cfg桩施工原理

CFG桩施工技术措施
5.1施工准备
5.1.1技术准备
在认真阅读设计图纸和地质勘察报告的基础上，制订详细的施工计划；准备好经纬仪、水准仪和钢卷尺等测量放线工具；进场前，同业主、监理和总包方协商确定见证试验室，作好试验计划。
5.1.2现场准备
每台套设备电力满足200KW，并拥有独立水源，做好水电供应；基坑马道满足重型设备行走的要求；在基槽内陆基处理范围外预留混凝土泵放置位置，面积（4.0×6.0）/每台。做好同有关单位的技术交接和配和工作，保证进场后可立即投入打桩施工。
5.1.3材料准备
根据现场施工条件及CFG桩施工特性，本次地基处理使用材料为商品混凝土，强度为C15，配合比由具相应资质试验室给定。施工过程中按计划分批进场。
5.2工艺流程5.3主要施工方法和技术措施
5.3.1主要施工方法
1）桩位测放
由总包单位、专业施工单位双方按施工设计图现场确定施工范围，测定基础轴线，并经监理公司验收签字认可后移交施工方。施工方按施工设计图用经纬仪、钢尺放桩位，并作好记录、校验、复检，由建设单位、监理单位现场验收。桩位用木桩、铁钉做好标记，并加以保护，以便施工桩孔定位。
2）桩料供应
选定好混凝土搅拌站，原则是运输路程近、备用车辆多，保证及时供应。
3）成孔
采用专用CFG桩施工的长螺旋钻机成孔，且根据具体情况连打或跳打，深度以达到设计深度为准，成孔后记录员测量孔深并对孔底土质判断与设计无误后进行记录，并使用专用表格记录，质检员，工程技术负责人随时抽验。
4）砼泵送料成桩
灌注砼前须进行每根桩用砼量的计算。正式施工时，每次输送砼料时备料不得少于此数，以免产生断桩现象。提钻时提速不可过快，必须与砼料输送速度保持一致，以免产生断桩及缩径事故。施工时记录员及时记录。
5）清桩头
CFG桩成桩后，在不影响后续成桩的前提下，及时组织设备和人员清运打桩弃土，确保施工连续进行。桩间保护土层清运后，剔除剩余50cm保护桩头。
6）剔除桩头
本工程采用人工截桩方法，具体如下：
※用水准仪确定桩顶标高，两人或四人用钢钎水平方向两两相对用大锤同时击打，将桩头截断。严禁用钢钎向斜下方击打可用一个钢钎单向击打桩身。
※桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高，并把桩顶找平，桩顶表面不可出现斜面，桩顶标高允许偏差为0~+20mm。
※如果在清运打桩弃土、保护土层或截桩头时造成桩体断在设计桩顶标高以下，必须采取补救措施，先将桩顶修平、凿毛，用CFG桩桩身混凝土相同标号的素混凝土接桩至桩顶设计标高。
7）桩体养护
对成桩后的桩体进行自然养护，必要时桩头浇水及加盖草帘。
8）检测
根据上述设计要求，由专业检测单位出具检测方案。
9）铺设褥垫层
经甲方、监理、勘察设计单位验槽后，满堂铺设200mm厚的碎石垫层，褥垫层宽度应比桩外皮宽出150mm，褥垫层采用平板振动器振实。
10）施工记录
在整个施工过程中，设专人监测并做好施工亡不，记录要求准确、及时，如实反映施工情况。
5.3.2质量控制措施
1）施工前，建立质量保证体系，实行质量责任制，向所有的施工人员进行技术交底。本工程质量控制体系如下：
2）施工前必须先进行材质检验，配比实验，获得材质合格证、材质检测报告、配比实验结果后按要求严格施工，保证桩体达到C15混凝土强度。按照有关规范要求，每天做一组砼试块并做28天强度试验。
3）为确保桩身质量，必须做到以下几点：
※依据钻臂上刻划标记线严格控制钻孔深度，依据地示输送砼速度控制提钻速度，钻孔达到设计深度后。一边泵送一边拔管，拔管速率在现场试成桩后确定，以保证钻头始终埋在CFG桩混合料液面以下，避免进水、夹泥等质量缺陷的发生。
※依据配合比控制混凝土坍落度，混合料的坍落度采用160~220mm，定期检查混合料坍落度，每个台班至少检查两次。
※依据预定每盘桩料用量保证桩的实际浇注混凝土用量不得小于桩孔计算体积，且保证桩身混凝土不出现缩径、夹泥、松疏和断桩等现象。
※施工时要始终保持混凝土泵料斗内的混合料液面在斗底面以上一定高度，以免泵送时吸入空气，造成堵管。
4）随时检查桩机的水平度与垂直度，随时检查桩位准确度。钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查导杆，校正位置，使占杆垂直对准桩位中心，桩身垂直度偏差不得大于1.5％。钻孔开始时，封住钻头阀门，使钻杆向下移动至钻头触及地面时，开动钻机旋动钻头。一般应先慢后快，在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。
5）桩长控制：根据桩长，确定钻孔深度，当桩尖到达钻孔深度位置时，在动力头底面停留位置处于钻机塔身相应位置作配目标注，作为施工时控制桩长的依据。当动力头底面到达标注处，桩长即满足设计要求。
6）成桩控制：成孔时钻头到达设计标高后，钻杆停止转动，开始泵送混凝土。成桩的提拔速率宜控制在3m/min左右。成桩过程宜连续进行，应避免后台上料慢造成的供料不足、停机待机现象。若施工中因其它原因不能连续灌注，须根据勘察报告和施工已掌握的场地土质情况，避开饱和砂土、粉土层，不宜在这些土层内停机。成桩过程中必须保证排气阀正常工作。当成桩至桩顶标高2.0m以内时，应连续泵送至桩体混合料高出桩顶标高。
7）技术质检人员每天检查班报亡不，及时发现问题；此外每天进行成孔延米、成桩延米以及累计成孔延米、成桩延米、累计灌注量等统计工作，以便掌握工程施工有关数据。
8）定时清理桩位平面图，将已打桩搬到清图上确保不漏桩位。
9）在施工人员中确定专职质检员，协助技术人员一同做好质量监控工作。
10）向施工人员明确工程质量标准，做到人人尽职尽责，保证质量，创优质工程。
11）施工中成桩偏差控制如下：
a、孔位允许偏差：≤200mm；
b、孔径允许偏差：±20mm；
c、孔深允许偏差：≤200mm且必须进入持力层深度≮0.5m；
d、垂直度允许偏差：≤1.5H％（H为钻孔孔深）
6、沉管碎石桩施工技术措施
6.1施工原理
振动沉管碎石桩适用于松散的粘性土和砂性土，是采用振动打桩机制桩的碎石桩，该法一般采用管内投料，拔管时可以采用匀速拔管法，拔管速度一般不宜大于2.0m/min，在易缩孔的地层拔管速度可适当减慢。对于已经将桩管拔出地面，而填料少于设计值时可以复打，即将桩管重新沉入、投料、拔管。
6.2工艺流程
定位放线→设备就位→成孔→投料→振动拔管→密实→成桩
6.3施工工序
桩机就位→振动成孔达到设计深度→向管内投石料→振动拔管→依据成桩桩径要求确定反插高度和反插次数→振动挤密成桩→桩机称位至新桩位。具体施工工艺如下：
6.3.1闭合桩靴、桩尖对准桩位，对准偏差不大于50mm。检查桩管垂直度，套管垂直度偏差不大于1.0％；
6.3.2启动振动锤，将桩管沉至设计深度，向管内投入20mm—50mm的碎石料。开始拔管，保持每分钟提升1.5—2.0m，提升速度保持均匀。
6.3.3当提升到需要扩大桩径位置一定高度后，开始反插扩大桩径到50cm，如此反复直至基底标高以上0.5m处，制桩结束。
6.3.4为保证桩体密度的均匀性，操作人员应根据桩和在不同的土层中的反插沉管速度，并结哈电流表指示电流控制反插次数。
7、季节性施工技术措施
本工程施工仅经过冬季，故只考虑冬季对施工的影响。
7.1现场管理
7.1.1当室外日平均温度连续5天稳定于5℃时即需按JGJ104-97《建筑工程冬期施工技术规范》有关规定进行施工。进入冬季后，应与气象台、站保持联系，及时收听天气预报，防止寒流突然袭击。冬季施工时，现场应备好防冻保暖物品、防冻剂、草包等，临时自来水管应做好防冻保温工作，采用稻草泥纸筋包裹。现场严禁烤火，宿舍内严禁使用电炉。
7.1.2冬季来临前，应及早按排做好室外湿作业工作，转入室内施工时，在窗口，留洞外做防风御寒工作，对于必须在冬季施工的室外湿作业工作，必须做好围挡封闭等防冻措施。
7.2土方工程
7.2.1冬期开挖冻土时，应采取防止引起相邻建筑物地基或其他设施受冻的保温防冻措施。
7.2.2在挖方上边弃置冻土时，其弃土堆坡脚至挖方边缘的距离应为常温下规定的距离加上弃土堆的高度。
7.2.3开挖完的基槽（坑）应采取防止基槽（坑）底部受冻的措施。当基槽（坑）挖完不能及时进行下道工序施工时，应在基槽（坑）底标高以上预留土层，并覆盖保温材料保温。
7.2.4室外的基槽（坑）或管沟可采用含有冻土块的土回填。但冻土块粒径不得大于15cm，含量不得超过15％，且应均匀分布，但管沟底以上50cm范围内不得用含有冻土块的土回填。
7.2.5室内陆面垫层下回填的土方，填料中不得含有冻土块，并应及时夯（压）实。填方完成后至地面施工前，应采取防冻措施。
7.2.6永久性的挖、填方和排水沟的边坡加固修整，宜在解冻后进行。
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