作扩大基础（浆砌片石基础），水磨石作底模的简易制梁台座，制梁台座的尺寸、棱角、表面平整度等必须满足设计要求；地面承载力、台座间距等必须满足施工要求。 2、 施工步骤 a、 绑扎底板和腹板钢筋 首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。人工在钢台座上分节绑扎钢筋骨架。 b、 布置预应力钢绞线 钢筋绑扎完成后按设计要求装预应力钢绞线。在每片梁的两面三刀端利用模固定钢绞线，并接设计要求穿入塑料管进行失效处理。 c、 模板安装 模板的安装应与钢筋绑扎相配合，底板和腹板钢筋绑扎完毕后可进行模板的安装。安装过程中按设计对保护层的要求，在底层钢筋和腹板外侧钢筋上绑扎混凝土垫块。模板安装可由人工配合龙门吊进行。安装前，先清除模板一的杂物，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或钢绞线进行检查，模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。 d、 钢绞线张拉 根据钢绞线的理计算伸长值，先用单顶逐根对钢绞线进行张拉，之后用大顶一次张拉到位，把张拉梁锁定后进行下道工序施工。 e、 空心板梁混凝土浇筑 浇筑混凝土前首先按设计要求进行混凝土的配合比，在经过监理工程师的书面同意后，可掺入适量的减水剂（早强剂）或泵送剂，来保证混凝土具有良好的各易性，确保泵送的效果。施工现场应按砂石料的实际含水量进行配合比调整，并做好上料计算和试件的取样工作。鉴于梁体截面的限制，浇筑采用先底板、腹板后顶板的浇筑顺序施工，混凝土浇筑一次完成，浇筑混凝土时应注意内模的上浮，并采取一定的措施：如拉筋、压板的方法。 混凝土浇筑过程中应仔细振捣，尤其是底板、腹板的混凝土。浇筑中禁止振动器接触钢绞线，以免损伤钢绞线，造成钢绞线的应力损失。 f、 梁体养护 混凝土浇筑完毕后，应先收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。养护用水应与拌合水相同。混凝土达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。 g、 模板拆除 梁体养护到一定强度后（一般为2.5MPa）拆除，内模由人工拆除，侧模由人工配合龙门吊进行拆除，避免损伤混凝土边角。 h、 钢绞线放张 混凝土达到设计要求的强度后进行应力放张，应力放张应均匀、缓慢进行，以保证梁体的安全和工程质量。 i、 封端、移梁 钢绞线放张完毕后，用手持式砂轮切割机切除钢绞线，用砂浆封端，之后用龙门吊将梁体从槽内吊出，存放在存梁场。 （五）、预制空心板梁施工技术交底 1、模板 a、 模板必须打磨干净，表面平整度不得大于±5mm，板面和板侧挠度不大于±1mm。 b、 安装后的模坂允许偏差为±5mm，0；相邻板高差2mm；预留孔洞中心线位置误差不大于10mm。 c、 模板表面绝对不允许刷废机油，脏脱模剂。 d、充气胶囊在使用前应仔细检查，不得漏气，安装时应有专人检查钢筋头，每次使用后应妥善保存，防止污染，破损及老化。 e、从开始浇筑到胶囊左右放气时止，其充气压力必须保持稳定。 f、混凝土必须在胶囊左右对称平衡的进行浇筑，防止气囊上浮及偏位。 g、放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。 2、钢筋 a、钢筋表面应清洁，使用前必须将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 b、钢筋应平直，无局部弯折。 c、钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可进行正式施工，焊工必须具有上岗证。 d、所使用的钢筋焊必须是试验室经过试验后合格的钢筋。 e、现场堆放的钢材必须覆盖好，且应挂好标识牌。 f、钢筋搭焊必须满足规范及设计要求，即：双面焊≥5d；单面焊≥10d。 g、绑扎好后的钢筋笼，钢筋位置允许偏差如下： 钢筋骨架尺寸：长±10mm 宽、高：±5mm 保护层厚度：±5mm 受力筋间距：±10mm 箍筋、水平筋、螺旋筋：0，-20mm 3、混凝土 a、 水泥存放时必须防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。 b、所用骨料必须干净无杂物。 c、混凝土搅拌时必须严格按照试验合格后配合比进行施工，且搅拌时间不少于1.5min，保证混凝土均匀，颜色一致，不得有离析，泌水现象。 b、浇筑混凝土时，必须连续分层进行浇筑，振捣。 c、插入式振捣器移动间距不得超过作用半径的确良1.5倍，且与侧模保持5~10cm的距离。 d、对每一振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。 e、梁板顶面必须做拉毛处理。 f、拆模时混凝土强度必须达到0.2~0.5MPa。 4、张拉施工 a、 钢绞线必须堆码整齐，一定要覆盖好，避免机械损伤及锈蚀。 b、 所使用锚具及夹片，必须经过试验合格后方可使用，以确保安全生产。 c、 预应力筋下料长度必须经计算确定，且不得采用电弧切割。 d、 混凝土施工时振捣绝对不允许碰撞预应力筋。 e、 张拉时，必须进行应力应变双控，并做好现场施工记录。 f、 张拉顺序为：0 → 初应力（0.1δk） →δk（待荷2分钟锚固）。 g、 放张时，必须按设计文件及规范要求进行操作，现场人员必须要得到试验人员明确通知方可进行施工。 h、 钢绞线应分阶段、对称、相互交错的放张。 i、 放张后钢绞线必须用砂轮切割机切割，切割顺序为放张端开始逐次切向另一端。 5、 安全施工 a、 做好防漏电工作。 b、 做好张拉施工时的安全检查防护工作。 c、 现场施工人员必须戴好安全帽。 d、 起重施工时，必须有专人在现场进行指挥。 6、 钢绞线张拉计算 千斤顶在施工过程中，应每200次标定一次。钢绞线张拉控制应力为δcon=1860MPa×0.75=1395MPa。每根钢绞线控制张拉力为1395 MPa×140mm2=195.3KN（140 mm2为ΦJ15.24的钢绞线截面积）。根据钢绞线的理论计算伸长值（计算见下式），先用单顶逐根对钢绞线进行张拉，之后用大顶一次张拉到位，把张拉梁锁定后进行下道工序施工。 ΔL=Pp×L/Ap×Ep=195000N×96.5/140×195000=0.689m a、 由于伸长值较大，需根据千斤顶行程的大小进行倒顶分级张拉。 b、 张拉过程中测量记录钢绞线的伸长值，伸长值应从初应力时开始量测，力筋的实际伸长量等于量测的伸长量加以初应力以下的推算伸长量再减去回缩值，回缩值应控制在3~5mm。力筋的理论伸长值与实际伸长值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。 c、 放张完毕（待混凝土强度达到规定强度后，进行放张）后，从放张端开始，由远及近逐根对称剪断空心板间的钢绞线，钢绞线切割宜采用砂轮切割机。放张时首先张拉，不得超过计算值，使用定横梁处螺帽松动，然后旋松螺帽，千斤顶回油卸载至张拉端的露头钢绞线松弛，即完成了钢绞线的放张。 7、 气囊的安装及抽拔 a、底板混凝土后立即安装气囊，安装时注意保护气囊，以免损坏气囊；气囊的充气压力为：气温≥20℃时为0.023MPa，气温<20℃时为0.025MPa;气囊在每次安装前都应试压作充气检查，如发现破损或露气应及时修补、更换。撮囊在浇筑混凝土时易上浮，可采取如下措施；加工几个与模板联系的弧形卡具，把气囊卡紧，随着混凝土的浇注位置移动而移动，同时浇注混凝土时应对称平衡地进行，防止气囊因受到混凝土的偏心压力而位移；防止气囊上浮造成顶板过薄。 b、气囊放气抽拔时间，主要以环境温度T(℃)控制，可在混凝土浇注完初凝后放气抽拔。气囊使用后要及时用水冲洗。对有附着水泥的地方要小心刮除；气囊要存放在通风干燥处，不可接触火源，不得与油类及有机溶剂接触。 （六）、安全、文明保护措施 1、安全注意事项 a、 在施工中必须坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立健全的安全生产保证体系和各级安全岗位责任制，责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。 b、 作业时必须戴安全帽，高空中作业时应带安全带。 c、 制板和张拉工作开始前分别组织一次全面和单项的技术，安全交底。 d、 张拉操作前，周围应设置的警戒标志，并设专人照应现场安全。 e、 张拉时，台座两端两外侧钢绞线450夹角辐射的扇内的危险区。张拉和锚固操作人员必须站在侧面安全处，严禁围观和闲杂人员进入张拉操作区，以防钢绞线崩断夹具滑脱伤人。 f、 张拉操作人员不宜频繁更换，应保持相对稳定和训练操作。 g、 起吊空心板应使用设计预埋吊耳，不得在其它捆绑起吊，起吊过程中，板应保持水平状态。起吊在统一和信号指挥。 h、 存梁场地平整、稳固、排水良好。与点应按设计位置水平高置。多层堆放时，应妥善处理板上的预留钢筋。 i、 空心板装车运输时两端与点应按设计位置支垫，不得让支点直接与钢面接触，以免滑移，窜动，脱落或损坏板体砼。装车应保持水平，经检查认可方可运输。 j、 夜间作业应有良好的照明。 2、文明施工措施 a、 积极开展文明施工窗口达标活动，施工现场场地布置以及所采取的相应安全措施符合有关规定。 b、 施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗，工地现场施工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须清洁文明；工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工作。 c、 建立奖惩制度，保证文明施工管理措施落实，责任到人，有奖有罚。 d、 在施工过程中，始终保持现场整齐干净，清理掉所有多余的材料，设备和垃圾，拆除不再需要的临时设施，做好文明施工。 e、 材料进场后进行分类堆放，并按照有关文件要求进行标识，工地一切材料和设施不得堆放在围栏外，在场内离开围栏分类堆放整齐。 f、 施工机具统一在确定场所内摆设，并用标识标用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈。续（-） 一、 22m预制空心板梁 （一）、先张法预应力混凝土简支梁（Protensioning method）原理：是在灌注混凝土前利用张拉台座等设备先张拉预应力钢筋（钢丝或钢绞线）使其达到设计应力后，临时锚固在台座上，随后灌注混凝土，等混凝土达到一定强度（设计标号的80%）后，放松预应力钢筋，通过钢筋与混凝土的粘结力或通过预设于混凝土内的锚具将预应力传给混凝土，使混凝土获得预压应力。 钢绞线全部集中在梁的下翼缘内，并根据弯矩包络图，在预应力钢筋理论切断点延长到一定锚固长度后，用塑料管将部分预应力钢筋和混凝土隔离开来。 （二）、台座法施工流程如： 台座准备 → 刷隔离剂 → 铺放预应力筋 ↓ 张 拉 ↓ 安侧模、扎横向筋 ↓ 浇注混凝土 → 制作试块 ↓ 养 护 ↓ ↓ 堆放 ← 出槽 ← 脱模 ← 放张预应力筋 → 试块试压 （三）、工程数量 1、 昆洛路方向立交桥共计空心板梁：12×24=288片 呈黄路方向立交桥共计空心板梁：23×17=391片 共计679片。包括边板94片，净重31.63t、32.1t、33.89t不等；中板585片，净重26t。 2、 板尺寸及预制梁场地布置见附图。 3、 应力钢绞线采用ΦJ15.24高强度低松弛钢铰线，强度为Ryb=1860MPa,Ey=1.95×105MPa，预应力钢绞线控制张拉应力为0.75Ryb，每根控制张拉力为195KN。 N/mm2=MPa（钢绞线横截面积：140mm2）。 4、 先张法制板台座设6条生产线，每线生产4片板；预制完成后采用专用汽车通过公路至安装地点架设。 （四）、施工方法 1、 概述 按照施工组织设计施工制梁台座。制梁台座采作扩大基础（浆砌片石基础），水磨石作底模的简易制梁台座，制梁台座的尺寸、棱角、表面平整度等必须满足设计要求；地面承载力、台座间距等必须满足施工要求。 2、 施工步骤 a、 绑扎底板和腹板钢筋 首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。人工在钢台座上分节绑扎钢筋骨架。 b、 布置预应力钢绞线 钢筋绑扎完成后按设计要求装预应力钢绞线。在每片梁的两面三刀端利用模固定钢绞线，并接设计要求穿入塑料管进行失效处理。 c、 模板安装 模板的安装应与钢筋绑扎相配合，底板和腹板钢筋绑扎完毕后可进行模板的安装。安装过程中按设计对保护层的要求，在底层钢筋和腹板外侧钢筋上绑扎混凝土垫块。模板安装可由人工配合龙门吊进行。安装前，先清除模板一的杂物，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或钢绞线进行检查，模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。 d、 钢绞线张拉 根据钢绞线的理计算伸长值，先用单顶逐根对钢绞线进行张拉，之后用大顶一次张拉到位，把张拉梁锁定后进行下道工序施工。 e、 空心板梁混凝土浇筑 浇筑混凝土前首先按设计要求进行混凝土的配合比，在经过监理工程师的书面同意后，可掺入适量的减水剂（早强剂）或泵送剂，来保证混凝土具有良好的各易性，确保泵送的效果。施工现场应按砂石料的实际含水量进行配合比调整，并做好上料计算和试件的取样工作。鉴于梁体截面的限制，浇筑采用先底板、腹板后顶板的浇筑顺序施工，混凝土浇筑一次完成，浇筑混凝土时应注意内模的上浮，并采取一定的措施：如拉筋、压板的方法。 混凝土浇筑过程中应仔细振捣，尤其是底板、腹板的混凝土。浇筑中禁止振动器接触钢绞线，以免损伤钢绞线，造成钢绞线的应力损失。 f、 梁体养护 混凝土浇筑完毕后，应先收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。养护用水应与拌合水相同。混凝土达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。 g、 模板拆除 梁体养护到一定强度后（一般为2.5MPa）拆除，内模由人工拆除，侧模由人工配合龙门吊进行拆除，避免损伤混凝土边角。 h、 钢绞线放张 混凝土达到设计要求的强度后进行应力放张，应力放张应均匀、缓慢进行，以保证梁体的安全和工程质量。 i、 封端、移梁 钢绞线放张完毕后，用手持式砂轮切割机切除钢绞线，用砂浆封端，之后用龙门吊将梁体从槽内吊出，存放在存梁场。 （五）、预制空心板梁施工技术交底 1、模板 a、 模板必须打磨干净，表面平整度不得大于±5mm，板面和板侧挠度不大于±1mm。 b、 安装后的模坂允许偏差为±5mm，0；相邻板高差2mm；预留孔洞中心线位置误差不大于10mm。 c、 模板表面绝对不允许刷废机油，脏脱模剂。 d、充气胶囊在使用前应仔细检查，不得漏气，安装时应有专人检查钢筋头，每次使用后应妥善保存，防止污染，破损及老化。 e、从开始浇筑到胶囊左右放气时止，其充气压力必须保持稳定。 f、混凝土必须在胶囊左右对称平衡的进行浇筑，防止气囊上浮及偏位。 g、放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。 2、钢筋 a、钢筋表面应清洁，使用前必须将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 b、钢筋应平直，无局部弯折。 c、钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可进行正式施工，焊工必须具有上岗证。 d、所使用的钢筋焊必须是试验室经过试验后合格的钢筋。 e、现场堆放的钢材必须覆盖好，且应挂好标识牌。 f、钢筋搭焊必须满足规范及设计要求，即：双面焊≥5d；单面焊≥10d。 g、绑扎好后的钢筋笼，钢筋位置允许偏差如下： 钢筋骨架尺寸：长±10mm 宽、高：±5mm 保护层厚度：±5mm 受力筋间距：±10mm 箍筋、水平筋、螺旋筋：0，-20mm 3、混凝土 a、 水泥存放时必须防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。 b、所用骨料必须干净无杂物。 c、混凝土搅拌时必须严格按照试验合格后配合比进行施工，且搅拌时间不少于1.5min，保证混凝土均匀，颜色一致，不得有离析，泌水现象。 b、浇筑混凝土时，必须连续分层进行浇筑，振捣。 c、插入式振捣器移动间距不得超过作用半径的确良1.5倍，且与侧模保持5~10cm的距离。 d、对每一振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。 e、梁板顶面必须做拉毛处理。 f、拆模时混凝土强度必须达到0.2~0.5MPa。 4、张拉施工 a、 钢绞线必须堆码整齐，一定要覆盖好，避免机械损伤及锈蚀。 b、 所使用锚具及夹片，必须经过试验合格后方可使用，以确保安全生产。 c、 预应力筋下料长度必须经计算确定，且不得采用电弧切割。 d、 混凝土施工时振捣绝对不允许碰撞预应力筋。 e、 张拉时，必须进行应力应变双控，并做好现场施工记录。 f、 张拉顺序为：0 → 初应力（0.1δk） →δk（待荷2分钟锚固）。 g、 放张时，必须按设计文件及规范要求进行操作，现场人员必须要得到试验人员明确通知方可进行施工。 h、 钢绞线应分阶段、对称、相互交错的放张。 i、 放张后钢绞线必须用砂轮切割机切割，切割顺序为放张端开始逐次切向另一端。 5、 安全施工 a、 做好防漏电工作。 b、 做好张拉施工时的安全检查防护工作。 c、 现场施工人员必须戴好安全帽。 d、 起重施工时，必须有专人在现场进行指挥。 6、 钢绞线张拉计算 千斤顶在施工过程中，应每200次标定一次。钢绞线张拉控制应力为δcon=1860MPa×0.75=1395MPa。每根钢绞线控制张拉力为1395 MPa×140mm2=195.3KN（140 mm2为ΦJ15.24的钢绞线截面积）。根据钢绞线的理论计算伸长值（计算见下式），先用单顶逐根对钢绞线进行张拉，之后用大顶一次张拉到位，把张拉梁锁定后进行下道工序施工。 ΔL=Pp×L/Ap×Ep=195000N×96.5/140×195000=0.689m a、 由于伸长值较大，需根据千斤顶行程的大小进行倒顶分级张拉。 b、 张拉过程中测量记录钢绞线的伸长值，伸长值应从初应力时开始量测，力筋的实际伸长量等于量测的伸长量加以初应力以下的推算伸长量再减去回缩值，回缩值应控制在3~5mm。力筋的理论伸长值与实际伸长值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。 c、 放张完毕（待混凝土强度达到规定强度后，进行放张）后，从放张端开始，由远及近逐根对称剪断空心板间的钢绞线，钢绞线切割宜采用砂轮切割机。放张时首先张拉，不得超过计算值，使用定横梁处螺帽松动，然后旋松螺帽，千斤顶回油卸载至张拉端的露头钢绞线松弛，即完成了钢绞线的放张。 7、 气囊的安装及抽拔 a、底板混凝土后立即安装气囊，安装时注意保护气囊，以免损坏气囊；气囊的充气压力为：气温≥20℃时为0.023MPa，气温<20℃时为0.025MPa;气囊在每次安装前都应试压作充气检查，如发现破损或露气应及时修补、更换。撮囊在浇筑混凝土时易上浮，可采取如下措施；加工几个与模板联系的弧形卡具，把气囊卡紧，随着混凝土的浇注位置移动而移动，同时浇注混凝土时应对称平衡地进行，防止气囊因受到混凝土的偏心压力而位移；防止气囊上浮造成顶板过薄。 b、气囊放气抽拔时间，主要以环境温度T(℃)控制，可在混凝土浇注完初凝后放气抽拔。气囊使用后要及时用水冲洗。对有附着水泥的地方要小心刮除；气囊要存放在通风干燥处，不可接触火源，不得与油类及有机溶剂接触。 （六）、安全、文明保护措施 1、安全注意事项 a、 在施工中必须坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立健全的安全生产保证体系和各级安全岗位责任制，责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。 b、 作业时必须戴安全帽，高空中作业时应带安全带。 c、 制板和张拉工作开始前分别组织一次全面和单项的技术，安全交底。 d、 张拉操作前，周围应设置的警戒标志，并设专人照应现场安全。 e、 张拉时，台座两端两外侧钢绞线450夹角辐射的扇内的危险区。张拉和锚固操作人员必须站在侧面安全处，严禁围观和闲杂人员进入张拉操作区，以防钢绞线崩断夹具滑脱伤人。 f、 张拉操作人员不宜频繁更换，应保持相对稳定和训练操作。 g、 起吊空心板应使用设计预埋吊耳，不得在其它捆绑起吊，起吊过程中，板应保持水平状态。起吊在统一和信号指挥。 h、 存梁场地平整、稳固、排水良好。与点应按设计位置水平高置。多层堆放时，应妥善处理板上的预留钢筋。 i、 空心板装车运输时两端与点应按设计位置支垫，不得让支点直接与钢面接触，以免滑移，窜动，脱落或损坏板体砼。装车应保持水平，经检查认可方可运输。 j、 夜间作业应有良好的照明。 2、文明施工措施 a、 积极开展文明施工窗口达标活动，施工现场场地布置以及所采取的相应安全措施符合有关规定。 b、 施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗，工地现场施工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须清洁文明；工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工作。 c、 建立奖惩制度，保证文明施工管理措施落实，责任到人，有奖有罚。 d、 在施工过程中，始终保持现场整齐干净，清理掉所有多余的材料，设备和垃圾，拆除不再需要的临时设施，做好文明施工。 e、 材料进场后进行分类堆放，并按照有关文件要求进行标识，工地一切材料和设施不得堆放在围栏外，在场内离开围栏分类堆放整齐。 f、 施工机具统一在确定场所内摆设，并用标识标明每一类施工机具摆放地点。
高速公路隧道施工方案及步骤 本文引用自旭日東升《高速公路隧道施工方案及步骤（原）》 按新奥法组织施工，左右洞身分别从两头掘进，无轨运输施工。Ⅲ类围岩采用小导管注浆及超前锚杆加固围岩，开挖采用台阶法，人工配合台车钻眼；Ⅳ类围岩开挖采用全断面法，台车钻眼。洞身衬砌砼采用集中拌合，砼运输车运输，砼输送泵配合液压衬砌台车施工。 一、掘进施工方案： 为防止左右洞在同一断面同时开挖，对两隧道之间围岩产生较大的影响，采用右洞从进口主攻、左洞从出口主攻的方法开挖。 开挖采用钻爆法施工，采用光面爆破技术开挖。进出口主要各配备1台凿岩台车钻眼，1台挖掘机配合1台侧卸式装载机装碴。6台15T自卸汽车出碴。 Ⅲ类围岩采用短台阶法，台阶长度10-15m；Ⅳ类围岩采用全断面法施工。 二、初期支护施工方案： 洞口Ⅲ类围岩（S2）采用超前小导管(注浆)及超前砂浆锚杆（S3）、钢筋网喷射砼、钢拱架支护,Ⅳ类围岩采用组合锚杆、喷射钢纤维砼支护。 支护施工顺序为：超前支护（超前小导管、超前砂浆锚杆） 开挖 初喷 锚杆、钢筋网、钢拱架 复喷至设计厚度。超前支护在开挖之前施工,初期支护紧跟开挖施工。 超前砂浆锚杆采用钻机钻孔，采用高压注浆泵注浆，喷射砼采用湿喷机按湿喷工艺施作。施工中应认真落实超前地质预报和监控量测工作，确保隧道施工不出现坍塌事故。 三、隧道衬砌施工方案： 二次衬砌施作时间根据监控量测数据确定，Ⅲ类围岩地段隧道衬砌适当紧跟初期支护，仰拱和回填应在二次衬砌之前进行；Ⅳ类围岩二次衬砌可适当滞后，在初期支护基本稳定后施作。 衬砌前按设计要求施工防水层和塑料盲管。防水层和塑料盲管采用自制作业台车施工，防水层采用无钉铺设工艺，用热焊焊接固定。 洞内衬砌采用穿行式液压衬砌台车全断面施工，隧道进、出口端各配1台台车，考虑隧道处于曲线上的因素，选用长度为9m的台车。紧急停靠带的衬砌砼待全隧衬砌完成后，在台车钢模内加设活动的、带弧形的3015钢模板，并用特制的梳型模加固和调整尺寸，行人、行车横洞及其它预留洞室采用特制台架施工。砼采用S8（C25）防水砼，砼搅拌运输车运输（200m以上），输送泵泵送砼灌注入模，拌合站集中拌制。 四、施工辅助设施方案： 1、施工用电： 隧道用电利用洞口安装的变压器供电。洞内利用电缆线接至工作面后使用，动力电采用400V/380V，照明采用安全变压器（36V）供电。 2、施工用风： 在进出口洞口各设40m3供风站一个，供洞内开挖、支护、通风用风。 3、施工通风： 本隧道从两头掘进，单头掘进长度约714～825m，经分析计算，决定本隧道施工通风采用管道压入式通风方式，风管采用维尼龙布基风管，管径采用φ1000mm，进口右洞和出口左洞洞口各配置1台容量不小于1000 m3/min的轴流式通风机。 4、施工排水： 本隧道的上坡施工段，施工排水采用两侧挖排水沟、自然排水的方法排水；下坡施工段，施工排水采用挖集水井汇水、抽水机接力抽水、单侧挖排水沟的方法排水在隧道。隧道洞口外设置污水处理、沉淀池，施工废水经污水处理达到有关标准后方可排放，以保证环境不被污染。 5、弃碴： 弃碴部分用作路基填筑，其余弃于指定碴场，碴场严格按照设计施工弃碴防护，达到设计及环保要求。 4.5.2．施工方法、施工工艺及技术措施 五、施工控制测量： 进场后首先根据设计单位的桩点采用GPS系统对本标段中线及水准基点进行贯通测量、复核确认，并在洞口布设导线控制网。洞身控制测量采用主副闭合导线网控制，每进尺每100m复核测量一次，并引入导线网。 六、洞口施工方法： 洞口施工前，先期施工山坡上的截水沟，然后进行洞口段的开挖。洞口开挖从上到下进行，且边开挖边防护，同时做好施工用水和雨水的排放，防止其软化边坡。洞口加固采用锚、网喷射砼封闭边、仰坡坡面。锚杆采用20MnSiΦ22砂浆锚杆，L=4m，间距1.0m，梅花形布置。钢筋网采用金属扩张网，网格间距0.3×0.3m，喷射砼厚度10cm。 洞口施工分两步，第一步以明洞开挖宽度为标准，纵向拉槽进入明洞范围，当工作面可以挂齿进洞时即停止开挖，施作拱部超前超前小导管，然后进行明洞施作。明洞完成后，洞身上半断面环形进洞，当半断面掘进10-15m后，停止半断面掘进。第二步，返回从零开挖处开挖下部土石方，并将初期支护成环以确保洞口稳定。 七、明洞施工（S1型）： 1、分段施工开挖外侧边墙，浇注边墙C15片石混凝土，回填夯实外侧碎石土。分段原则：明洞长5m、10m的分一段、长20m的分为两个10m段、长25m的分为两个12.5m段。 2、开挖上部土石方，对边坡进行支护，浇注拱部衬砌，施作拱部防水层，砌筑M7.5浆砌片石护拱，夯填拱部回填碎石土。 3、暗挖下部土石方，跳槽马口施作内边墙衬砌。 4、开挖仰拱，浇注仰拱及仰拱回填。 S1(明洞)开挖施工顺序见下图。
八、隧道洞身开挖 ： 左线围岩情况：Ⅲ类围岩长145m，Ⅳ类围岩长740m；右线围岩情况：Ⅲ类围岩长175m，Ⅳ类围岩长580m。 1、钻爆设计： 根据开挖方法分别采用半断面及全断面两种爆破方式，网路采用非电毫秒雷管爆破网路。对Ⅲ类围岩采用半断面台阶方式爆破，Ⅳ类围岩采用全断面方式爆破，为减轻爆破对围岩的扰动，开挖断面采用多段位非电雷管进行网路设计。掏槽方式:采用直眼掏槽，眼深小于2m时可用斜眼掏槽。循环进尺控制在Ⅲ类围岩1.5～2.0m；Ⅳ类围岩不超过3.0～3.5m。 除非围岩破碎、节理发育等不良地质外，开挖断面周边爆破一律进行光面爆破。洞内均采用非电导爆管起爆网路，严禁使用火花起爆系统。 2、炮孔布置： 布孔采用一台激光导向仪进行中线和水平控制，配合“五寸台阶法”放样，用红油漆将炮孔标出。为了节省时间，找顶后，画线、布眼两工序在碴堆上进行，边出碴边画线、布眼，节约了该工序的耗时，缩短了爆破作业时间。 3、钻孔： 光面爆破的钻孔质量，是隧道获得平整、规则开挖轮廓的基本条件。特别是对于周边光爆孔，更应认真钻凿，要求司钻人员钻孔必须做到开孔准确，其开口误差不得大于3cm，方向偏差不得大于5°，并随时掌握钻孔的方向、角度和深度，以及周边孔与孔眼之间是否互相平行，所钻孔眼底部应落在同一平面上，为了保留下一循环的钻孔净空位置，周边孔在钻孔时要有一定的外插角度，角度的大小是根据钻孔深度而确定。严格按照钻爆设计要求进行作业，对钻孔质量认真进行检查验收，对不合格的眼孔根据具体情况采取重钻，调整装药量和装药结构等措施处理。 4、装药： 装药前，须先清孔并对炮孔的参数进行检查验收。符合设计后，按设计仔细进行装药和堵塞，严格避免错装雷管段位和损坏光爆孔的装药结构。周边孔眼采用不偶合装药，周边眼药串预先在加工房按设计全部加工成型备用。 （一）、Ⅲ类围岩开挖： 1、施工方法： 洞口段Ⅲ类围岩采用超前小导管（注浆）和超前锚杆加固围岩，采用短台阶法分部开挖，台阶长度10-15m。施工顺序图如下： ①开挖上半断面； ②施作上半断面初期支护； ③开挖下半断面（左右交错开挖）； ④边墙初期支护； ⑤仰拱开挖、支护、衬砌及回填； ⑥防水层施工，二次衬砌的浇注。 ⑵钻爆作业
采用钻爆作业台架，人工手持风钻钻眼，爆破设计采用低震速控制爆破技术，周边采用光面或预裂爆破。 上半断面每个洞口安排6台YT28风钻钻眼，下半断面安排8台YT28风钻钻眼，上下断面放炮时间必须错开。Ⅲ类围岩上半断面每循环进尺1.5～2.0m，下半断面进尺取3.0m左右。 上、下部支护及时衔接，Ⅲ类围岩必要时加设横撑或临时仰拱。 ⑶施工注意事项： ①洞身Ⅲ类围岩地段采用短台阶法施工，台阶长度应严格控制在10-15 m范围内。 ②在上部断面初期支护基本稳定后，才能进行下半断面的开挖。 ③仰拱开挖前，架设临时横撑顶紧两侧拱脚，防止边墙内挤，待仰拱砼强度达到70％才能拆除。 ④量测工作必须及时，随时观察拱顶、拱脚和边墙中部的位移值，当发现速率增大时，应立即浇筑二次衬砌，或先行构件支顶。 ⑤当围岩压力极大，地质围岩与设计有出入时，应报监理工程师提出修改设计。 （二）、Ⅳ类围岩开挖： 1、施工方法及钻爆设计： Ⅳ类围岩开挖按全断面法施工，拱部周边采用光面爆破，边墙采用预裂爆破。 2、钻爆作业： 隧道进出口各采用一台凿岩台车，并辅以一定数量的手风钻进行钻孔作业，按爆破设计的孔位定位钻孔。 Ⅳ类围岩全断面循环进尺3.0～3.5m；紧急停靠带循环进尺2.5～3.0m。 3、Ⅳ类围岩全断面法开挖施工顺序（其施工顺序图见下图）：
①全断面开挖； ②施作初期支护； ③施作二次衬砌。 隧道洞身开挖、支护每循环施工时间如下表： 隧道洞身开挖、支护每循环施工时间表
（三）、行人横洞、行车横洞及其它预留洞室开挖： 本隧道共设行人横洞2处，行车横洞1处，采用自制钻眼台架人工手持YT28风钻开挖。Ⅲ类围岩采用半断面台阶法开挖，Ⅳ类围岩采用全断面开挖。行人横洞和行车横洞按设计要求进行支护和衬砌。 九、施工支护： 1、超前小导管支护： 本隧道进出口Ⅲ类围岩段设计为超前小导管预注浆超前支护加固，小导管长度3.5m，环向间距0.4m，纵向间距2.25m，外插角14°，梅花形布置。 超前小导管采用外径42mm、壁厚3.5mm热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上φ6加筋箍，管壁四周钻8mm压浆孔。 超前小导管施工时，钢管与衬砌中线平行以14°仰角打入拱部围岩，钢管环向间距40cm，每打完一排钢管注浆后，开挖拱部及第一次喷射混凝土、架设钢架，初期支护完成后，隔2.25m再打另一排钢管，超前小导管保持1.0m以上的搭接长度。 超前小导管注浆采用水泥-水玻璃浆液，注浆参数为：水泥与水玻璃体积比为1：0.5,水泥浆水灰比为1:1, 水玻璃浓度为35波美度，模数为2.4，注浆压力为0.5～1.0Mpa。 当每孔注浆量达到了设计注浆量时可以结束注浆，注浆参数应通过现场试验按实际情况确定，注浆量按施工实际情况作相应调整。 超前小导管从型钢钢拱架腹部穿过。 2、超前砂浆锚杆： 超前砂浆锚杆设置于隧道中间的Ⅲ类围岩地段，锚杆采用长3.5m的20MnSiφ22 钢筋，梅花形布置，环向间距50cm，纵向间距2m，外插角约10°～15°。 超前砂浆锚杆采用台车钻眼，早强砂浆作为粘结材料，每排锚杆的纵向搭接长度不小于1m。 3、锚杆施工： 本隧道洞内Ⅲ、Ⅳ类围岩采用HBCφ22组合式锚杆，Ⅲ类围岩地段锚杆孔均采用手工手持YT28风钻钻眼；Ⅳ类围岩锚杆孔均采用台车钻眼。注浆锚杆采用注浆泵注浆。 锚杆施工要点：方向（法向）垂直岩面，注浆饱满密实。 4、钢架施工： 本工程Ⅲ类围岩地段采用18工字钢钢架和φ22格栅钢架两种。 ①在洞外制作场内按1∶1钢模试拼放样，按1∶1胎模一套，下料，制作，检测。 ②对超挖较大部位，用浆砌片石镶补，拱或墙脚有虚碴或不稳定时，清除松碴，用砼填平，再用槽钢沿纵向铺设，确保钢架脚稳固。 ③初喷砼后，安设钢架，单元间用螺栓连接，并与定位锚杆焊接在一起，钢架与初喷层之间空隙，用骑马垫塞紧。钢架间纵向用φ22螺纹钢筋焊接，环向间距1.0m。 ④为加强拱脚，在钢拱架脚设两根长3.5m的锁脚锚杆。 ⑤钢架就位准确，与岩面塞紧，喷射砼喷实。 5、喷射砼施工： ⑴Ⅲ类围岩地段采用C20喷射砼，Ⅳ类围岩采用CF25喷射钢纤维砼。 ⑵CF25喷射钢纤维砼施工必须满足以下要求：水泥采用525#普通硅酸盐水泥，粗骨料粒径在12mm以内按连速级配法选定配合比，水泥∶砂石按设计选定，砂率不小于50%。施工前先试验确定出最佳施工配合比。 ⑶喷射砼采用TK961湿喷机进行喷射砼作业。 ①喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，在超挖过于严重时，如设计为喷射CF25钢纤维砼，在保证钢纤维砼厚度的情况下，经监理工程师认可，可先采用普通喷射砼喷平。岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平。 ②喷射混凝土前，埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度。 隧道开挖后立即对岩面喷射砼，以防岩体发生松弛。 ③后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面应用风、水清冼。 ④喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般取1.0m左右。喷射压力保持在2-5kg/m2。 ⑤新喷射的混凝土按规定洒水养护。 6、钢筋网施工： 钢筋网的铺设，在锚杆安设后进行。钢筋网应随受喷面的起伏铺设，钢筋网的混凝土保护层不小于20mm，且与锚杆联接牢固，在喷射混凝土时钢筋不得晃动。 十、出碴运输施工： Ⅲ类围岩地段，上半断面采用装载机装碴，8t自卸车运输，下半断面采用一台挖掘机配合一台装载机装碴，运输采用15t自卸车；Ⅳ类围岩地段装碴，采用一台挖掘机配合一台装载机装碴，运输采用15t自卸车。行人横洞和行车横洞采用装载机装碴， 8t自卸车运输。 十一、隧道防排水： 本隧道防排水采取防、排、堵相结合的综合治理原侧。 1、衬砌防水： ①防水层铺设 防水层采用1.2mm厚PVC防水卷材＋无纺布复合防水层。根据设计要求、防水卷材施工采用热焊无钉铺设（见下图）。防水板之间采用热焊机双焊缝焊接。焊接质量用充气法检验。
防水层施工的要点： A.铺设前对初期支护背后注浆，直至无水渍时才铺防水板，同时清理喷砼面，凸凿凹补，使之平整，无钢筋头； B.工程采用的PVC防水卷材，无纺布缓冲保护层材料必须符合设计要求，且完好； C.铺设做到平顺，无吊空、起鼓及皱褶； D.双焊完好，搭接长度，宽度符合规范要求； E.防水板铺设完毕，作冲气试验进行质量检查。 ②止水带、条施工 二次衬砌沉降缝采用中埋式橡胶止水带止水，施工缝采用BWⅡ缓膨型橡胶止水条止水。沉降缝和施工缝处同时设背贴式止水带。 止水带长度在洞外按轮廓尺寸另加40cm～50cm富余量裁剪，卷成捆运入洞内，吊挂在衬砌模型的端头。安装时先打开捆卷，从墙底开始，沿衬砌轮廓向上挂设，并固定在挡头模板中间，使止水带中心与工作缝重合。止水带两头用铁丝拉在模板上，中间摊平，止水带后一半埋入现浇混凝土中，前一半将埋入下一循环的混凝土中。为此，挡板间夹缝作到上下（或左右）顺直平整，以免灌注混凝土时漏浆。在设置止水带处，混凝土采用粒径小的粗集料，以保证止水带与混凝土胶结密实。 止水条则在衬砌挡头模板中间设一木条，砼浇注挡头模板拆除后，在下一循环的混凝土浇注前嵌入BWⅡ型橡胶止水条，作为施工缝防水。 2、衬砌背后引排水设施： 隧道开挖初喷砼后，根据设计施作环向MF7塑料盲沟及纵向MY8C塑料盲沟，先将环向MF7塑料盲沟及纵向MY8C塑料盲沟接好接头，固定在初喷砼上，每隔一定距离设边墙泄水管（φ110HDPE横向排水管）将水排入中心水沟中。 3、路面底基层排水： 为防止路面底层地下水上渗到路面影响行车安全，路面平整层施工之前，应先铺设MY8C横向盲沟以排除隧道底渗水，横向盲沟的渗水通过外侧的MY8C盲沟在边沟沉沙井处与边沟连通。 4、路面排水： 在路面外侧设置45×50cm现浇边沟，用作路面积水以及隧道清洗等污水的排除通道，每30m设置一处沉沙井，边沟纵坡和隧道纵坡一致。 5、隧道施工排水： 本段隧道出口端施工为上坡施工，施工排水方案采用自然排水，在隧道两侧挖排水沟。同时在掌子面设集水坑，用泥浆泵将掌子面的水抽入已施工完毕的水沟中。进口端为下坡施工，施工排水方案采用潜水泵抽水，在靠近掌子面的地段设置积水坑，及时抽出洞内积水。在隧道洞口外设置污水处理、沉淀池，施工废水经污水处理达到有关标准后方可排放，以保证环境不被污染。 十二、超前地质预报和监控量测： ⑴超前地质预报和监控量测由业主委托具有相应资质的单位承担。 ⑵承包人负责为量测单位提供方便积极配合，包括以下内容：打眼、埋点、测点保护以及其它与此有关的监理工程师指定的工作。 ⑶监控量测工作是隧道施工安全必须采取的措施，其中地质和支护状况观察是承包商不可缺少的工作和义务。 ⑷承包人负责根据量测结果，协同业主、设计、监理，确认或修改支护衬砌设计参数和施工方法，确定二次衬砌和仰拱的施作时间。 十三、隧道衬砌施工： 二次衬砌施工顺序：防排水系统 仰拱（铺底） 边墙、拱 水沟 调平层。 1、施工准备： 准备工作包括断面检查、防水板铺设；水泥掺加剂、材料符合要求、配合比选定、机械设备状况良好等。砼施工前，须作严格做好检查工作，根据监控量测的结果，当初期支护变形趋于稳定时才能施作二次模注衬砌。 2、衬砌砼施工： ①混凝土的拌合砼拌合采用拌合站集中拌合，并严格按操作规程拌和混凝土。 ②洞口段砼采用输送泵直接泵送，洞身段（距拌和站200m以上）的砼采用砼搅拌运输车运送至灌注地点后，注入砼输送泵料斗。在运输过程中，运输道路尽量平整，避免振动、摇摆过大造成砼的离析。 ③混凝土的泵送及振捣 砼由砼搅拌运输车运至衬砌作业面后，将砼放入砼输送泵料斗中，当砼面超过搅拌叶轮时，即可进行砼泵送作业。 ④泵送砼的刹尖 泵送砼到达拱面时进行刹尖处理：泵送砼的水灰比不变，砂率提高20%～30%，增加砼的流动性；模板的砼入口窗从里往外逐一关闭，以达到平整的目的。 泵送砼刹尖必须留排气孔，以保证砼能灌注饱满密实。 ⑤泵送砼的拆模与养护 泵送砼的拆模从灌注完成至少3天后进行，拆模时振动不能过大；拆模后在自然条件下进行养护。如果洞内湿度低于85%，适量洒水养护，但不得用水管直接冲砼表面。 3、质量检验： ①砼的配合比、原材料的计量、拌和、运输、养护和沉降缝、施工缝的处理，符合设计与规范的规定。 ②砼的振捣密实，无孔洞、无蜂窝麻面。 ③达到不渗不漏。 ④砼表面密实，在任一延米的隧道面积中，蜂窝麻面面积不超过0.5%，深度不超过10mm。 ⑤结构轮廓线条顺直美观。 ⑥隧道宽度、净高、轴线，砼强度，衬砌厚度，墙面平整度等均满足规范要求。 ⑦泵送砼试件的制取：每施工10m，拱墙各取一组试件，然后养护28天检验抗压强度。取样地点在拌合站或泵送机料 4、整平层施工： 整平层施工前，应将仰拱回填面或底部开挖面清理干净。砼采用拌合站集中拌和，人工摊铺，平板捣固器捣固。 十四、洞内装修工程： 隧道洞内装修包括：浅兰色瓷砖贴面、12mm厚S330无机型防火涂料喷涂两种。 防火涂料施工前，应将洞身砼的表面除尘、去污，并对错台进行修补处理；喷涂前再采用强度等级为32.5#的水泥浆涂刷洞身一次。防火涂料采用专用设备，在室温下分二次喷涂，每次喷涂间隔时间不小于24小时。施涂完成后，养护28天。 镶贴瓷砖前，对砼表面进行清除、凿毛、清洗、用砂浆找平。镶贴时应保证砂浆保满，面层和基层粘结牢固，无空鼓现象。白色瓷砖及浅兰色瓷砖按设计要求交错施工。 十五、施工通风与防烟防尘、噪声防护措施： 1、通风管理： ①风机维护 风机由专业人员管理，并记录电机的工作电流和电压及U型管压力。U型管安装在风机出口的l0-20m处，U型压力管可粗略了解风机的工作压力，以免造成风阻过载而烧毁电机。并通过性能曲线监测通风管路故障，以确保风机的正常运行。 ②风量调整 在隧道开挖阶段，通风采用单风机单风管运行。通风管理由专业人员负责，专门维护，控制风管百米漏风率低于2%，保证掌子面风量；经常测量洞内环境，及时调整通风量，改进通风措施，保障劳动卫生安全及施工进度。 2、隧道防烟防尘： 本标段隧道从两头掘进，单头掘进最大长度近600m，采用无轨运输，烟尘排放比较严重。将通过下列措施来降低烟尘浓度，以确保隧道施工的正常进行。 ①加大通风量，通风设计已作考虑。爆破后洒水；喷射砼地段设水幕；对洞内洒水洗尘。 ②在内燃机用油中加入添加剂，在排气管加尾气净化装置，减少废气排放浓度。 ③对道路进行洒水，减少粉尘的产生。 3、隧道噪声防护措施： ①出入洞内机械、车辆不鸣笛，不急刹车； ②汽车在等候装碴时开启小油门或停机，不工作的电动或内然机械一律停机； ③隧道专用车辆使用优质减震器和装置具有低污染的消音器； ④施工人员应掌握噪声传递规律，提高自我保护，避免长时间强噪声干扰，在耳门处堵小棉球，有条件的可佩带合格的耳塞，切实提高劳动保护，加强设备维修，定时保养润滑，减少松旷磨擦和过大振动而产生的噪声。 4、洞内两管三线布置： 洞内“两管”指通风管、施工供水管，“三线”指施工照明、动力线和高压电缆。洞内按左右分设、与洞口布置一致的原则，通风管悬挂于拱墙上，施工供水管靠边墙水沟位置安放，三线固定在边墙位置，高压在上，低压在下，距人行地面高度不小于规范要求。
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