精益生产与精益六西格玛
在前面的介绍中，我们了解了什么是六西格玛，六西格玛的带级分布。我们从中也了解了六西格玛到现在已经“进化”到第三代，也就是精益六西格玛，那么什么是精益生产，它又是怎样与六西格玛相互结合的呢？让我们来简单了解下。
精益这一思想最早提出在十九世纪五十年代，由美国人提出。但是精益生产源于二十世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。
精益生产认为任何生产过程中都存在着各种各样的浪费，必须从顾客的角度出发，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切不增加价值的流程。精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动的准时生产（JIT——JustInTime）、全面生产维护（TPM——TotalProductiveMaintenance）、5S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。但是精益思想还是存在一定的缺点的，比如：精益思想缺乏实施的基本结构，也就是说它缺乏系统的人力资源架构；缺乏由管理层约定的文化驱动，它并没有像六西格玛中的需要领导支持和带动这一环节；并且精益思想缺乏持续的结果，也许一个项目改进后就结束了精益思想的灌输等。由于缺乏基础架构而在世界各地实施的效果不一，也就是说精益思想是一种先进的管理思想，但是它在实施过程中存在一定的偶然性。
精益思想是精益的，因为它提供了越来越少的投入（较少的人力与设备、较短的时间和较小的场地）获取越来越多产出的方法，同时也越来越接近客户，提供他们确实需要的东西。精益生产的五大原则是:它精确定义特定产品的价值；识别出每一种产品的价值流；使价值不间断地流动；让客户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。精益生产就是利用这个五大原则使生产运营中降低成本，改善质量，缩短业务周期。因为精益生产最注重的就是速度。提高速度，提高效率，缩短时间也是精益生产的核心思想。
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精益生产的另一个重要思想就是消除浪费。研究表明，一般情况下，在特定流程的相关活动中，只有5%的可以增值部分，流程的相关活动中有95%不会对产品增加价值。说明在生产流程中也是有许多浪费需要消除的，那这些浪费都包括哪些内容呢？它包括了需要纠正的错误；生产了无需求的产品；由此造成的库存和积压；不必要的工序；员工的盲目走动；货物从一个地方到另一个地方的盲目搬运；由于上道工序发送，传递不及时，使做下一道工序的人只能等待；以及商品和服务不能满足客户要求八个大的方面。这时就体现出精益的核心元素“kaizen”的重要性，“kaizen”是日语“改善”的发音，也就是掌握现状，挖掘分析，并对其进行快速改进。
精益思想的目标就是减少浪费，增加流程速度。这与六西格玛的注重质量，成本并不是对立的，也不是简单的相加，而是相互补充，有机结合。按照所能解决问题的范围，精益六西格玛包括了精益生产和六西格玛管理。根据精益六西格玛解决具体问题的复杂程度和所用工具，我们把精益六西格玛活动分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动，其中精益改善活动全部采用精益生产的理论和方法，它解决的问题主要是简单的问题。精益六西格玛项目活动主要针对复杂问题，需要把精益生产和六西格玛的哲理、方法和工具结合起来。
传统六西格玛项目主要解决与变异有关的复杂问题，例如控制一个过程的产品一次通过率；而精益六西格玛项目解决的问题不仅包括传统六西格玛所要解决的问题，而且要解决那些与变异、效率等都有关的“综合性”复杂问题，例如不但要控制一个过程的产品一次通过率，还要优化整个生产流程，简化某些动作，缩短生产提前期，而且简化这些动作和过程变异的控制有直接联系。
所以，集团公司推行的六西格玛是第三代，也就是精益六西格玛，需要改善的环节也是全方位的。质量上，我们要从减小业务流程变异、提高过程能力和稳定性上采取措施，从而提高过程或产品的稳健性；成本上，要通过减少再制品数量、减少库存，从而降低成本；效率上，要缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；资源上，要尽力改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源……总之，我们要通过精益六西格玛方法的引入与应用，从产品质量、生产效率方面实现持续改善，从而不断提高顾客满意度，提高产品市场占有率，快速增强企业核心竞争能力。
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