埋弧自动焊作业指导书

埋弧自动焊作业指导书     

 

 

 

目     录

 

 

1.编制目的和适用范围

         2.引用标准

         3.对焊工要求

         4.焊接材料

         5.焊接设备

         6.焊接准备

         7.装配点固焊

         8.焊接

         9焊接检验

         10.设备保养及安全操作

     11.施工人员质量检查记录

     12.施工人员职责

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.目的和范围：

1.1埋弧自动焊是焊接生产中最常用的一种焊接方法，它以熔深大、效率高、劳动强度低而很受焊工欢迎，埋弧自动焊接质量的好环，直接影响着焊接生产和焊接结构的使用性能，因此编制埋弧自动焊工艺指导书，以提高焊接质量，使原来传统操作方法规范化。

1. 2本作业指导书适用于材质为碳素钢、普通低合金钢闸门、拦污栅、压力钢管及其它钢结构产品的埋弧自动焊工作。

2.  引用标准

2. 1. GB3375-82            焊接名词术语

2.2. GB324-88             焊缝符号表示法   

2. 3. GB986-88             埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

2.4. GB1300-77            焊接用钢丝

2. 5. GB5293-85            碳素钢埋弧焊用焊剂

2.6. GB3609-83            焊接护目镜和面罩

2. 7. GB2649-89            焊接接头机械性能试验取样方法

2.8. GB2650-89            焊接接头冲击试验方法

2. 9. GB2651-89            焊接接头拉伸试验方法

2.10. GB10854-89          钢结构焊缝外形尺寸

2. 11. GB3323-87           钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

2.12. GB11345-89          钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级

2. 13. GBDL/T5018-94       钢闸门制造安装及验收规范

2.14. DL5017-93            压力钢管制造及验收规范

2. 15. SL36-92              水工金属结构焊接通用技术条件

2.16. SL35-92               水工金属结构焊工考试规则

3对焊工要求：

3. 1凡参加水工金属结构Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊接的焊工必须按SL53-92《水工金属结构焊工考试规则》或《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格

3. 2焊工施焊前应认真阅读焊接工艺文件及图纸，施焊中应严格执行焊接

工艺。

4焊接材料

4.1焊接材料综合考虑以下因素进行选择。（附表1）

4.1.1按照母材化学成份进行选择。

4.1.2根据母材的机械性能进行选择。

4.1.3根据母材的焊接性能进行选择。

4.1.4根据焊接结构特点及使用条件进行选择。

4.1.5根据焊接电源的种类进行选择。

4.2焊接材料应有质量保证书，符合相应的国家标准，且应按GB1225-76进行验收或复验。

4.3焊接材料的保管、存放、干燥应遵循“焊接材料保管及烘焙制度”。不得任意存放或使用未经烘焙的焊接材料。

4.4产品焊接必须使用图纸或工艺文件指定的焊丝焊剂、不得私自更换焊丝焊剂牌号或规格。

5焊接准备：

5.1焊接前焊工应熟悉工艺文件，了解焊接工艺规程中产品材质、焊丝焊剂牌号、焊接层数、焊接方向及焊接热处理等要求。

5.2焊接前焊工应对零件加工及装配质量、点固焊缝质量进行检查，如遇影响焊接质量的重大问题,由检查人员作出记录并汇同工艺部门共同研究处理方案，在确认对焊接质量无影响时，方可施焊。

5.3Ⅰ、Ⅱ类焊接接头的坡口，一般应采用机械加工方法，当采用气割或电弧气刨等加工方法时，应用砂轮机对坡口进行修整，保证坡口尺寸和表面平整。

5.4焊前应清除焊接坡口上的油污水份，铁锈及氧化皮等污物；焊接不锈钢或要求工件表面保持光洁的工件时，为防止飞溅物损伤，可在焊接接头两侧，工件表面上涂白垩粉或盖上石棉布。

4. 5对重要的钢结构或首次使用的钢种以及改变焊接材料类型、焊接工艺或焊接方法时，必须在施焊前进行焊接工艺试验和评定。

6 焊接设备：

6.1焊接前必须检查焊机电源，接头控制箱是否正常。焊机上的电缆线，控制机构是否正常、牢固，接触是否良好，极性是否正常，直流时反极性。

6.2焊前应根据焊丝直径正确运用相应的导电咀，并调好电极上的压紧弹簧的松紧度。

6.3调好焊丝的校直机构，使焊丝垂直焊缝。

6.4焊机上的电源表、电压表及调整装置应定期进行校验和检查，如有失准或操作不灵必须更换。

6.5露天施工时，如遇上五级以上（或穿堂）风、雨、雪时，应采取改善措施，否则不得施焊。

7 装配点固焊

7.1点固焊所用的焊条应与工件材质相配套，Ⅰ、Ⅱ类焊缝点固焊应由手工焊合格焊工施工。

7.2焊缝的点焊应采取与工件材质等强度或工艺文件上指定的焊条，点焊长度50~80mm，其间距一般为400~500毫米，点焊段厚度一般不超过坡口深度的二分之一。

7.3占固焊段上不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。发现上述缺陷，必须在焊前铲除重新点焊，点焊部分在一面焊完后必须铲除，再焊第二面的焊缝。

7.4为了防止终端裂纹的产生（起始与尾部位）在焊件的两端必须定位点焊，严禁在焊件母材表面上引弧、熄弧。

7.5直焊缝的两端应装引弧板，引弧板应与焊件有相同的厚度和坡口，其长度一般为120~150mm，点焊引弧板时应与焊件平衡一致，焊牢，不应有超高的现象。

7.6坡口两侧（各约25mm）应清除锈蚀、油污、气割及碳弧气刨的熔渣、氧化铁以及手工焊打底时所产生的飞溅等，经气割和碳弧气刨坡口，必须用砂轮进行打磨，并露出金属光泽。

7.7焊接产品Ⅰ、Ⅱ类焊缝前，必须调试规范，规范选好后才允许焊接产品。

8 焊接：

8.1焊接时：焊丝的伸出长度为焊丝直径的5~7倍。

8.2焊剂堆积厚度必须保持均匀一致，一般厚度为30~50毫米，焊剂垫上的焊剂必须紧贴工件。

8.3焊接过程中，如发现焊穿，应立即停止，并将焊穿部位凿去，由手工焊合格工使用相近强度等级的焊条补焊。

8.4平板长缝对接和角焊焊缝，焊件厚度大于8mm，应采用分层多道焊。

8.5为了保证焊缝有良好的形成。必须严格控制焊缝的形状系数Φ（Φ=B/N），一般控制在1.3~2mm为合适，网路电压波动不能太大，变压器单独使用。

8.6焊接重要产品，如工艺提出专门要求时，必须认真填写记录，特别在焊接过程中发生的不正常情况，应详细记录，并存档备查。

8.7对导电咀应经常检查，并视磨损程度进行点焊。

8.8为了便于引弧，施焊时可将焊丝截成一尖角，增大焊丝与焊体接触处的电流。

8.9凡首次焊接的钢种，首次使用的焊接材料必须进行工艺试验和评定。

8.10根据焊接工艺规程选用合适的焊接规范（附表）。

11Ⅰ、Ⅱ类和重要焊缝焊后应在焊缝两端打上焊工钢印代号。

9焊后检查及返修：

9.1每条缝焊完后，应将焊渣清除干净，自检焊缝外观质量其表面不得有裂纹、夹渣、未溶合、气孔和咬边等缺陷。返修焊缝将缺陷清除后按工艺要求进行焊接，自检合格后，按规定打焊工工号钢印，并用白油柒作好标记。

9.2焊缝成形良好、美观，焊缝应稍高于母材3mm，但应符合图纸和工艺文件所要求的尺寸。

9.3同一部位焊缝的返修，一般不应超过两次，第二次返修前应通知焊接技术员作出返修工艺，进行过二次返修仍不合格的焊缝，如需进行再次返修，则应报告焊接责任工程师在制定返修工艺后进行。

9.4要求焊后热处理的产品，应在热处理前返修，如在热处理后还要返修的，返修后应再热处理。

10 设备保养及安全操作：

10.1严禁焊剂和其它杂物进入焊机机头传动部分。

10.2禁止油类、水份进入送丝部份导电板处。

10.3经常检查设备上接线柱与电缆接触是否牢固，电缆线绝缘是否完好，发现破损及时修理。

10.4保持控制箱、机头、电源箱的清洁，易损零件要经常调换，每年要对齿轮箱中润滑油进行补充，以保持机器传动的可靠性。

10.5电流电压表发现疑问时，应立即通知维修部门进行校验。

10.6不得穿着带铁钉的鞋在工件上工作和走动。

10.7操作前后必须对设备进行清扫工作，控制箱及电源箱内部禁止用压缩空气除尘。

10.8操作前焊工必须带好防护镜。

10.9设备必须牢固接地，不接地禁止使用。

10.10经常检查焊接设备，自动焊小车轮子应保持良好绝缘。发现轮子损坏应立即更换，控制箱的外壳和接线板的罩壳必须盖好，以免引起事故。

10.11设备如发生重大事故焊工不得任意折除，应及时通知维修部门修理。

 

 

 

 

 

 

 

11. 施工人员质量检查记录（J2-17）

12.施工人员职责

12.1班组长：负责本班组制造、安装施工组织和与其他工种的施工协调。组织施工，自检并对本班组的施工质量和安全负责。

12.2电焊工：负责施工中的电焊和切割等工作，对自己的工作质量负责。

12.3技术人员：附施工前的技术交底，解决施工中的技术问题，对施工工艺技术负责、协助质检作好施工质量检验工作。

12.4维护电工：负责施工电源、照明、电动设备和工具接线等，满足施工需要。

12.5起重工：负责施工中零部件和设备的吊装运输、及装卸、配合安装工进行安装调整和脚手架搭设、拆除等工作，确保施工安全。