生产工艺流程控制规程（草稿）
§1目的
为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
§2使用范围
本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执行生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；
§3规程的内容：
§3.1工艺流程涉及的部门（体系化）
工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
§3.2管理责任（制度化）
§3.2.1各公司技术部责任
§3.2.1.1制定合理的工艺流程文件
各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类：
——工艺过程卡片；
——工序卡片；
——操作说明书；
工艺流程的各类卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；
——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；
——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；
§3.2.1.2根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺；
§3.2.1.3会同质检部门处理质量异常问题。
§3.2.2各公司生产部责任
§3.2.2.1生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。
§3.2.2.2各工种的班主长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道工序。
§3.2.2.3下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互检工作；
§3.2.2.4提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。
§3.2.3各公司质检部责任
§3.2.3.1质检部人员依按照技术部的工艺流程中的检验依据，对每一个工件进行逐一核查、指导，即实施制作过程中的现场专职检验。
§3.2.3.2专职检验要有专项检查和定期检验及不定期的巡查，记录、分析所发现的不合格品，采取必要的纠错或者防范措施。
§3.2.3.3及时发现显在或者潜在的质量异常，并且追踪处理结果。
§3.2.4集团采购部责任
§3.2.4.1进料管理：按照任务单的进料（注4）数量，及时编制采购计划和外协计划，执行进料检验标准和检验规范，实施进料的检验工作，务必使进料检验标准和检验规范得到100%的执行，严把质量关；
——注4：外协件也属于原材料范畴。
§3.2.4.2进料质量异常处理：妥善处理进料质量异常问题，使进料质量异常问题得到及时处理；妥善处理进料质量不合格品的退货工作；
§3.2.4.3供应商质量评估：对供应商的质量实施评估，择优选购原材料。
§3.3制造过程的管理（各公司）
§3.3.1生产工艺流程控制是提高产品制作过程的质量的唯一手段，各公司应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量，强化工艺纪律，使生产处于稳定的控制状态，主要有以下措施：
§3.3.1.1生产过程中的质量的四检制度：自检、互检、专检、总检。
——自检：即各工段班组内部按照质量标准对自己加工的工件在生产过程中的控制把关；
——互检：公司内部的各工段班组之间，在工件转序时，下道工序的工段班组对转来的工件进行检查，合格后方能继续加工；
——专检：由质检部进行检验的关键部位、重点工件，有时需要使用专门仪器和工具；
——总检：由技术部门的工艺人员和质检员共同参与的总体把关。
§3.3.2生产过程中申报检验的规定：
§3.3.2.1操作人员完成本段加工后，必须经过质检员实施首件（必要时首批件或逐件检验）检验后，方能转入下一道工序继续加工；
§3.3.2.2在总检和互检中，在发现异常且无法确认是否合格时应当及时报
质检员，质检员无法处理时，报工艺设计者；
§3.3.2.3每个工段加工完成后转入下道工序时报质检员；
§3.3.2.4已经应经形成产品在包装前应当报质检员进行产品的最终检验；
§3.3.2.5为了企业的形象、运输的安全以及随机零部件和资料，在完成后出厂前，必须进行产品的包装检验。
§3.3.3异常情况发生的处理规定
§3.3.3.1操作者在生产中，发现异常现象应当立即相应的程序停机，及时把情况反映给当班的生产主管，待找出异常原因并加以处理正常后，方可进行生产；
§3.3.3.2技术、质检人员在工作中发现异常时，应当及时处理，如果处理不了时，有权责令停机，并向当班生产主管汇报；
§3.3.3.3发现的异常原因与相关部门有关时，生产部门应当及时通知其予以解决，不得延误（如原料问题属采购部、工艺问题属技术部等）；
§3.3.3.4若有重大质量问题发生，应当及时上报上级主管直至最高管理层予以解决。
§4工艺纪律内容和考核及处罚
§4.1工艺纪律的主要内容
§4.1.1各级管理人员必须带头遵守工艺纪律，对外应当严格保密，存档给客户看的工艺流程可以把保密部分删除，如果必须描述则简要即可，如果需要向外界公开本企业的生产工艺时，必须把公开内容交最高领导层审批后方可对外公开；
§4.1.2建立各级责任制。严格执行工艺会审和和工艺审批程序及工艺检查制度；所有的产品要有完整的工艺文件、技术标准明确、工艺流程合理、工艺规程正确，未经批准的文件不得交付执行；
§4.1.3所有人员应当严格按工艺规程操作，工艺记录的表格必须规范、清晰地填写；
§4.1.4工艺纪律的执行情况应当被列为员工考核奖励内容，严重违反工艺纪律或者重大事故损失的人员应当受到纪律处罚和经济处罚。
§4.2工艺纪律执行情况的考核
§4.2.1为了保证工艺纪律的严肃性，需要经常开展执行工艺纪律情况的检查，并将检查结果纳入员工的绩效管理之中。通过工艺检查,及时发现问题、采取措施、及时解决，促进企业的管理水平的提升，使产品的质量得以保证和进一步的提高；
§4.2.2工艺检查必须严格按照工艺要求内容去做，相关人员每天都要对生产工艺进行核查，贯彻自查和抽查相结合的原则，严格工艺规则，及时纠正生产中出现的差错；
§4.2.3抽查的方式一般分为日常随时抽查和不定期抽查两种。人员的组成，可以由作业系统中的检查、工艺和管理部门组成检查组，也可以是其中任一部门的人员来抽查；
§4.2.4考核一般是工艺执行情况，如果考核更详细，应当是可以计算和考核工艺文件的正确率、工装图样的正确率、工艺计划的实施率等；
§5对于违反工艺纪律，未造成经济损失的处罚
对于违反上述工艺纪律的情况，集团和各公司有权进行处罚如下：
§5.1第一次违反，实施警告，并记录在案；
§5.2第二次违反，记录在案并处罚100-300元；
§5.3第三次违反，记录在案并处罚300-500元，同时给予行政处分。
§6质量事故的处罚
§6.1因客观原因（非主观原因，如突发的停电等）造成的质量问题，应当由各公司的技术部和质检部现场协商处理，并将结果上报主管领导审核。
§6.2对于生产过程中因操作不当或者责任心不强、工作疏忽等主观原因造成的质量问题，各公司应当及时组织取证，如果产品已经出厂，各公司要派员前往客户单位取证；依据其造成的损失及影响大小提出解决处理办法并上报集团质量管理部。
§6.3责任质量事故的分类和处罚
§6.3.1一般质量事故——经济损失在1万元以下；由责任人（注5）承担500-1000元，其余由责任部门承担；
——注5：责任人包括：操作者和其领导。
§6.3.2重大质量事故——经济损失在1~10万元，由责任人承担1000-5000元，其余由责任部门承担；
§6.3.3特大质量事故——经济损失在10万元以上，由责任人承担5000-10000元，其余由责任部门承担，对责任部门领导和责任人给予相应的行政处分。
§6.3.4各工段班组在自检过程中，对于发现的问题隐瞒不报，致使事故扩大并造成一定的经济损失，应当根据损失大小对直接责任人加倍进行处罚，严重者降级、甚至除名等处理。
§7加强工艺流程中的记录管理
为加强工艺流程中的记录管理，是本企业的产品可以从记录来追溯加工生产的历史，所以记录必须完整，每道工序完成后都要相应的记录，对不记录或记录不完整者，处罚参照——§5对于违反工艺纪律，未造成经济损失的处罚的规定执行。
§8提升质量，增加经济效益的奖励。
对于工艺流程和操作方法实施改进，确实提升产品质量，降低了生产成本，增加了企业经济效益，按其增加额的10%奖励给相关部门和人员，最高为1万元。
本规程现是草案，有关各部门审议修改后，产生的试用规程，须经最高领导层批准后执行。
——编写纲要是：体系化、制度化、纪律化和检查及奖罚机制
|
|
