b、鱼鳞状磨损：特征：轮胎胎面花纹边缘沿周向鱼鳞状磨损。原因：1、轮胎在车辆频繁停车、启动
或大扭矩驱动以及频繁刹车的运行环境下使用。2、轮胎气压不正确。3、复轮安装不良，悬挂弹簧或减震器强度
不够均会产生这种磨损。c、低气压磨损：特征：与轮胎中部花纹相比，轮胎两肩
光滑，过度磨损轮胎胎面呈一个拱形断面。原因：充气压力不足或
负载过重。d、坡形磨损：特征：轮胎胎面呈光滑的坡
形磨损，通常这种情况在轮胎肩部边缘特别严重。
原因：由于车辆或路拱造成车轮倾角过大，严重超载轮胎气压不足，车
辆设计不良或不良驾驶习惯e、电车轨磨损：特征：轮胎花
纹沟槽周向边缘磨损，有时只在部分胎面发生并逐渐向其他部分胎面扩展。
原因：这是一种典型的平滑直路特慢的磨损特性，一
般情况下，不影响轮胎的正常里程。f、高气压磨损：
特征：与轮胎胎肩花纹相比，胎面中部花纹周向过度磨损情况严重。
原因：轮胎气压过高，在严重超载的情况下，轮胎冠部磨损
情况会更加严重。g、胎面局部磨损：特征：胎面局部严重磨损，轮胎明显失圆，花纹磨平
胎冠局部甚至被磨穿透。原因：由于车辆紧急制动或刹车系统调校不好，刹车
抱死及负荷较重的挂车，后桥复轮气压不平衡或气压过高等
都会加剧这种磨损的发生。感谢大家的认真聆听！祝大家工作顺利！Tel:0596-2601012E
-mail:zxjszx@163.com正兴车轮集团有限公司七：汽车车轮安装面平面度要求（QC/T243
——2004）1、载货汽车车轮双轮安装面（外侧安装面）平面度要求为小于或等于0.50mm。2、载货汽车车轮单轮安
装面和双轮内安装面（内侧安装面）平面度要求为小于或等于0.40mm。3、轿车钢制车轮安装面平面度要求为小于或等于0.20
mm。4、轻合金车轮安装面平面度要求为小于或等于0.10mm（中心下凹）。八：汽车车轮跳动量的要求（QC/T717
——2004）1、5°DC、SDC和FB汽车车轮跳动量要求项次车轮类型乘用车车轮商用车车轮5°DC5°DC、S
DC≤16″5°DC、SDC、FB>16″径向跳动量0.81.52.2轴向跳动量1.01.72.5注：SDC车
轮轮辋焊接位范围内的跳动量除外，FB车轮轮辋焊接位范围内的跳动量除外。2、15°DC汽车车轮跳动量要求项次车轮类型
≤17.5″17.5″—19.5″>19.5″—24.5″平均径向跳动量0.81.31.8平均轴向跳动量1.0
1.52.0九：汽车车轮不平衡量要求（QC/T242——2004）a、乘用车车轮动不平衡量要求
单位：g·cm车轮名义直径121314151617181920动不平衡量400450
450500650750750b、商用车车轮静不平衡量要求单位：g·cm车轮名义直径
121314151617.51819.52022.524.5静不平衡量40050050017001
70015002500150025002000200015″、16″车轮如为一件式车轮，则其静不平衡量最大为700
c、不平衡量的确定不平衡量U=不平衡量质量mx校正半径R。即：U=mxRm—不平衡量质量g；R—校正半径cm。
十：汽车车轮双轮中心距（QC/T17351——1998）车轮规格轮胎规格最小双轮中心距4JX12145R12172
5JKX166.50R16215175R162055.50F-157.00-15、7.00R152365.50F-
166.50-16、6.50R162207.00-16、7.00R162366.00G-167.50-16、7.50R
162556.50H-168.25-16、8.25R162789.00-16、9.00R163016.0-207.
50-20、7.50R202546.5-20、6.50T-208.25-20、8.25R202747.0-20、7.00
T-209.00-20、9.00R203057.5-20、7.50V-2010.00-20、10.00R203268.
0-20、8.00V-2011.00-20、11.00R203458.5-20、8.50V-2012.00-20、12.0
0R203729.0-20、9.00V-2013.00-20、13.00R2040110.0-2014.00-20、1
4.00R20443车轮规格轮胎规格最小双轮中心距17.5X5.257R17.520317.5X6.008R17
.523417.5X6.759.5R17.527019.5X6.008R19.523419.5X6.759R19
.525919.5X7.5010R19.528622.5X6.759R22.526222.5X7.5010R22
.529022.5X8.2511R22.532022.5X9.0012R22.534322.5X9.7513R2
2.5360十一：车轮性能要求：1、载货汽车车轮性能要求（GB/T5909——1995）2、乘
用车车轮性能要求（GB/T5334——2005）3、车轮动态弯曲疲劳试验最低循环次数摩擦系数μ强化系数S最低
循环次数载货车车轮乘用车车轮0.71.603X1041.335X10415X1041.10
6X1044、车轮动态径向疲劳试验最低循环次数强化系数k最低循环次数载货汽车车轮乘用车车轮2.2550X
1042.0（2.2）50X104100X1041.870X1041.6100X104
十二：汽车车轮表面涂层要求（企业标准Q/ZXJT101—2008）1、漆膜厚度：电泳漆≥18μm,面漆≥35μ
m,粉末涂层≥50μm2、漆膜附着力≤
1级（划格法）3、耐盐雾性≥500h.4、漆膜硬度≥H（铅笔法）表面涂层
要求也可参照QC/T484——1999汽车油漆涂层TQ4标准。十三：弹性挡圈或锁圈开口（企业标
准Q/ZXJT101——2008）弹性挡圈或锁圈在工作状态下，开口间隙为3mm-9mm。十四、车
轮生产工艺介绍1.型钢车轮生产工艺流程①轮辋生产工艺流程②轮辐生产工艺流程a.旋压轮辐：b.冲压轮辐：③合成生产工艺流
程2.15°DC车轮生产工艺流程①轮辋生产工艺流程②旋压轮辐生产工艺流程③合成生产工艺流程十五、车轮主要项目检验方法
1.端径跳动量检验方法检具：百分表2.平面度检验方法检具：平板、塞尺3.中心孔直径检验方法检具：
游标卡尺4.偏距检验方法检具：游标深度尺5.球带周长检验方法检具：球带检验尺6.动平衡检验方法
检具：动平衡机十六：常用产品型号车轮单边最大不平衡量序号型号规格不平衡质量g序号型号规格不平衡质量g1-157
9.8118.00V-2083.72-1675.3128.25V-2083.73-1673.5138.
5-2083.446.5-1671.2148.75-2083.456.5-2086.4159.00V-20
82.667.00T-2085.61617.563.877.25V-2083.71719.557.68
7.50V-2083.71822.56797.5-2084.81924.561.8107.75V-20
83.720十七：常用的钢圈所对应的车型及主要技术参数序号适用车型及产品俗称通用钢圈规格中心孔直径螺栓孔直径螺孔数
螺栓孔形状分布圆直径1江淮车型农用5.50F-16Φ140+0.80Φ20.5+0.806球状Φ1902
五代,小三5.50F-166.00G-166.5-166.5-2019.5XX6.00Φ163+0.80Φ32+
0.806球状Φ222.253东风（EQ151）6.5-207.00T-207.50V-2022.5X7.50
22.5X6.75Φ214+0.80Φ32+0.808球状Φ2754大三7.50V-208.00V-202
2.5X8.2522.5X9.00Φ221+0.80Φ32+0.808球状Φ2855乘龙王7.00T-207
.50V-208.00V-208.25V-2022.5X8.2522.5X9.00Φ220+0.20Φ26+1.00
10直孔Φ285.756康明斯（EQ153）7.50V-208.00V-208.5-2022.5X8.2522.
5X7.5022.5X9.00Φ222+0.80Φ32+0.8010球状Φ285.757斯太尔7.00T-20
7.50V-208.00V-208.25V-208.8-208.5-209.00V-2022.5X8.2522.5
X9.00Φ281+0.20Φ26+1.0010直孔Φ335十八：车轮常见的质量问题1、钢圈损坏
类型螺栓孔开裂、风孔开裂、大边焊接位炸裂、小边炸裂、轮辋锁圈槽位炸裂、轮辋焊接位开裂、大边不在焊接位炸裂、轮辋气
门孔位开裂、合成脱焊、大边变形。2、钢圈没有损坏类型端径跳超差、动平衡超差、中心孔偏大、中心孔
偏小、平面度超差、偏距装错、偏距超差、球孔深浅不一、球孔偏边、辐板厚度不够、焊渣多、挡圈开口无间隙、挡圈开口间隙大、辐板表面裂纹、
合成焊接气孔、咬边、偏焊、漏焊、焊缝不均匀、标识错、真空漏气、掉漆、流漆、漏喷、生锈、轮缘偏小、表面拉伤、磕碰伤、无倒角、尖角毛刺
多、打磨凹凸不平、表面粗糙、辐板旋压痕迹大。1、产生炸大边的原因：①严重超载，轮胎气压过高，胎趾翘起悬空，不能
与大边弧面吻合而呈点接触，使大边受力集中一点，造成大边损坏。②轮胎与轮辋型号不符，大轮胎配小轮辋，胎趾与大边弧面
不能完全吻和，大边集中受力于一点。③轮胎爆破，大边突遭超强外力作用而损坏。④路况恶劣，车身颠簸
严重，也能造成大边的炸裂。⑤钢圈本身质量问题：如a：轮辋材质不合格，b：轮辋对焊严重错位，c；轮辋焊接位强度不够
，d：轮缘轮廓形状不符合标准。十九：常出现和用户常反馈问题的原因分析2、产生炸小边的原因：①严重超载，轮胎气
压过高，挡圈受力不合理，小边易炸裂。②大轮胎配小轮辋，挡圈受力不均，小边易炸裂。③用旧挡圈，没
有弹性，小边易炸裂。④钢圈本身质量问题：如a：轮辋材质不合格，b：轮辋锁圈沟槽位轧钢过程存在的微裂纹或严重折叠问
题，c：小边厚度不够，d：辐板高度不够，造成合成焊缝位较低，e：合成焊接电流过大，电压过高，又偏焊于轮辋，轮辋材料的组织受破坏，f
：电流太大，电压过高，焊速过快，同时操作不当，产生咬边现象。3、产生风孔开裂的原因：①高速行驶，突遭外力作用（
如石块等）造成风孔损坏。②车身过长，转弯角过大，扭力过大，造成风孔损坏。③行驶过程中，突然急转
弯，扭力过大造成风孔损坏。④轴头不平造成风孔损坏。⑤钢圈本身质量问题：如a：风孔位强度不够，b
：结构形状不合理，c：材料强度不够，d：冲风孔时产生的撕裂，e：风孔位尖角、毛刺大，易产生应力集中，f：辐板表面存在微裂纹问题。
4、产生螺栓孔开裂的原因①螺母松动，造成各螺栓孔受力不均，受力较大者易于损坏。②严重超载，急
刹车或爬陡坡，造成螺栓孔开裂。③轮胎气压不足或行驶不慎，造成单胎受力致使螺栓孔损坏。⑤轴头不平
，钢圈行走发摆，易使螺栓孔损坏。⑥钢圈本身质量问题：如a：平面度超差，b：位置度超差，c：球孔不合格（球孔深浅不
一、球状不符、球孔偏边、球孔粗糙），d：安装面存在焊渣、飞溅。5、产生合成脱焊的原因①焊接规范不当，电弧热量不
足，如：电压太低，电流太小，焊丝送进不均匀，焊速太快等造成焊接熔深不够。②焊枪未对正焊缝，偏于一方，另一方出现未
焊透或未熔合，即：偏焊问题。③焊接位水分、杂物多，易产生夹渣，气孔假焊和虚焊问题。④焊丝或工件
含硫、磷杂质过多，焊速太快，热应力大，弧坑凹陷过大，易产生弧坑裂纹，严重时可导致整条焊缝开裂。6、引起车轮不平衡的主要原因
①前轮定位不当，尤其是前束和主销倾角，不仅影响汽车的操作性和行驶稳定性，而且会造成轮胎偏磨，这种胎冠的不均匀磨损与轮胎
不平衡形成恶性循环，因而使用中出现车轮不平衡，也可能是车轮定位角失准的信号。②轮胎因几何形状失准或密度不均匀而先
天形成的重心偏离。③因轮毂和轮辋定位误差使安装中心与旋转中心难以重合。④维修过程的拆装破坏了原
有的整体综合重心。⑤车轮碰撞造成的变形引起的质心位移。⑥轮胎翻新中因定位精度不高而造成新胎冠厚
度不均匀而使重心改变。⑦高速行驶中制动抱死而引起的纵向和横向滑移会造成局部的不均匀磨损。
⑧钢圈本身质量问题：a：端径跳严重超差，b：风孔间的分布超差大，c：辐板偏心造成加工后壁厚差相差大，d：轮辋直径过小，即：球带过
小造成轮胎滑移。a、磨冠：特征：胎冠中心位置严重磨损，而两肩磨损较
轻。原因：轮胎充气压力过高。7、轮胎磨损的原因：①斜交轮胎：b、偏磨：特征：胎面
单边磨损过快。原因：使用的轮胎没有定期换位，汽车前束或外倾角不符合标
准等导致轮胎单边磨损。c、畸形磨损：特征：轮胎花纹在极短时间
就磨光,肩角起毛，（或磨蚀）磨面较粗糙。原因：汽车前束调校不标准导致严
重磨蚀轮胎。d、畸形磨损：特征：胎面胶花纹块被磨耗成一高一低或波浪形.
原因：汽车技术性能欠佳，如轴头、轴承、后轴套等松旷，运行
时轮胎摆动前进最终造成轮胎畸形磨损。e、轮胎冠
部局部磨损：特征：胎面局部严重磨损，甚至磨到见帘线或磨穿。原因：轮辋失圆（
偏心）或轮胎受伤而内胎垫补过。a、羽毛状磨损：特征：轮胎胎面
花纹沟槽边缘横向呈羽毛状磨损，一般情况下胎面呈斜坡
形。原因：由于车轮或车轴定位不良，造成轮胎胎面
在路面上横向移动从而造成羽毛状磨损。②全钢丝载重子午线轮胎北京
巨思特企业管理顾问有限公司北京巨思特企业管理顾问有限公司北京巨思特企业管理顾问有限公司北京巨思特企业管理顾问有限公司汽
车车轮基本知识正兴车轮集团有限公司技术研发中心一、车轮的分类二、车轮和轮辋的术语三、车轮类型和轮辋型式四、车轮和轮辋规
格代号：五、汽车轮辋规格系列六、商用汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸七、汽车车轮安装面平面度要求八、汽车车轮跳动量的要求
九、汽车车轮不平衡量要求十、汽车车轮双轮中心距十一、车轮性能要求十二、汽车车轮表面涂层要求十三、弹性挡圈或锁圈开口十四、
车轮生产工艺介绍十五、轮辋主要项目检验方法十六、常用产品型号车轮单边最大不平衡量十七、常用的钢圈所对应的车型及主要技术参数
十八、车轮常见的质量问题十九、常出现和用户常反馈问题的原因分析目录一、车轮的分类二、车轮和轮辋的术语1、车轮：
介于轮胎和车桥之间承受负荷的旋转件。通常由轮辋和轮辐组成。轮辋和轮辐可以是整体的，永久连接的或可拆卸的。2、轮辋：车轮上安装和支
承轮胎的部件。3、轮辐：车轮上介于车桥和轮辋之间的支承部件。4、挡圈：可以从轮辋上拆卸下来的轮缘，能起锁圈作用的。轮辋
挡圈轮辐5、偏距：轮辐安装平面到轮辋中心平面的距离。6、内偏距车轮：结构为轮辋中心平面位于轮辐安装平面内侧的车轮。7、
零偏距车轮：结构为轮辋中心平面和轮辐安装平面重合的车轮。8、外偏距车轮：结构为轮辋中心平面位于轮辐安装平面外侧的车轮。9、单
式车轮：在车桥上的一端只能单轮安装并支承一个轮胎的车轮。10、双式车轮：一个具有足够内偏距和必要轮廓形状的车轮，当两个这样的车轮
彼此安装在一起时，在车桥的一端能支承两个车轮。11、双轮中心距：车
轮成对安装时构成所要求的双胎间距的两轮辋中心平面之间的距离。
12、轮辋体：轮辋主体部分。13、轮缘：轮辋上给轮胎提供轴向支承的部分。14、胎圈座：轮辋上给轮胎提供径向支承的部分。
15、轮辋槽：轮辋底部具有足够深度和宽度的凹槽，可以使轮胎胎圈越过轮辋安装侧的
轮缘和胎圈座斜面进行安装或拆卸。16、锁圈槽：轮辋体上用以安放锁圈或弹性挡圈并以槽顶对其限位的沟槽。17、锁圈：对挡圈或座圈起
锁止作用的座落在锁圈槽内的弹性圈。18、座圈：可以从轮辋体上拆卸下来的胎圈座。19、斜座挡圈：带有胎圈座并具有挡圈和座圈双重作
用的挡圈，如：三瓣式轮辋。20、轮辋主要的几个名称及位置三：车轮类型和轮辋型式1、车轮类型有：辐板
式车轮、对开式车轮、辐条式车轮、组装轮辋式车轮、可反装式车轮、可调式车轮。2、轮辋型式有：一件（深槽）式轮辋、二
件式轮辋、三件式轮辋、四件式轮辋、五件式轮辋。四、车轮和轮辋规格代号：1、轮辋名义直径、轮辋名义宽度目前用英寸
表示。1英寸=25.4毫米。2、轮辋形式：“×”表示一件式轮辋，“－”表示多
件式轮辋。3、轮辋形状：用一个或几个字母表示轮辋的轮缘轮廓（如J
、LB、T、V），通常置于轮辋名义宽度之后。4、代号示例：型钢：7.50V-20
轮辋名义直径
多件式
轮
缘轮廓代号
轮辋名义宽度滚型：22.5X8.25
轮辋名义宽度
一件式
轮辋名义直径五：汽车轮辋规格系列：（GB/T3487——2005）1、5°深槽轮辋（5°DC）5°深槽轮辋分B型、
J型、T型、JJ型、K型、L型、LB型、D型、E型、F型等轮廓形式。如：产品14X5J、15X6JJ、15X4?J
、16X8LB。2、15°深槽轮辋（15°DC）如：产品17.5X6.75、19.5X7.50、22.5X9.00、
24.5X8.25、22.5X14。3、5°半深槽轮辋（5°SDC）5°半深槽轮辋分E型、F型、G型、H
型、N型等轮廓形式。如：产品5.50F-16、6.00G-16、6.50H-16。4、5°斜底轮辋（5°FB）
5°斜底轮辋分FB—Ⅰ型和FB—Ⅱ型，每一型都有固定端（轮缘与轮辋体是一整体）和可拆端（轮缘是单独的）。FB—Ⅰ型和
FB—Ⅱ型的固定端和可拆卸端是可以任意组合使用的（与相应型号的挡圈配合）。①FB—Ⅰ型，如产品:6.5-20、7.5-2
0、8.5-20。②FB—Ⅱ型，如产品:7.00T-20、7.50V-20、8.00V-20、8.25V-20六：商
用汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸（GB/T4095——2005）表一：中心孔定位螺栓数目螺栓
孔分布圆直径D1螺栓孔直径D2+10中心孔直径D3+0.20轮辐平面最小直径D4min螺栓直径轮毂D50-0
.2D60-562052116125518160.8250245202295201.82908222.252416428020163.8277275221325220.832010285.752622034522219.8340335281390280.8385表二：螺母座定位（GB/T4095——1995）注：此表在GB/T4095——2005中已删除，只用其他方式为目前采用螺栓孔数螺母座分布圆直径D1螺母座位置度螺栓孔直径D2螺母座中心孔直径D3min轮辐平面部分直径D4min直径d+0.50球面半径SR锥角α°5139.7Φ0.2515+0.5017.8—60110—203.229+0.803422—1462506139.715+0.5017.8—6093—17017.5+0.5020.8—60133—19020.5+0.802722—14026020529+0.803422—161275222.2532+0.803722—1632708275Φ0.3032+0.803722—21432510285.7532+0.803722—22224533527+0.803218—281390北京巨思特企业管理顾问有限公司北京巨思特企业管理顾问有限公司北京巨思特企业管理顾问有限公司北京巨思特企业管理顾问有限公司 |
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