旧瓶变新布

旧瓶变新布

 

中国箱包生产基地福建泉州的箱包产量约占全国的1/3，每年产业集群产值超过300 亿元，张飞鹏创办的企业就是这个产业生态圈的受益者之一。每个月，张飞鹏的工厂要向包括新秀丽、安踏这样的品牌箱包客户提供两三百万米的箱包布料。“仅从纺织厂的规模来看，我们不算大，”张飞鹏坦言道，“但在免印染箱包布料领域，我们应该是全国第一了。”

福建百川创始人张飞鹏用废弃PET 瓶织出了质优价廉的全色丝。

令张飞鹏骄傲的绝不仅仅于此，他创办的公司有个与“纺织”毫不相关的名字—福建百川资源再生科技有限公司，原因在于福建百川生产的纺织面料百分百源于回收再利用的废旧塑料矿泉水瓶、饮料瓶，或称PET（聚酯）瓶。这些PET瓶织出的面料质地均匀、细腻，颜色丰富，可以被制作成雨伞、帐篷、窗帘、餐桌布，并且永不褪色。

在全球经济下滑的宏观环境下，纺织行业也受到影响，福建百川却订单充裕，逆市增长。“这说明客户在认可我们产品品质和价格的同时，认同我们的环保理念，”张飞鹏说，“我们每生产1 吨涤纶牛津布可以节省6 吨石油资源，节约50 吨化纤纺织印染用水，减少2 吨燃煤。”2012 年百川的营业收入将达到2 亿元，是中国最大的回收PET 瓶片的化纤纺织公司，其利润率也高于行业平均水平。

将回收的废弃PET 瓶用于纺织并不新鲜。上世纪90 年代初，堆积如山的PET 瓶垃圾成为困扰美国政府的严重问题。如果用填埋的方式处理PET 瓶，可能上百年也无法让这些石油产品完全降解，而用焚烧或化学方式处理的后果极可能造成二次污染。“但从分子角度来看，PET 瓶与涤纶丝完全一样，只是同一个母亲的不同孩子罢了。”张飞鹏解释说。在美国政府积极的补贴政策引导下，耐克、阿迪达斯这些知名运动品牌率先尝试将回收的PET 瓶用于纺织。

粗略估算，全球每年大约产生4,000亿个废弃PET 瓶，而生产这些瓶子则需要消耗7,500 万吨石油，如果能够将之全部回收利用于化纤纺织，则可以满足大约1/3 的中国当前年化学纤维的总需求量。毋庸置疑，这将是一笔丰富的城市矿产资源：生产一件T 恤一般只需5 个PET 瓶，制造一把雨伞仅用4 到6 个PET 瓶。但中国，回收的PET 瓶目前主要被用于生产品质低劣的再生塑料制品，或是再生为纺织品填充物或制造无纺布的涤纶短纤，而真正用回收的PET 瓶片进行纺织则有着相当高的技术门槛。

“回收的PET 瓶已经被各种有机物和无机物污染，它与石油提炼出来的高纯度的化纤原料有着天壤之别，要知道，通常我们一根用于纺织的长丝有9,000 米长，仅重1.5 克，哪怕一点点杂质都会让纺丝难以进行，或者严重影响长丝的品质。”张飞鹏解释说。

正因为如此，在技术上如何让回收的PET 瓶变得“洁净”是解决问题的关键。国际上主流的做法是裂解法和造粒法，两种方法通过一系列复杂的化学和物理净化过程让回收的PET 瓶“重生”为颗粒状的化纤原料，从而达到纺丝的要求。“这些方法的效果不错，但工艺复杂，成本很高，由此生产出来的商品通常只是适用于环保人士的奢侈品，”张飞鹏说，“在我看来，环保不应该只是概念，它需要平民化，所以我不赞成把概念上的东西变成成本转嫁给消费者，但如果要降低资源再生的成本，就必须创新出一套自己的方法和路线。”

今年38 岁的张飞鹏有着敏锐的发现思维和突破精神。16 岁时，他便开始了人生的第一次创业。初中还没有毕业，他就用借来的2 万元钱开出了晋江第一家溜冰场，并且7 天内回收了创业资本；18岁时，他创办了一家童装厂，把成人服装中过时的积压电脑提花面料运用到童装的设计、生产，当时赚得盆满钵满，但最终却因为缺乏长远的设计规划而由盈利陷入亏损。

“25 岁以前，我尝试过很多事情，但都是发现什么商机就去做什么，结果都以失败告终。”张飞鹏总结说。历经少年创业的风风雨雨之后，张飞鹏随家人移居香港，开始了打工生涯。其间，他做过建筑工人、推销员等社会底层工作，闲暇时还去做义工。张飞鹏将这段打工的经历视为宝贵的人生财富，“这段经历让我有机会沉淀下来，用更多时间思考。”

在加入一家颇具规模的化纤公司后，张飞鹏得到了施展才华的机会，他从一名普通销售员被一路提升为公司常务副总经理。当公司旗下的一家工厂面临危机时，张飞鹏通过变革产品发展思路，仅用了3个月就让这家工厂扭亏为盈。

2003 年，在一次与泉州一家颇具规模的箱包客户交流过程中，张飞鹏发现了重新创业的契机。箱包厂老板向张飞鹏抱怨，刚刚出口到欧洲的一批箱包由于黑色的里料褪色污染了箱包面料，结果遭遇全部退货，损失惨重。这个当时令中国箱包行业颇为头痛的褪色问题被称为“色转移”，箱包出口企业可能每年为此赔款上亿元人民币。“如果解决了色转移的问题，无疑可以撬动一个巨大的市场。”张飞鹏想，他心里已经有了一个解决方案：用全色丝织布。

全色丝是一种在纺丝过程中通过直接添加色素生产出来的有色涤纶丝。此前，全色丝只是被穿插应用于商标、拉链、窗帘等面料的纺织中，几乎没有人全部使用全色丝织布。张飞鹏的想法颠覆了纺织行业的传统思维：如果用全色丝织布就可以彻底省去面料印染的环节，而这么做的同时还可以解决由印染产生的色转移的问题。

然而，从工艺角度来说，这并不是一项没有难度的尝试。“要找到合适的色母，还要让他们均匀地与原料结合，这些都是需要突破的工艺点。”张飞鹏称。这一次，他没有像当年创业那样轻举妄动，而是私下找到一家代工工厂研发、测试，寻找技术和工艺突破点。最终，他将用全色丝纺织出来的几十万米黑色箱包里布摆在了客户面前，等待客户检测。“测试结果让大家都很惊叹，新工艺生产出来的黑色面料可以耐受80度的高温而丝毫不会产生褪色现象，即使在某些化学药品的作用下，颜色仍然十分牢固。”张飞鹏回忆说。

在这一突破性成果的推动下，2004年7 月张飞鹏成立了福建百川。由于解决了箱包行业的难题，这一市场的空间足够大，百川的业务增长极其迅速。不仅如此，省却了面料染色环节的百川在成本上比同行业竞争者更具优势，售价也更高。在商场中身经百战的张飞鹏对外严格保守着全色丝的秘密，“长久以来，外界一直以为我们请了一位化学专家研制了一种特殊的胶水对染色面料做了处理，”张飞鹏笑着说，“这样才使得我们有机会安全度过随时面临生死存亡的创业期。”

然而，张飞鹏知道，秘密不会一直保守下去。“保持竞争力的唯一办法是不断创新，”张飞鹏说，“全色丝纺织的成功启发我继续沿着环保的方向发展。”公司成立后不久，他就发现了行业上游的机遇，利用PET 瓶片纺织涤纶丝。“石油价格上涨是必然的趋势，我们要善于挖据身边的资源。”显然，这次挑战显然比全色丝要大得多，张飞鹏不仅要用回收的PET 瓶拉出长丝，而且还要在成本上挑战传统纺织方法。

由于成本限制，裂解法和造粒法都不能满足张飞鹏的要求，他想到了之前做全色丝的创新中所沿用的思路：简化工艺流程。“对于存在了上百年的传统制造业，有时候只要1% 的革新，就可以赢得竞争优势。”张飞鹏称，他的方法是省去对PET 瓶片在纺丝前的精加工，对回收的PET 瓶做严格的清洁，再将其粉碎，然后用干燥后的高度洁净的PET 瓶片直接注色纺丝，这样就能纺出有色涤纶丝。

“两大创新融入到一个传统行业，我们的确有摸着石头过河的感觉。”张飞鹏说。将回收塑料瓶彻底清洁干净就是一项挑战，“瓶子上面附着有标签，要将它们及其残留物扫除干净不那么容易。”张飞鹏说。此外，由于不同瓶子出自不同的制瓶厂商，他们制造时没有统一标准，所以回收后找到合适的温度让它们完全混合在一起纺丝也需要无数试验。从2006 年立项到2009 年正式投产，张飞鹏亲自带领研发团队花费3 年多的时间去突破每一个的工艺点，其间申请了10 多项专利，对设备的改造达100 多项。

在百川目前的产品中，黑色的箱包里布和涤纶丝占到了总销售额的90%，其他颜色的面料和纺织制品只占很少的部分。“要让成本达到最优，就必须积累相当的规模，黑色箱包里料市场需求稳定而且空间巨大，生产起来有规模优势，相比之下，雨伞、服装等因为对多样性要求很高，就不是非常适合低成本的规模化生产的方式。”张飞鹏解释说。

为了节约成本，张飞鹏正在努力往PET 瓶回收的上游发展。“目前我们80%的回收瓶通过进口，中国虽然每年产生300 多万吨的PET 瓶垃圾，并且每年还在以6%-10% 的速度增长，但却没有非常规模化的专业回收公司。”张飞鹏称。国家相关法律法规、政府的政策引导、税收制度以及公众的环保意识都是制约PET 瓶回收发展的瓶颈。

2011 年，福建百川得到青云创投的千万美元投资，一座5 倍于当前生产规模的二号涤纶丝工厂将在今年11 月投产，到2014 年百川的年产能将达5 万吨。“下一个阶段我们的重心会向化纤转移，主要产品是有色涤纶丝，在下游产品方面，我们会更加注重发展战略合作，目前我们已经与一些颇具规模的窗帘、桌布、户外用品生产厂商达成了合作意向。”张飞鹏称。

对于创新研发，张飞鹏丝毫没有懈怠。“我们面临的挑战还很多，比如如何将有色涤纶丝改造得更加柔韧，以适应更广泛的市场需求；如何将我们的每一台纺丝设备变得更加灵活，可以随时调整纺丝的颜色。”

张飞鹏说，热衷研发和创新的他会亲自带领每一个研发项目。他亲自为“百川”设计了一枚印章图形的企业标志，“在中国，印章代表了诚信，而百川成海，印章中将‘百川’颠倒过来（‘川百’）在书法中形似‘海’字，意味我们要将‘海’藏于心中。”