一、 土(灰土)桩不密实、断裂
1． 施工准备：
(1) 在现场进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验,以确定分层填实厚度、夯击次数、夯实后干密度和桩间土的挤密效果以及合适的桩心距、桩径大小等要求。
(2) 选用的灰土土料应经过筛选,粒径不宜大于15mm,有机质含量不大。用作灰土的熟石灰也应过筛,粒径不宜大于5mm,并不得夹有未熟化的生石灰块和含有过多的水分。采用体积比2:8或3:7(石灰:土)进行搅拌,直至均匀。
2． 操作工艺：先将基坑挖好,预留200～300mm土层,然后在坑内施工灰土桩,基础施工前再将已搅动的土层挖去。桩的成孔方法一般多采用0.6吨或1.8吨柴油打桩机将设计同直径的钢管桩打入土中,拔管成孔。成孔垂直度偏差应小于1.5%,孔径偏差不大于50mm。桩的施工顺序应先外排后里排,同排内应间隔1～2孔,以免因震动挤压导致相邻孔产生缩孔或坍孔。成孔达到要求深度后,应立即夯填灰土。填孔前应先清底夯实、夯平、夯击次数不少于8次。桩孔应分层回填夯实,每次回填厚度350～00mm。用人力或简易机械进行夯实。施打时,逐层以量斗定量向桩孔内下料,逐层夯实。如果采用连续夯实机则将灰土用铁锹随着夯实机不间断的夯击,一铲一铲均匀地向桩下料、夯实。桩顶应高出设计标高约150mm,挖土时将高出部分铲除。如果孔底出现饱和软弱土层时,可采用加大成孔间距,以防由于振动而造成已打好的桩孔内挤塞。当孔底有地下水流入,可采用进点抽水后再回填灰土或可向桩孔内填一定数量的干砖渣和石灰经夯实后再分层填入灰土。灰土挤密桩夯填的质量采用随机抽样检查。其数量应不少于桩孔数的2%,同时每台班至少应一根。
3． 预控措施：
(1) 桩孔填料前,先夯击孔底3～4锤。根据成桩试验测定的密实度要求,随填随夯,对持力层范围内的夯实质量应严格控制。
(2) 回填料拌合均匀,适当控制其含水量。
(3) 每个桩孔的用料量应与计算用量基本相符。
(4) 夯锤重不宜小于100kg,落距一般应大于2m。
(5) 如地下水位很高时,可用井点降水后,再回填夯实。
二、 碎石挤密桩桩身缩颈
1． 施工准备：
(1) 准备碎石填料,使其含泥量小于5%,粒径5～50mm。
(2) 选择打桩机具。
(3) 做成桩挤密试验,试验桩宜为7～9根。振动法应根据沉管和挤密情况,确定填碎石量、提升钢管高度与速度。挤压次数和时间、电机工作电流等。
2． 操作工艺：
(1) 打碎石桩地基表面会有松动或隆起,碎石桩施工标高要比基础底面高1～2m,以便在开挖基坑时消除表层松土;如基坑底仍不够密实,可用人工夯实或机械碾实。
(2) 碎石桩的施工顺序,应从外围或两则向中间进行,如桩距较大,也可逐排进行,以挤密为主的碎石桩同一排应间隔进行。
(3) 碎石桩成桩工艺有振动法和锤击法两种。振动法系采用振动沉桩机将带活瓣桩尖的与碎石同直径的钢管沉下,往桩管内灌石后,边振动边缓慢拔出桩管;或在振动拔管的过程中,每拔0.5m高停拔振动20～30秒;或将桩管压下然后再拔,以将落入桩孔内的碎石压实,并可使桩径扩大。振动力以30～70KN为宜,不应太大,防
过分动土体。拔管速度应控制在1～1.5m/分范围内。锤击法是将带有活瓣桩靴或
砼桩尖的桩管,用锤击沉桩机打入土中,往桩管内灌碎石后慢慢拔出,或在拔管过
程中低锤击管,或将桩管压下再拔,碎石从桩管内排入桩孔成桩并使密实。但拔管
不能过快,以免形成中断、缩颈,造成事故。对特别软弱的土层,也可采取二次打
入桩管灌碎石工艺,形成扩大碎石桩。如缺乏锤击沉桩机,也可用蒸汽锤、落锤或
柴油打桩机沉桩管,另配一台起重机拔管。本法适用于软弱粘性土。
(4) 灌碎石时含水量应加控制,对饱和土层,碎石可采用饱和状态,对非饱和土或杂填土,或能形成直立的桩孔壁的土层,含水量可采用7%～9%。
(5) 碎石桩应控制填碎石量,使其实际灌碎石量不得少于设计的95%。如发现不够或有中断情况,可在原位进行复打灌碎石。
3． 预控措施：
(1) 要详细研究地质报告,确定合理的施工方法。
(2) 桩管中应保持足够的灌石量,至少有2m高的石料。
(3) 采用跳打法克服桩相互挤压现象。
三、 碎石挤密桩灌量不足
1． 施工准备：
(1) 准备碎石填料,使其含泥量小于5%,粒径5～50mm。
(2) 选择打桩机具。
(3) 做成桩挤密试验,试验桩宜为7～9根。振动法应根据沉管和挤密情况,确定填碎石量、提升钢管高度与速度。挤压次数和时间、电机工作电流等。
2． 操作工艺：
(1) 打碎石桩地基表面会有松动或隆起,碎石桩施工标高要比基础底面高1～2m,以便在开挖基坑时消除表层松土;如基坑底仍不够密实,可用人工夯实或机械碾实。
(2) 碎石桩的施工顺序,应从外围或两则向中间进行,如桩距较大,也可逐排进行,以挤密为主的碎石桩同一排应间隔进行。
(3) 碎石桩成桩工艺有振动法和锤击法两种。振动法系采用振动沉桩机将带活瓣桩尖的与碎石同直径的钢管沉下,往桩管内灌石后,边振动边缓慢拔出桩管;或在振动拔管的过程中,每拔0.5m高停拔振动20～30秒;或将桩管压下然后再拔,以便将落入桩孔内的碎石压实,并可使桩径扩大。振动力以30～70KN为宜,不应太大,以防过分动土体。拔管速度应控制在1～1.5m/分范围内。锤击法是将带有活瓣桩靴或砼桩尖的桩管,用锤击沉桩机打入土中,往桩管内灌碎石后慢慢拔出,或在拔管过程中低锤击管,或将桩管压下再拔,碎石从桩管内排入桩孔成桩并使密实。但拔管不能过快,以免形成中断、缩颈,造成事故。对特别软弱的土层,也可采取二次打入桩管灌碎石工艺,形成扩大碎石桩。如缺乏锤击沉桩机,也可用蒸汽锤、落锤或柴油打桩机沉桩管,另配一台起重机拔管。本法适用于软弱粘性土。
(4) 灌碎石时含水量应加控制,对饱和土层,碎石可采用饱和状态,对非饱和土或杂填土,或能形成直立的桩孔壁的土层,含水量可采用7%～9%。
(5) 碎石桩应控制填碎石量,使其实际灌碎石量不得少于设计的95%。如发现不够或有中断情况,可在原位进行复打灌碎石。
3． 预控措施：
(1) 要详细研究地质报告,确定合理的施工方法。
(2) 桩管中应保持足够的灌石量,至少有2m高的石料。
(3) 严格控制碎石含泥量与粒径大小。
(4) 调节加大沉桩的振动频率,减少碎石间摩擦,加速石料顺利流出管外。
(5) 确定实际的充盈系数,按规范选用K＝1.1～1.3(根据不同地质选用)。
四、 预制桩桩深达不到设计要求
1． 施工准备：
(1) 根据设计图纸、工程地质、水文情况、地下探测、试桩和施工条件等资料,认真编制打桩方案,包括施工方法、需用机具、打桩顺序和进度、预制桩的制作、运输、堆放等。
(2) 清除现场妨碍施工的高空和地下障碍物,如地面上的电杆、树木,地下管线和旧有基础等。
(3) 整平打桩范围内场地,周围作好排水沟。
(4) 对邻近原有建筑物和地下管线,认真细致的查清结构和基础等情况,并研究采取适当的隔震、减震措施。如采取挖防震沟、打隔离板桩、控制打桩方向和打桩进度等措施。
(5) 设置测量控制网、水准基点等。
(6) 检查预制桩的质量。桩的弯曲度不大于1/1000桩长,且不大于20mm,桩尖中心线偏差不大于10mm,桩顶平面对桩中心线的倾斜不大于3mm等。桩顶和桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝和掉角。
2． 操作工艺：
(1) 锤击法沉桩。用桩架的导滑夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两导柱中,垂直对准桩位中心,缓缓放下插入土中,待桩位和垂直度校正后即可将锤连同桩帽压在桩上,同时应在桩的侧面或桩架上设置标尺,做好记录,方可开始击桩,如桩头不平整时,用麻袋或厚纸板垫平,亦可先用环氧沙浆抹平整。打桩开始时应起锤轻压或轻击数锤,观察桩身、桩架、桩锤等垂直一致后,即可转入正常施打。开始时落距应较小,入土一定深度待桩稳定后,再按需要的落距进行施打。沉桩应用适合桩头尺寸的桩帽和弹性衬垫。桩帽用铸钢或钢板制成,锤垫多用硬木或白棕绳圈盘而成,桩垫多用松木或纸垫或酚醛层压塑料、合成橡胶等。桩帽与桩接触的表面须平整,与桩身应在同一直线上,以免打桩时产生偏斜。若桩须深送入土时,应用送桩。送桩用坚硬的木料或钢铁制成,长度和直径视需要而定,使用时,将送桩放于桩顶头上,使与桩在同一垂线上,锤击送桩,将桩慢慢打入土中。打桩顺序,根据桩的密集程度、基础设计标高、桩的规格、桩架移动的方便以及现场地形条件等确定。对密集的桩应采取自中间向两个方向对称进行,或由中间向四周或由一侧向单一方向进行。对基础标高不一的桩,宜先深后浅。对不同规格的桩,宜先大后小,先长后短,以使土层挤密均匀和避免位移偏斜。沉桩过程中,要经常注意桩身有无位移和倾斜现象,如发现应及时纠正。桩将沉至要求深度或到达硬土层时,落锤高度一般不宜大于1m,以免打烂桩头。沉桩过程中作好沉桩施工纪录,至接近设计求时,即可对贯入度或入土标高进行观测,至达到设计要求为上。
(2) 振动沉桩。振动沉桩与锤击沉桩方法基本相同。操作时,桩机就位后吊起桩插入桩位土中,使桩头套入振动箱连固桩帽或液压夹桩器夹紧,便可参照锤击法启动振动箱进行沉桩至设计要求深度。沉桩宜连续进行,以防停歇时间过长而难于沉入。一般控制最后三次振动(加压),每次10分钟或5分钟,测出每分钟的平均贯入度,不大于设计规定的数值即符合要求。摩擦桩则以沉桩深度符合设计要求为度。沉桩时,如发现持力层以上有中密以上的细砂、粉砂、重粘砂等硬夹层,其厚度在1m以上时,可能会发生沉入时间过长或穿不过现象,硬性打入较易损坏桩头和桩机,影响质量,此时应会同设计部门共同研究采取措施。需要接桩时,应使接桩的位置对准,可采用焊接、法兰、硫磺胶泥铺接等方法接桩。
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3． 预控措施：
(1) 详细研究工程地质情况,必要时作补勘;正确选择持力层或标高,合理选择施工机械、施工方法及行车路线。
(2) 防止桩顶打碎或桩身断裂
