电阻焊

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点焊电极材料及分类

2006-10-19 10:18评论0

点焊电极是保证点焊质量的重要零件，它主要的功能有：

     1.向工件传导电流；

     2.向工件传递压力；

     3.迅速导散焊接区的热量。

     基于电极材料的上述功能，就要求制造电极的材料有足够的电导率、热导率和高温硬度，电极的结构必须有足够的强度和刚度，以及充分冷却的条件。此外，电极与工件间的接触电阻应足够低，以防止工件表面熔化或电极与工件表面之间的合金化。

     电极材料按照我国航空航天工业标准HB5420-39的规定分为四类，常用的有三类，见下表：

     1类——高电导率，中等硬度的铜及铜合金。这类材料主要通过冷作变形方法达到其硬度要求。适用于制造焊铝及铝合金的电极，也可应用于镀层钢板的点焊，但性能不如2类合金。1类合金还常用于制造不受力或低应力的导电部件。

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凸焊与点焊的比较优势

2006-10-19 10:17阅读1评论0

凸焊主要应用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。凸焊的种类很多，除板件凸焊外，还有螺帽、螺钉类零件的凸焊、线材交叉凸焊和板材T型凸焊等。

    板件凸焊最适宜的厚度是０.５-４.０mm。焊接更薄的板件时，凸点设计要求严格，需要随动性好的焊机，因此厚度小于０.２５mm的板件更易于采用点焊。

    凸焊与点焊相比还有以下优点：

    １.在一个焊接循环内可同时焊接多个焊点。不仅生产率高，而且没有分流内影响。因此可在窄小的部位上布置焊点而不受点距的限制。

    ２.由于电流密集于凸点，电流密度大，故可用较小的电流进行焊接，并能可靠地形成较小的熔核，在点焊时，对应于某一板厚，要形成小于某一尺寸的熔核是很困难的。

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铝合金点焊工艺特点及焊接过程中注意的问题

2006-10-19 10:16阅读2评论0

铝合金的应用十分广泛，分为时效强化和热处理强化两大类。铝合金焊接性能较差，尤其是热处理强化的铝合金。其原因及采取的措施如下：

    1.电导率和热导率较高  必须采用较大的电流和较短的时间，才能作到既有足够的热量形成熔核，又能减少表面过热，避免电极黏附和电极铜离子向纯铝包复层扩散、降低接头的抗腐蚀性。

    2.塑性温度范围窄、线膨胀系数大  必须采用较大的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时，因为过大的内部拉应力而引起的裂纹。对裂纹倾向大的铝合金，如LF6、LY12、LC4等，还必须采用加大锻压力的方法，使熔核凝固时有足够的塑性变形，减小拉应力，以避免裂纹产生。在弯电极难以承受大的顶锻压力时，也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷脉冲的方法避免裂纹。对于大厚度的铝合金可以两种方法并用。

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镀层钢板点焊时的主要问题及解决办法

2006-10-19 10:15阅读1评论0

1.表面镀层破坏失去原有的镀层的保护租用。

    2.电极易于镀层粘附，缩短电极使用寿命。

    3.与低碳钢相比，适用的焊接工艺参数比较窄，易于形成未焊透或飞溅，因而必须精确控制工艺参数。

    4.镀层金属的熔点通常比低碳钢低，加热时先熔化的镀层金属使两板间的接触面扩大、电流密度减小。因此，焊接电流应该比无镀层时大。

    5.为了将已经熔化的镀层金属排挤出接合面，电极压力应该比无镀层时高。

    贴聚氯乙烯塑料面的钢板焊接时，除保证必要的强度外，还应该保证贴塑面不被破坏。因此必须采用单面点焊，并采用较短的焊接时间。

    点焊镀锌钢板时建议

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不等厚度和不同材料的点焊

2006-10-19 10:15阅读1评论0

当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件的焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易散热难，故熔核也偏向这种材料。

调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有：

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点焊焊接结构缺陷

2006-10-19 10:14阅读0评论0

缺陷种类	产生的可能原因	改进措施
焊点间板件起皱或鼓起	装配不良、板间间隙过大	精心装配、调整
	焊接顺序不当	采用合理焊接顺序
	机臂刚度差	增强刚度
搭接边错移	没有定位点焊或定位点焊不牢

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点、缝焊接头的主要质量问题

2006-10-19 10:13阅读6评论0

名称	质量问题	产生的可能原因	改进措施
熔核焊缝尺寸缺陷	未焊透或熔核尺寸小	焊接电流小，通电时间短，电极压力过大	调整焊接参数
		电极接触面积过大	修整电极
		表面清理不良	清理表面

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焊前清理的一些问题

2006-10-19 10:12阅读5评论0

焊前表面清理：

    1、机械清理：采用旋转钢丝刷、金刚砂毡轮抛光等，或者采用喷丸、喷砂处理。

    2、化学清理：包括去油、酸洗、钝化等。化学清理是，零件不应有搭接缝或其他缝隙，以免因腐蚀液冲洗不干净而受腐蚀。电解抛光可用于板厚<0.5mm的不锈钢件、质量稳定。

    清理后的焊件存放时间不可太长，一般铝合金清理后存放时间应<96h。

    化学清理腐蚀液成分及工艺见下表：

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