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.路面施工流程

 吥钏裤仔 2012-07-31
路面施工
 
(二)水泥混凝土路面施工
1、施工放样
施工前根据设计要求利用水稳层施工时设置的临时桩点进行测量放样,确定板块位置和做好板块划分,并进行定位控制,在车行道各转角点位置设控制桩,以便随时检查复测。
2、支模
根据砼板纵横高程进行支模,模板采用相对应的高钢模板,由于是在水泥稳定碎石层上支模,为便于操作,先用电锤在水泥稳定碎石层上钻孔,孔眼直径与深度略小于支撑钢筋及支撑深度,支模前根据设计纵横缝传力杆拉力杆设置要求对钢模进行钻孔、编号,并严格按编号顺序支模,孔眼位置略大于设计传力杆,拉力杆直径,安装时将钢模垫至设计标高,钢模与水泥稳定砂石层间隙用细石砼填灌。以免漏浆,模板支好后进行标高复测,并检查是否牢固,水泥砼浇筑前刷脱模剂。
3、砼搅拌、运输
砼采用现场集中搅拌砼,由我司提前按照设计要求进行试验配合比设计,要求搅拌时严格按试验室提供的配合比准确下料。砼采用砼运输车运送。
4、钢筋制作安放
钢筋统一在场外按设计要求加工制作后运至现场,水泥砼浇筑前安放。
5.1自由板边缘钢筋安放
自由板边缘钢筋安放,离板边缘不少于5cm,用预制砼垫块垫托,垫块厚度为4cm,垫块间距不大于80cm,两根钢筋安放间距不少于10cm。在浇筑砼过程中,钢筋中间保持平直,不变形挠曲,并防止移位。
5.2角隅钢筋安放
在砼浇筑振实至与设计厚度差5cm时安放,距胀缝和板边缘各为10cm,平铺就位后继续浇筑、振捣上部砼。
5.3检查井、雨水口防裂钢筋安放同自由板边缘钢筋安放方法。
6、砼摊铺、振捣
钢筋安放就位后即进行混凝土摊铺,摊铺前刷脱模剂,摊铺时保护钢筋不产生移动或错位。即混凝土铺筑到厚度一半后,先采用平板式振动器振捣一遍,等初步整平后再用平板式振动器再振捣一遍。振捣时,振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动,每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为20cm左右(约为1/3平板宽度),不漏振。振动器在每一位置的振动时间一般为15s-25s,不得过久,以振至混凝土混合料泛浆,不明显下降、不冒气泡,表面均匀为度。凡振不到的地方如模板边缘、进水口附近等,均改用插入式振动器振捣,振动时将振动棒垂直上下缓慢抽动,每次移动间距不大于作用半径的1.5倍。插入式振动器与模板的间距一般为10cm左右。插入式振动器不在传力杆上振捣,以免损坏邻板边缘混凝土。经平板振动器整平后的混凝土表面,基本平整,无明显的凹凸痕迹。然后用振动夯样板振实整平。振动夯样板在振捣时其两端搁在两侧纵向模板上,或搁在已浇好的两侧水泥板上,作为控制路面标高的依据。自一端向另一端依次振动两遍。
7、抹面与压纹
砼板震捣后用抹光机对砼面进行抹光后用人工对砼面进行催光,最后一次要求细致,消灭砂眼,使混凝土板面符合平整度要求,催光后用排笔沿横坡方向轻轻拉毛,以扫平痕迹,后用压纹机进行砼面压纹,为保证压痕深度均匀,控制好压纹作业时间,压纹时根据压纹机的尺寸,用角铁做靠尺,规格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷,沾污路面为原则。施工中要经常对靠尺的直顺度进行检查,发现偏差时及时更换。
8、拆模
拆模时小心谨慎,勿用大锤敲打以免碰伤边角,拆模时间掌握在砼终凝后36~48小时以内,以避免过早拆模、损坏砼边角。
9、胀缝
胀缝板采用2cm厚沥青木板,两侧刷沥青各1-2mm,埋入路面,板高与路面高度一致。在填灌沥青玛碲脂前,将其上部刻除4-5cm后再灌沥青玛蹄脂。
10、切缝
缩缝采用混凝土切割机切割,深度为5cm,割片厚度采用3mm,切割在拆模后进行,拆模时将已做缩缝位置记号标在水泥砼块上,如横向缩缝(不设传力杆)位置正位于检查井及雨水口位置,重新调整缩缝位置,原则上控制在距井位1.2m以上。切割前要求画线,画线时与已切割线对齐,以保证同一桩号位置的横缝直顺美观,切割时均匀用力做到深度一致。
11、灌缝
胀缝、缩缝均灌注沥青胶泥,灌注前将缝内灰尘、杂物等清洗干净,待缝内完全干燥后再灌注。
12、养护
待道路砼终凝后进行覆盖草袋、洒水养护,养护期间不堆放重物,行人及车辆不在砼路面上通行。
(三)沥青混凝土路面施工
    1、施工前期准备工作
    (1)材料
    本工程采用商品沥青混凝土。
    (2)沥青透层
    本工程路面施工中,各沥青混凝土之间以及沥青混凝土与碎石层之间均考虑洒布透层沥青。施工前应对基层再次进行全面检查,严格把关,以防质量隐患。采用沥青洒布车自动洒布,洒布沥青用量0.8-1KG/M2,洒布后立即撒布3-8MM集料,其用量为1 M3/1000 M2,并用6-8吨钢轮压路机碾压1—2遍,具体施工时先作试验路,待施工工艺熟练,沥青用量确定并经监理工程师同意后正式施工。
    洒布车的行驶速度及喷嘴的高低、角度均由试验确定,并报监理工程师审批。
    施工时要防止沥青对构造物的污染,施工时应注意保护侧平石、人行道板以免影响道路的美观,封层施工后尽量减少车辆通行。
    (3)试验段
    沥青路面正式施工前,选定一段合适的地段做试验路,试验路的施工分试拌和试铺两个阶段,试验的内容主要有以下几个方面:
    a.根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则,确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。
    b.通过试铺确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺;确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺;确定松铺系数、接缝方法等。
    c.验证沥青混合料配合比设计结果,提出生产用的矿料配合比和沥青用量。
    d.建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定各种内型沥青砼压实标准密度。
    e.确定施工产量及作业段的长度,制订施工计划。
    f.全面检查材料及施工质量。
    g.确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。
    在试验路段的铺筑过程中,认真做好记录分析,主动接受监理工程师或工程质量监督部门监督、检查试验段的施工质量,确定有关成果。铺筑结束后,及时就各项试验内容提出试验总结报告,报监理工程师审批,作为施工依据。  
    2、运输与摊铺
    a.运输
    运输车辆的安排要保证沥青拌和场一个小时产量的运量,同时要保证摊铺机前始终有车辆在排队等候卸料。
    运送沥青混合料车辆的车箱底板面及侧板必须清洁,不得沾有有机物质,为防混合料粘在车箱底板可涂刷一薄层油水(柴油水为1:3)混合液。
    为了保持沥青混合料的温度,以及防止灰尘污染混合料,运料车上均要覆盖篷布,并采用大型自卸车运输,运送到现场的沥青混合料温度不低于135℃。不符合温度要求或巳经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应废弃。
    B.摊铺
    在进行沥青路面摊铺前有必要对路面基层再次进行检查,把质量隐患消灭在下道工序之前,通常检查的内容有基层表面沥青封层有否损坏、平整度、横坡、宽度、高程等是否符合要求,同时,在沥青混合料接触的构造物表面涂上粘层沥青。
    摊铺前,工程技术人员首先进行施工放样,设置找平基准线,直线段每10m设一桩,平曲线段每5m设一桩,把挂线专用桩打在两侧路面边缘外0.3~0.5m的地方,挂线的高度即为摊铺松铺高度。分别制作上、下面层的标准垫块(设计厚度+松铺厚度),通过试验段铺筑的成功经验,确定摊铺速度、振动振捣频率、松铺系数、碾压速度、碾压遍数、路面最低碾压温度等数据。
    为了提高路面平整度,摊铺速度与材料进场速度要相匹配,保证摊铺机在一个作业段内连续不断地摊铺,在施工过程中要合理地安排沥青砼进场计划,以防沥青混合料降温过多,造成损失。下面层摊铺采用拉钢丝走基准线的方法来控制高程、平整度和横坡,上面层采用浮动基准梁进行摊铺,确保摊铺厚度和平整度。
摊铺前,摊铺机要提前30分钟就位,并将熨平板预热到120℃后,再边行摊铺,沥青混合料的摊铺温度不低于130℃,通常采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺,两台摊铺机前后的距离一般为10-30m,前后两台摊铺机轨道重叠50~100mm。当采用一台摊铺机全幅摊铺时,需进行试铺,必须确保.混合料的离析程度不致影响沥青路面的质量,经监理工程师同意后方可采用。摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿,摊铺后的混合料,不得用人工反复修整,但出现下列情况时除外:
  △横断面不符合要求        △构造物接头部分缺料
  △摊铺带边缘局部缺料      △表面明显不平整
  △局部混合料明显离析      △摊铺机后有明显的拖痕
    摊铺好的沥青混合料应紧跟着碾压,如因故不能及时碾压或遇雨时,要立即停止摊铺,并做好沥青混合料的保温工作。下面层路面摊铺完成后尽快安排上面层的摊铺,如间隔时间较长,下面层表面受到污染时,摊铺上面层前应对下面层表面进行清扫,并视情况适量洒布透层沥青。
    c.碾压
    碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行,开始碾压温度一般不低于120℃,碾压终了温度钢轮压路机不低于70℃,轮胎压路机不低于80℃,振动压路机不低于65℃。压实工作按铺筑试验路面确定的压实设备的组合和程序进行。
    碾压的一般程序为初压、复压、终压三个阶段。由于本工程使用的摊铀机具有双夯锤振捣装置和机械振动装置,并可根据混合料类型和摊铺厚度调整振动频率,使摊铺后路面的预压实度达到80%以上。为此,我们采取的压实方法是用压路机紧跟着摊铺机静碾l遍、振碾2遍后用重型轮胎压路机碾压4-6遍,然后用振动压路机振碾l遍,静碾1-2遍,并以消除轮迹为度。压实由外侧向路中心进行,相邻碾压带均应重叠一定的轮宽,压路机行走的路线来回都应是直线,每次由两端折回的位置呈梯形随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上。轮胎压路机的轮胎气压注意保持一致(不少于0.5MPa),以防止轮胎软硬不一而影响平整度。路面温度降到70℃以下时,不能再碾压。碾压速度保持慢而均匀,一般初压速度为1.5-2km/h,复压速度振动压路机为4-5km/h,轮胎压路机为3.5-4.5km/h,终压速度为2-3km/h,在摊铺机连续摊铺时压路机不得随意停顿。
    在沿着路缘石或压路机压不到的其它地方,采用小型压实机把混合料充分压实。己经完成碾压的路面,不得修补表皮。
    沥青路面的碾压方法不是一成不变的,因为压实质量与压实温度有直接的关系,而摊铺后混合料温度是在不断变化的,特别是摊铺后4-15分钟内,温度损失最大,因此必须掌握好有效压实时间,适时碾压,并根据摊铺厚度、自然条件及时调整碾压方法.确保压实质量。
  d.接缝
  横向接缝处理的好坏,直接影响到沥青路面平整度和行车舒适性。铺筑时应尽量把横向接缝设在构造物的连接处,如无法避免时,在施工结束时,摊铺机在接近端部前约l米处将熨平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压,然后用三米直尺检查平整度,趁尚未冷却时垂直切除端部厚层不足的部分,使下次施工时成直角连接。重新摊铺前,应用三米直尺仔细检查端部平整度,当不符合要求时应予清除。符合要求后,在垂直面上涂上粘层沥青,摊铺时调整好预留高度,摊铺后及时进行碾压,碾压先用钢轮压路机进行横向碾压,碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木,碾压时,压路机位于已压实的混合料层上,碾压新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm,直至全部压在新铺层上为止,再改为纵向碾压。接缝处施工后,再用三米直尺检查平整度,当有不符合要求之处应趁混合料尚未冷却时立即处理,以保证横向接缝处的路面平整度。另外应注意相邻两幅或上下层的横向接缝均要错位l米以上。
    e.质量控制
在摊铺过程中,时刻注意外观的检验,发现情况及时处理,确保表面平整密实,边线整齐,无泛油、松散、裂缝、啃边和粗细集料集中等现象,表面无明显轮迹,横缝紧密、平顺,面层与路缘石及其他构筑物衔接平顺,无积水现象。
(四)、砖砌排水沟
1、施工准备:
普通砖在砌筑前一天应浇湿润,不宜即时浇水淋砖,即时使用。
在基础垫层上弹出水沟的墙边线,并根据设计要求的水沟深度,砖块规格和灰缝厚度在皮数线上标明皮数。
根据皮数线最下面一层砖的标高,可用拉线或水准仪进行抄平检查,砌筑第一皮砖的水平灰缝厚度超过20mm时,应先用细石混凝土找平,严禁在砌筑砂浆中掺填碎砖或用砂浆找平,更不允许采用两侧砌砖、中间填心找平的方法。
2、拌制砂浆
砂浆由设置在现场的砂浆搅拌站拌制。
根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称重,水泥配料精确度控制在±2%以内;砂、石配料精确度在±5%以内。
砂浆应采用机械拌合,投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌合时间自投料完毕算起,不得少于1.5min。
砂浆应随拌随用,水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成3小时和4小时内使用完毕。
3、操作工艺
砌筑之前,应根据红砖高度和灰缝厚度计算皮数,制作皮数杆或将皮数设于水沟的两侧。
红砖在砌筑前应浇水湿润。
水平灰缝应平直,水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度一般为10mm,最小不小于8mm,最大不超过12mm。
红砖的转角处和交接处应同时砌起,如不能同时砌起,则应留置斜槎,斜槎的长度应等于或大于斜槎高度。
(五)、排砌侧平石
侧平石实际上是由侧石和平石二者组成,作用是划分车行道与人行道的界线,也是路面排水的重要设施,同时又起着保护道路面层结构边缘的作用。
侧石:对人行道、安全岗、绿化带承受侧向压力,并与平面构成路面排水沟,侧石纵坡一般平行于道路纵坡,侧石顶面也即是人行道边口,高于平石顶面12—18CM。
平石:确定车行道的宽度,保护路面面层结构边缘,与侧石一起构成路面排水沟。
1、 放样
(1) 核对道路中心线无误后,依次丈量出路面边界,进行边线放样,定出边桩。
(2) 按路面设计纵坡与侧石纵坡相平行的原则,计算出侧石顶面标高,定出侧石标高。
(3) 道路改建翻排侧平石,应按新排砌的要求进行现场放样,做好原有雨水口标高调整,并与原有侧平石衔接和顺。
2、 槽夯实:根据设计图放线开挖基槽,整平夯实槽底,摊铺垫层。
3、 铺筑碎石垫层及砼基础:
(1) 路床施工宽度应包括侧平石基础宽度,侧平石基础用相应的路面材料替代。
(2) 混凝土基座底面以下部分应用合适的筑路材料填高,整平夯实。
4、 排砌侧平石
(1) 侧石施工:根据施工图确定的侧石平面位置和顶面标高,放出施工线,人行道斜坡处的侧石,一般比平石高出约2—3CM,两端接头应做成斜坡(俗称“牛腿式”)。
(2) 相邻侧石接缝必须平齐,缝宽1CM,检查无误后及时坞塝。
(3) 平石施工:平石和侧石应错缝对中相接,平石间缝宽1CM,与侧石间的缝隙≤1CM。
(4) 平石与路面接边线必须顺直。
(5) 侧平石灌缝,灌缝用水泥砂浆抗压强度应>10Mpa。灌缝必须饱满嵌实,勾缝以平缝或凹型缝为宜。
(6) 新砌侧平石应设护栏防护,接缝应湿治养护不得少于3d,冬季应注意防冻。
(7) 侧平石排砌应整齐稳固,线型顺直,圆角和顺,灌缝应饱满,勾(抹)缝光洁坚实。
(8) 平石排水必须畅通,无积水和阻水现象。
(9) 侧平石坞塝应拍实,紧密无松动,外侧填土必须夯实
铺筑完成后,经检查合格后方可进行灌缝。用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满,并在砖面洒水使砂灰下沉,表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝,勾缝必须勾实勾满,并在表面压成凹缝;待砂浆凝固后,洒水养生7d方可通行。
 
 
 
 
基层施工
  1施工准备
  1)路床验收。土路床表面应平整、坚实,具有规定路拱,路床表面高程、宽度、平整度、密实度等均应符合规范要求,有现场监理工程师工序验收的合格签认。凡验收不合格的路段,必须采取措施, 使其达到标准, 方可进行水泥稳定层的施工。
  2)施工机械设备。水泥稳定土施工设备有平地机、压路机和水车,每个作业组应配备1台平地机、1台压路机和3辆水车,水车的数量可以根据土质的含水量大小适当调整。帕塞项目施工中,施工机械的最佳组合是两个作业组一起作业,即2台平地机、2台压路机、5辆水车,这样可以节省一辆水车,而且施工效率既快又能保证施工质量。
  3)水泥的准备。水泥应选用终凝时间较长、标号较低的普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣水泥等。
  4)水泥稳定土的配合比。在实验室对所取土样、水泥检查合格后,进行试配,制作试样,根据试件养护7d的无侧限抗压强度,得出试配结果。对每个取土场的不同集料堆,我们都分别取样做了试验,进行了水泥含量为1%,2%,3%的不同试配,我们所选的取土场都是不同等级的砂砾土,水泥的用量最高为3%,最低为2%。
  5)材料用量的计算。根据路基的宽度、厚度及预定的压实度,计算各段需要的干集料重量,根据集料的含水量和运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离;根据水泥稳定层的厚度和预定的干容重及水泥剂量,计算1m2水泥稳定土需要的水泥重量,并计算每袋水泥的摊铺面积,计算每袋水泥的纵横间距。
  6)试验路段。试验路段是检验施工方案、水泥稳定土配合比、测定虚铺厚度及施工机械性能的重要手段。由承包商会同监理工程师根据现场踏勘情况,共同选择一个具有代表性的路段及代表性的土质作为实验路段,由承包商编制施工方案报监理工程师审批后实施。在试验路段施工中,应有针对性地收集虚铺厚度、压实度与碾压机械遍数的关系等数据,试验路段结束后,编制试验路段施工总结,用以指导全面施工。
  2工艺流程
  施工放样→运料→摊铺→检查材料的摊铺厚度→人工摆放水泥→平地机摊铺水泥→干拌→洒水湿拌→整形→碾压→接缝和调头处的处理→养生。
  3技术要求
  1)底基层测量放线。重新恢复路基两侧高程及线路方向控制测量桩,每20m设一桩。认真检查桩上高程钉的高程。帕塞公路路基顶面宽为11.4m,路基总填高约1m~2m,因此大部分测量桩距线路中心为10m。当然根据实际情况不同,可以选用不同的距离。
  2)运输及摊铺。运料时,对预定堆料的下层在堆料前先洒水,使其湿润。集料装车时,应控制每车料的数量基本相等,按计算的距离将材料卸到路中间,卸料距离应严格控制,避免过多或过少,由专人在现场控制卸料。卸完料后用平地机将料摊平,摊铺厚度由试验确定的松铺系数来确定, 摊完后由领工员负责用高程桩检查材料的虚铺厚度,如不合适要及时调整。
  3)摊铺水泥。在摊铺好的集料上,按计算的每袋水泥的纵横间距,用水泥在集料层上做好安放每袋水泥的标记,同时划出摊铺水泥的边线。水泥从厂家发货时直接运到现场,运送的水泥应有防雨设备。将带有托盘的水泥散放在路边,在稳定层施工的前一天下午用人工将每袋水泥运到做标记的地点,检查有无遗漏和多余。在稳定层施工的当天早上,在平地机开始工作前打开水泥袋,将水泥倒在集料层上,然后用平地机前面的刀片将水泥均匀摊开。每袋水泥的摊铺面积相等,水泥摊铺完后,表面应没有空白。
  4)干拌。用平地机后面的铧犁将铺好的水泥翻拌两遍,使水泥分布到集料中,但不翻犁到底,以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始,将混合料向中间翻,同时机械应慢速前进。第二遍相反,由两边开始将混合料向外侧翻。(
5)湿拌。干拌结束后,应立即洒水湿拌。洒水车在前面洒水,平地机紧跟洒水车后面进行拌和,使水分在混合料中分布均匀,在纵坡比较大的路段上应配合紧密,减少水分流出。湿拌应先从中间开始,用平地机前面的刀片将材料翻至路基的两侧,然后再将材料由路基两侧翻至路中间,最后再将材料摊平, 湿拌至少进行3遍;洒水车洒水时应连续进行,不能中断,洒水距离应长些,水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留,以防止局部水分过大;洒水及拌和过程中,应及时检查混合料的含水量,可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量,也可在现场人工控制,最佳含水量的混合料为在手中能紧捏成团,落在地上能散开;洒水拌和过程中,还要人工配合拣出超尺寸颗粒,消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处;拌和完成的标志是混合料没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒“窝”且水分合适均匀。
  6)碾压。整形后,当混合料处于最佳含水量±1%时,立即用12t以上的振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段,由两侧路肩向路中心碾压;平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩碾压。总之,应由低处向高处逐步碾压。碾压时,要求碾压轮横向错半轮,压路机行走速度为
  1.5km/h~2.0km/h,路基密实度增大后,可适当增大碾压速度。往返一次为一遍,一般碾压数遍。先静压1遍,再振动压3~5 遍,达到规定碾压次数后,由试验人员检测密实度,不合格时应继续碾压直到合格;压实度合格后,最后静压一遍即可。碾压过程中要求满幅碾压,不得漏压,各部位碾压次数应相同,路幅两边应适当增加碾压遍数;碾压过程中应适当洒水,使水泥稳定土表面始终保持潮湿,气候炎热混合料表面水分蒸发过大时,应及时洒水, 适当加大洒水量;碾压过程中,如果出现“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时人工翻开重新拌和或换填新的混合料,使其达到质量要求。施工结合部位,碾压时应压过分界线4m左右,保证结合部的密实度。
  7)养生。每段水泥路碾压完成后,应立即进行养生。水泥土最终强度形成需要经过相当长的时间, 养生对水泥稳定土的强度形成有非常重要的影响,是施工中重的环节。养生一般可用洒水车洒水或草袋、帆布等适宜的材料覆盖。用洒水车养护时,洒水次数要根据气候及路面水分蒸发情况确定,养生期间应始终保持表面潮湿。水泥稳定层养生期一般为7天。洒水后,应注意表层情况,表面如有浮土、起皮时用压路机静压 1~2遍,以防止表面起皮脱落。水泥稳定层摊铺完成进入养生期后,应封闭交通,除洒水车外,其他车辆不得通行。施工车辆必须通行时,应限制载重车辆通行, 通行车辆速度不应超过20km/h,严禁急转弯或急刹车。
  4水泥稳定土施工中应注意的问题
  水泥稳定土施工时,必须采用流水作业,使各工序紧密衔接,要求尽量缩短施工时间,尽量避免过多地分段碾压。对每个取土场的土用水泥稳定时,都要对不同的料堆取样进行试验,并且在现场施工时每段都要取样测定其最大干容重,作为现场压实度的标准。水泥稳定土中过大的水泥用量并不会有效地增加水泥稳定土的最终强度,相反,会使稳定土容易开裂而形成裂缝。这样的裂缝会对基层甚至沥青路面造成破坏。因此,应准确地控制水泥土中的水泥用量。平地机施工水泥稳定土时一定要将水泥拌和均匀,干拌2遍,湿拌3遍,确保水泥在土中均匀分布。整形时测量人员拉线一定要直,保证鱼线中间没有塌腰下垂现象,确保整形后高程准确无误。水泥稳定土的养生是关系到其最终强度的关键因素,在施工中应引起足够重视,水量充分、适当且养生完好的水泥稳定土可以避免大面积开裂等破坏现象。
 
垫层施工:
2.炉渣垫层施工工艺标准(701-1996)
 
 
范围
    本工艺标准适用于工业与民用建筑楼地面的炉渣垫层施工操作。
 
施工准备
    2.1  材料及主要机具:
    2.1.1  炉渣:炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块,粒径不应大于40mm(且不得大于垫层厚度的1/2),粒径在5mm及以下的体积,不得超过总体积的40%。
    2.1.2  水泥:宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,其标号325号以上。
    2.1.3  熟化石灰:生石灰使用前3~4d洒水粉化,并加以过筛,其粒径不得大于5mm。熟化石灰亦可采用加工磨细生石灰粉,使用前加水溶化后方可使用。
    2.1.4  主要机具:搅拌机、手推车、压滚石制或铁制,(直径200mm,长600mm)、平铁锹、计量器、筛子、喷壶、浆壶、木拍板、3m和1m长木制大杠、笤帚、铁錾子、钢丝刷等。
    2.2  作业条件:
    2.2.1  结构工程已经验收,并办完验收手续,门框已安装完,墙面上+50cm水平标高线已弹好。
    2.2.2  预埋在垫层内的电气及其它设备管线已安装完(用细石混凝土或1∶3水泥砂浆将电管嵌固严实,有一定强度后,才能铺炉渣),并办完隐蔽验收手续。
    2.2.3  穿过楼板的管线已安装验收完,楼板孔洞已用细石混凝土填塞密实。
    2.2.4  首层地面以下的排水管道、暖气沟、暖气管道已安装完,并办完隐蔽验收手续。回填土、灰土做完,并经检查验收。
 
操作工艺
    3.1  工艺流程:
基层处理 → 炉渣过筛与水闷 → 找标高、弹线、做找平墩 →
基层洒水湿润、拌合炉渣 → 铺炉渣垫层 → 刮平、滚压 → 养护
    3.1.1  基层处理:铺设炉渣垫层前,对粘结在基层上的水泥浆皮、混凝土渣子等用铁錾子剔凿,钢丝刷子刷掉,再用扫帚清扫干净,洒水湿润。
    3.1.2  炉渣过筛与水闷:炉渣在使用前必须过两遍筛,第一遍过大孔径筛,筛孔径为40mm,第二遍筛用小孔径筛,筛孔为5mm,主要筛去细粉末,使粒径5mm及以下的颗粒体积不得超过总体积的40%,这样做使炉渣具有粗细粒径兼有的合理配比,确保了石灰与炉渣的相互作用,对促进垫层的成型和早期强度提高很有利。
    炉渣或水泥炉渣垫层采用的炉渣,不得用新渣,必须使用“陈渣”,所谓“陈渣”就是在使用前应深水闷透的炉渣,浇水网透时间不少于5d。
    水泥白灰炉渣垫层采用的炉渣,应先用石灰浆或用熟化石灰浇水拌合闷透,闷透时间也不得小于5d。
    3.1.3  找标高、弹线、做找平墩:根据墙上+50cm水平标高线及设计规定的垫层厚度(如设计未规定时,其厚度不应小于80mm)往下量测出垫层的上平标高,并弹在四周墙上。然后拉水平线抹找平墩(用细石混凝土或水泥砂浆抹成60mm×60mm见方,与垫层同高,当垫层铺完找平之后可拆除,补炉渣拌合料),其间距2m左右,有泛水要求的房间,按坡度要求拉线找出最高和最低的标高,抹出坡度墩,用来控制垫层的表面标高。
    3.1.4  基层洒水湿润:炉渣垫层拌合料铺设之前再次用扫帚清扫基层,用清水洒一遍(用喷壶洒均匀)。
    3.1.5  炉渣拌合:水泥炉渣垫层或水泥白灰炉渣垫层的配合比应符合设计要求。先将闷透的炉渣按体积比(应预先准备好量具)与水泥干拌均匀后,再加水拌合,要严格控制加水量,以铺设时垫层表面不得出现泌水现象为原则来确定加水量。
    水泥白灰炉渣的拌合方法同上,先按配合比干拌均匀后,再加水拌合均匀。
    3.1.6  铺设炉渣拌合料:铺炉渣前在基层刷一道素水泥浆(水灰比为0.4~0.5),将拌合均匀的拌合料,从房间内退着往外铺设,虚铺厚度宜控制在1.3∶1,例如设计要求垫层为80mm,拌合料虚铺厚度为104mm(垫层厚度如大于120mm时,应分层铺设,每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4)。
    3.1.7  刮平、滚压:以找平墩为标志,控制好虚铺厚度,用铁锹粗略找平,然后用木刮杠刮平,再用压滚往返滚压(厚度超过20mm时,应用平板振捣器),并随时用2m靠尺检查平整度,高出部分铲掉,凹处填平。直到滚压平整出浆为止。对于墙根、边角、管根周围不易滚压处,应用木拍板拍打密实。
    水泥炉渣垫层应随拌随铺,随压实,全部操作过程应控制在2h内完成。施工过程中一般不留施工缝,如房间大必须留施工缝时,应用木方或木板挡好留槎处,保证直槎密实,接搓时应刷水泥浆(水灰比为0.4~0.5)后,再继续铺炉渣拌合料。
    3.1.8  养护:垫层施工完后应进行洒水养护,严禁上人乱踩、弄脏,待其凝固后方可进行面层施工。
 
质量标准
    4.1  保证项目:
    4.1.1  炉渣垫层使用的水泥、炉渣、石灰等材料质量,必须符合设计要求及有关标准的规定。
    4.1.2  施工配合比,铺压密实度应符合设计和施工验收规范的要求。
    4.1.3  炉渣垫层与基层间,不得有空鼓和表面积散现象。
 
1.土方开挖、桩头清理和褥垫层施工
(2)施工测量放线
(a)轴线定位
开挖前,先用挖机清理场地上CFG打出的泥砂土,然后根据围墙内的三个事先定位好的坐标控制点进行AB、AD栋主楼各角点的精确放线,放线偏差不大于5mm。确定好主楼角点坐标后,用钢卷尺量取开挖边线后石灰粉撒出开挖线,作为指挥挖机在开挖线内进行开挖的依据。
(b)标高控制
标高控制要做到挖机随挖随控制,要求开挖标高比设计标高高出5~10cm,然后人工进行清理。清理的基底标高必须用红笔划好在每个CFG桩上,第一便于基底标高控制,使挖机开挖时不破坏基底土层和人工清槽时进行标高控制;第二便于风镐进行CFG桩桩头清除时在标高控制方面作为重要依据。
(3)土方开挖
土方开挖工作分四个阶段进行,采取流水搭接施工。
开挖工序为:先用大挖机进表层土清除,CFG桩间的土方采用小挖机进行开挖,开挖出的土堆积一处由大挖机转上卸运汽车运走。机械开挖按照规范要求控制在基底标高5~10cm以上,余土由人工进行清理,避免挖机破坏持力层。
土方开挖期间要求轴线定位放线要准确,偏差不得大于5mm,开挖线要明显,标高控制精确无误,施工员必须24h跟班作业,标高随时控制,对开挖中的疑问,不懂的随时上报。对于电梯井、消防电梯井、集水井等基底与主楼或裙楼基底标高有异的部位,必须开挖线醒目,角桩明显,施工员随时随地可以指出其部位毫无疑问地进行指挥开挖,严禁盲目操作。土方开挖做好地面排水和深基坑的排水或降水,施工员严格按照施工方案进行现场操作。
(4)桩头清理施工
    桩头清理工作从每个段的土方开挖工作完成三分之一开始,流水搭接施工。施工工序为:先用风镐进行桩顶标高5~10cm以上的破桩作业,然后采用凿子人工进行余下桩头的清理作业,避免对CFG桩强度产生机械损伤。CFG桩桩头清理施工前,施工员必须对每条桩进行精确的标高控制,每条桩用红笔划好标记,允许偏差不大于5mm。
    清理桩头的混凝土渣不采取清理作业,以此作为褥垫层的持力层(待相关领导或专家来确定,暂定)。
(5)褥垫层施工
    褥垫层施工在桩头小应变试验完成后开始,如现场搅拌,施工前由监理见证做好砂、石和石屑等称量工作,并在称量的斗车上作好标记,料在搅拌机的搅拌时间不得少于90s,运输可采用溜槽把料送到基坑,然后采用斗车或者拖拉机拉至施工区用打夯机进行振捣密实,打夯机密实褥垫层时必须面面到位层层夯实,不漏夯。密实后的厚度偏差不得大于10mm。
如由石场或者搅拌站供料,由车直接运至施工区,卸完摊平后用打夯机进行振捣密实。密实后的厚度偏差不得大于10mm。
此项工作完成做压板试验的区域后,立即组织做压板试验,试验一完立即浇筑垫层混凝土,避免雨季来临给施工增加难度。

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