砂矿中的金，通常是与大量矿石混在一起的，砂金选矿的任务是从混合的大量砾石中，最大限度地把金分离出来，从而保证得到较高的金属回收率和较好的经理利益。
一般来说，砂金选矿有以下几个特点：
1、砂金矿含金量很低，一般为0.2～0.3克/米3，重矿物含量通常为1～3公斤/米3。
2、脉石最大粒度与砂金最小粒度之比为几千倍。
3、精矿产率很低，通常不大于0.01%～0.1%。
4、选矿比特高（千倍～近万倍）。
5、粗精矿经数次精选才能获得砂金和合格的重砂物精矿。采金船选矿作业包括洗矿、筛分和选别作业。
一、洗矿与筛分
采金船开采前，要进行预先剥离。预先剥离作用有：
（一）富集砂矿，提高入选原矿品位；
（二）除去杂草及浮土，改善选矿作业条件；
（三）促进冻土层的解冻。
采金船挖出的矿砂是含有大量泥土的聚合体，要将矿砂送入圆筒筛，在高压水流的强力冲洗及圆筒筛的搅拌下才能将其碎散开采。对于粘度比较大，可洗性较差的矿砂，应根据其具体情况，采取相应措施，使其充分冲洗和碎散。
洗矿效果与圆筒筛的转速、孔径尺寸、分布情况等也有非常密切的关系，否则很容易出现漏矿或压筛现象。
二、采金船的工艺流程
（一）采金船典型流程（见图1）；
图1 采金船典型溜槽
（二）采金船单一溜槽选矿流程（见图2）；
图2 采金船单一溜槽选矿流程
（三）采金船固定溜槽－跳汰－摇床流程（见图3）；
图3 采金船固定溜槽－跳汰－摇床流程
（四）采金船三段跳汰选矿流程（见图4）。
图4 采金船三段跳汰选矿流程
选择采金船流程要遵循以下几条原则：
（一）为了减少金的损失，采金船精选作业应尽量采用闭路流程。
（二）为了提高金的回收率，可适当增大重砂的截取量，精矿尽量送精选厂选别。
（三）因为矿砂粒级变化大，最好采用适应回收各种不同粒级的选别设备。
三、各种选别设备与生产技术要求
（一）溜槽选矿技术要求
溜槽在采金船上相当普遍，特别是我国早期建设的50升、100升采金船，选别设备基本上是溜槽。溜槽选别有简单、易行、操作方便、投资少等特点。缺点是回收率低，人工清溜劳动强度大。最近研制成功的一种可动皮带溜槽，较好地克服了上述缺点，可连续生产，操作方便，劳动强度低。通常条件下，溜槽的技术要求是：
1、溜槽的倾斜角一般为5°～7°，最大不超过3°，槽底铺有挡板或粗糙的软复面。
2、溜槽高度不能大于水流深度，两者之比应小于1，通常为0.4～0.6。
3、溜槽中矿浆液固比一般为10～12∶1，矿浆流速为1.0～1.67米/秒。
4、表面流速不大于2.4米/秒矿流量厚度应超过入选物料中最大颗粒的0.5～1倍，没有尾矿淤积和堵塞溜槽的现象。
5、用挡板溜槽时，单位面积负荷介于0.1～1.5米3/米2·吋平均为0.5～1.25米3/米2·吋，如果溜槽尾矿用跳汰机扫选，单位面积负荷可提高到2～2.5米3/米2·吋。
6、每班至少清溜一次，防止出现“板结”现象。
表1 采金船溜槽技术参数
|
类 型
项 目 |
溜 槽 |
类 型
项 目 |
溜 槽 |
|
长度（米） |
4～8 |
格条间距（毫米） |
30～50 |
|
坡度（毫米/每米长） |
110 |
装填深度或水流厚度（毫米） |
80 |
|
格条高度（毫米） |
25～55 |
水流平均流速（米/秒） |
1.01.67 |
（二）跳汰机技术要求
1、跳汰机处理金属矿的最大粒度范围为50～0.1毫米，适宜的给矿粒度界限为20～0.2毫米。
2、冲程、冲次选择要合理，跳汰机适宜的冲程与冲次列于下表2。可根据具体情况而定。
表2 跳汰机的冲程与冲次
|
给矿粒度（毫米） |
冲程（毫米） |
冲次（次/分） | ||||||
|
最大 |
最小 |
平均 |
最大 |
最小 |
平均 |
最大 |
最小 |
平均 |
|
16
8
4
2
1 |
8.3
4.4
2.1
1.22
0.64 |
11.75
5.81
3.03
1.71
0.73 |
29.8
43.4
41.3
19.1
4.76 |
12.7
9.5
7.59
3.97
3.97 |
26.46
23.47
14.34
12.27
4.35 |
250
268
350
384
400 |
80
105
130
135
210 |
144
175
275
250
281 |
3、跳汰机的筛网孔直径应小于人工床层的粒度而等于最大入选物料粒度的2～2.5倍。
4、床面通常采用粒度为6～25毫米。人工床层厚度一般为50～100毫米，不同型号跳汰机可适当调整，或通过试验确定。
5、粗选和扫选用的跳汰机适合给矿粒度不超过12～16毫米。
6、跳汰机的矿浆液固比一般为3～8∶1。
7、粗选与扫选的跳汰机精矿产率通常控制在10%以下，精选跳汰机应控制在2%～4%。
（三）摇床选矿技术要求
1、砂金通常将溜槽或跳汰机粗选所得的粗精矿用摇床进行精选。
2、摇床的给矿粒度要经过预先分级，给矿粒度不大于3毫米。
3、床面横向倾角不大于10°，纵向自给端至精矿端倾角1°～2°。
4、给料矿浆浓度为20%～30%。
5、床面上来复条高一般为5～12毫米，间距为25～55毫米，通常选用大冲程低冲次。
6、摇床的补加水量，矿砂粗选一般为1～3吨/米3，精选一般为3～5吨/米3。
7、金的作业回收率不低于98%。摇床的冲程和冲次选择范围（见图表3）。
表3 摇床的冲程和冲次选择范围
|
摇床型式
冲程和冲次
物料粒度（毫米） |
一 型 |
云锡型 | ||
|
冲程（毫米） |
冲（次/分） |
冲程（毫米） |
冲次（次/分） | |
|
1.5～0.5 |
24～29 |
210～220 |
17～20 |
260～300 |
|
0.5～0.2 |
14～18 |
270～280 |
13～18 |
300～320 |
|
＜0.2 |
12～66 |
280～300 |
8～11 |
320～340 |
四、采金船选矿工艺流程查定
为了掌握采金船选矿流程的工作状况，确定合理的技术参数和操作条件，找出金属流失原因，为生产提供理论依据，应对采金船进行流程考查。其主要内容是：
（一）采金船处理能力（挖矿量）；
（二）原矿中金的粒度特征；
（三）原矿、精矿、尾矿品位及产率；
（四）筛分效率；
（五）各工序物料浓度（液固比）；
（六）各选矿作业回收率和总回收率；
（七）原矿、精矿、尾矿、砾石粒度组成和金属分布率；
（八）理论、实际回收率。
在流程查定中要注意以下几个问题：
（一）必须在生产正常情况下查定，否则没有代表性。
（二）查定过程中，应连续测定3～6个班，然后进行综合分析。
（三）至少每年进行一次。
（四）必须按严格规定进行样品的淘洗、称重、计算。
