二氧化碳气体保护焊（CO2焊）
二氧化碳气体保护焊是用CO2作为保护气体依靠，焊丝与焊件之间产生电弧溶化金属的气体保护焊方法简称CO2焊。
1、气体保护焊的设备
2、气体保护焊的工艺参数（焊接范围）主要包括：
①、焊丝直径、焊接电流、电弧电压。
②、焊接速度（参考与焊条电弧焊）
③、焊丝伸击长度、气体流量、电源极性等。
焊接电流与工件的厚度，焊丝直径、施焊位置以及熔滴过渡时的形式有关：
1、通常直径未0.8-1.6mm的焊丝。
2、短路过渡时焊接电流在50-230A内选择。
3、粗滴过渡时焊接电流在250-500A内选择。
除上述参数外，焊枪角度、焊枪与母材的距离等因素对焊接质量也有影响。
请参考焊丝直径焊件厚度，施焊位置、焊接电流之间条件关系。
1、若焊枪成逆向倾角时则：
（1）、焊缝狭窄（2）、余高大
（3）、熔深大（4）、易产生气孔
2、若焊丝直径大则：
（1）、飞溅多（2）、电弧不稳定（3）、熔深小
3、若焊接速度高则：
（1）、焊缝狭窄（2）、熔深小
（3）、余高小（4）、易产生咬边
4、保护气体：
（1）、若流量小或风大则产生气孔
（2）、随气体种类的不同而有不同的电弧状态焊缝形状、熔敷金属的性质
5、若导电嘴与母材之间的距离大则：
（1）、在一定送丝速度下电流减小，熔深小。
（2）、焊缝容易弯曲
6、喷嘴高度过高则：
（1）、气体保护焊效果变坏（2）、产生气孔
高度过低则：
（1）、由于飞溅而容易堵塞不能长时焊接（2）、焊接不清晰
7、若焊接电流大则：
（1）、焊缝宽（2）、熔深大
（3）、余高大（4）、飞溅颗粒小而少，焊缝成形不好。
8、弧长长时则：
（1）、焊缝宽（2）、熔深小
（3）、余高小（4）、飞溅颗粒大。
9、若大量的附有油污、锈迹等就会产生气孔。
操作要点及注意事项:
1、引弧，采用短路法引弧，引弧前先将焊丝端头较大直径球形剪去使之成锐角，以防产生飞溅，同时保持焊丝端头与焊件相距2—3mm，喷嘴与焊件相距10—15mm。按动焊枪开关，随后自动送气、送电、送丝、直至焊丝与工作表面相碰短路，引燃电弧，此时焊枪有抬起趋势，须控制好焊枪，然后慢慢引下向待焊处，当焊缝金属融合后，在以正常焊接速度施焊。
2、直线焊接，直线无摆动焊接形成的焊缝宽度稍窄，焊缝偏高、熔深较浅。整条焊缝往往在始焊端，焊缝的链接处，终焊端等处最容易产生缺陷，所以应采取特殊处理措施。
（1）、始焊端焊件始焊端处较低的温度应在引弧之后，先将电弧稍微拉长一些，对焊缝端部适当预热，然后再压低电弧进行起始端焊接，这样可以获得具有一定熔深和成形比较整齐的焊缝。
因采取过短的电弧起焊而造成焊缝成形不整齐，应当避免。
重要构件的焊接，可在焊件端加引弧板，将引弧时容易出现的缺陷留在引弧板上。
启动 提前送气1—2S 送丝开始 供电焊接 停止停丝 焊接停电 稍后停气 CO2气体保护焊控制程序
平敷焊焊接工艺参数
焊丝直径（mm） 焊接电流（A） 电弧电压（V） 焊接速度（m/h） 气体流量（T/min） 1.0—1.2 130—150 22—26 20—30 10—15
起始端运丝法度焊缝成形的影响
a、长弧预热起焊的直线焊接
b、长弧预热起焊的摆动焊接
c、短弧起焊的直线焊接。
（2）、焊缝接头，连接的方法有直线无摆动焊缝连接方法和摆动焊缝连接方法两种。
①、直线无摆动焊缝连接的方法，在原熔池前方10—12mm处引弧，然后迅速将电弧引向原熔池中心待溶化金属与原熔池边缘吻合填满弧后，在将电弧引向前方使焊丝保持一定的高度和角度，并以稳定的速度向前。
②、摆动焊缝连接的方法，在原熔池前方10—20mm处引弧，然后以直线方式将电弧引向接头处在接头中心开始摆动，在向前移动的同时逐渐加大摆幅（保持形成的焊缝与原焊缝宽度相同）最后转入正常焊接。
（3）、终焊端，焊缝终焊端若出现过深的弧坑会使焊缝收尾处产生裂纹和缩孔等缺陷，所以在收弧时如果焊机没有电流衰减装置，应采用多次断续引弧方式，或填充弧坑直至将弧坑填平，并且与母材圆滑过渡。
（4）、焊枪的运动方法：（右焊法左焊法）
3、摆动焊接：CO2半自动焊时为了获得较宽的焊缝，往往采用横向摆动雨丝方式，常用摆动方式有锯齿形、月牙形、正三角形、斜圆圈形等。
摆动焊接时，横向摆动运丝角度和起始端的运丝要领与直线无摆动焊接一样。
在横向摆动运丝时要注意：左右摆动幅度要一致，摆动到中间时速度应稍快，而到两侧时要稍作停顿，摆动的幅度不能过大，否则部分熔池不能得到良好的保护作用，一般摆动幅度限制在喷嘴内径的1.5倍范围内。运丝时以手腕做辅助，以手臂作为主要控制能和掌握运丝角度。
1、CO2焊飞溅对焊接的有害影。
（1）、CO2焊时，飞溅增大会降低焊丝的熔敷系数，从而增加焊丝及电能的消耗，降低生产率，增加焊接成本。
（2）、飞溅金属粘在导电嘴端面和喷嘴内壁上，会使送丝不畅而影响电弧稳定性，或者降低保护作用，容易使焊缝产生气孔，影响焊缝质量。并且飞溅金属粘在导电嘴喷嘴焊缝件焊件表面上，需待焊后进行清理，这就增加了焊接的辅助工时。
2、CO2焊产生飞溅的原因及防止措施。
（1）、有冶金反应引起的飞溅，这种飞溅主要由CO2气体造成。焊接过程中，熔滴和熔池中的碳氧化成CO，CO在电弧高温作用下体积急速膨胀，压力迅速增大，使熔滴和熔池金属产生爆破，从而产生大量飞溅。减少这种飞溅的方法是采用含有锰、硅脱氧元素的焊丝，降低丝中含碳量。
（2）、由斑点压力产生的飞溅，这种飞溅主要取决于焊接时的极性.当使用正极性焊接时（焊件接正极，焊丝接负极）正离子飞向焊丝端部的熔滴，机械冲击力大形成大颗粒飞溅。而反极性焊接时，飞向焊丝端部的电子撞击力小，致使斑点压力大为减小因而飞溅较小。所以CO2焊应选用直流反接。
（3）、熔滴短路引起的飞溅，这种飞溅发生在短路过渡过程中，当焊接电源的动特性不好时（焊机的毛病）则显得更严重。当熔滴与熔池接触时，若短路电流增长速度过快，或者短路最大电流值过大时。会使缩颈处的液态金属发生爆破，产生较多的细颗粒飞溅；若短路电流增长速度过慢，则短路电流不能及时增大到要求的电流值，此时缩颈处就不能迅速断裂，使伸击导电嘴的焊丝在电阻热的长时间加热下，成较软化和段落并办随着较多的颗粒飞溅，主要是通过调节焊接回路中的电感来调节短路电流增成速度。
（4）、非轴向颗粒过渡造成的飞溅，这种飞溅是在颗粒过渡造成的飞溅，这种飞溅是在颗粒过渡时由于电弧的斥力作用而产生的，当熔滴在斑点压力和弧柱中气流压力的共同作用下，熔滴被推到焊丝端部的一边并抛到熔池外面去，产生大颗粒飞溅。
（5）、焊接工艺参数选择不当引起的飞溅，这种飞溅是因焊接电流，电弧电压和回路电感，等焊接工艺参数选择不当引起的。如随着电弧电压的增加电弧拉长，熔滴长大，且在焊丝末端产生无规则摆动，致使飞溅增大，且在焊丝末端电流增大，熔滴体积变小，熔敷率增大，飞溅减少，因此，必须正确选择CO2焊的焊接工艺参数，才会减少产生这种飞溅的可能性。
另外，还可以从焊接技术上采取措施，如果采用CO2潜弧焊。该方法是采用较大的焊接电流，较小的电弧电压，把电弧压入熔池形成潜弧，使产生的飞溅落入熔池，从而使飞溅大大减少。这种方法熔深大效率高，现已广泛应用于厚板焊接。
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