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奇瑞管理的的幕后故事
时间：2007-11-10 07:00
中国第一家自主品牌轿车年销量突破30万辆公司的幕后故事
当尹同耀还在长江边上的一所中学上学时——那是1970年代末的中国，德国大众正在和这个国家的政府谈判是否能引入一条轿车生产线——中国汽车工业的圣地是北方的长春，和长江上游的武汉。很快地，尹从安徽巢湖出发，成为省会合肥一所工科院校的汽车制造专业学生，并随后进入一汽集团成为一名工艺员。1996年，当他离开一汽与大众的合资公司时，在中国市场上，自主品牌汽车还难得一见。
45岁的尹同耀，现在是奇瑞汽车有限公司董事长兼总经理。与10年前相比，这位汽车工程师的命运发生了惊人的转变。几乎在一片荒原上，他和他的同伴建起了一座年产销量超过30万辆的庞大汽车城堡，并成为中国第四大汽车制造商和最重要的出口商。2004年以来，奇瑞不仅度过了行业萧条，摆脱了跨国企业知识产权官司的羁绊，并且成为政府鼎立支持的自主创新榜样企业，还将产品打入53个国家和地区，成为最炙手可热的中国自主品牌汽车公司。而有点书生狷狂气质的尹，还保持着一个汽车迷的习性：喜欢闻汽油那种清刚明亮的味道，喜欢穿工作服胜过西装，且对那种每周工作7天、每天工作15小时、呆在办公室吃盒饭的生活乐此不疲。
但是，一些分析人士认为，就一家希望进入欧美发达国家市场的中国汽车制造商而言，奇瑞目前拥有的技术和经验还不足以支撑起一个在世界各地销售、推广和维修汽车的全球性业务。“每个厂商都努力以它们所能的最快速度发展，以成为竞争的幸存者之一。”曾经高调宣称将把奇瑞汽车带入美国市场的马尔科姆·布鲁克林(MalcolmBricklin)在去年11月公开说，这使得中国公司很少有时间来考虑在美国及欧洲市场上销售所需要达到的苛刻的环保及安全要求等问题。
这可能点中了令尹同耀寝食难安的“死穴”。2006年开始，尹同耀与往年一样，以他特有的说“狠”话的方式，强调了质量。今年初，在奇瑞年度质量大会上，尹又再次强调，质量工作处理不好会是奇瑞最大的瓶颈，做好了可以让奇瑞“冲”上去；做不好也许就是一瓶“毒药”，会害死奇瑞。
“在中国达到30万辆，已经是一个不小的数目，可以支撑奇瑞发展，品质今后更是奇瑞重中之重的工作。”尹同耀告诉《环球企业家》。
新征程已经开始。对奇瑞来说，未来最需要的是更优秀的管理人才、更完善的管理模式、更出色的生产模式，这种软实力的提高对奇瑞未来的发展至关重要。
亚洲汽车资源公司总裁迈克·邓恩(MichaelDunne)回忆起他到奇瑞参观时的印象：“每次我到他们那里去，都看到他们为汽车工程的某个方面增添了新的设施，这表明，他们的确想造出世界一流的汽车。”
救火队长
在奇瑞，有一条明文规定，每周一下午4点，两个轿车厂必须召开质量会议，把一周的质量问题进行公布，并探讨解决方法。
尹同耀只要在芜湖，都尽量参加这个会议，工程师出身的他更喜欢下车间，给自己的产品找毛病。“质量工作做不好已经不是被同行超越的问题了，而是能否生存的问题了。”尹告诉下属。
在奇瑞，每个月末还要召开一次大的质保会，公布各车型质量状况和各个部门的考核情况，12名经营管理委员会成员必须全部参加。在奇瑞内部报纸上，还定期公布质量抽查情况。
2006年，这个质保会上突然出现了一个多数人没有见过的身影。
徐爱民，个子不高，但精力充沛，在武汉一家合资汽车企业积累了10年零部件管理经验。2005年11月，受尹同耀力邀，徐爱民从武汉来到芜湖，尹同耀给他的这位大学同学的任务只有一个，把好产品质量关。
徐爱民首先负责的是采购部，当时是奇瑞最重要的质量环节，对奇瑞产品质量产生重要影响。采购部是一个大而全的机构，而采购质量控制又是门很深的学问，奇瑞的供应商群体庞大，水平参差不齐，要保证每个零件达到奇瑞要求，很难。
不过，依靠以前的管理经验，徐爱民还是搭起了采购质量新的控制体系。几个月后，他成立了现场批量科、发动机科、项目科等新建制，对所有进入奇瑞的零部件质量开始进行细分性控制。机构细化了，职责细化了，考核强化了，零部件质量开始得到改善。
而最让徐爱民惊讶的是，他发现奇瑞过去发生因质量问题的赔付时，总是由奇瑞自己承担，但很多问题实际是因供应商零部件导致的，因为没有把责任延伸到供应商身上，后者既不用承担赔付代价，改进质量的动力也不足。
2006年初，徐爱民申请成立索赔科，专门负责分析销售部门的索赔情况，厘清因供应商质量问题而造成的赔付。
此外，为了加强供应商管理，徐爱民还制定了更加完善的供应商管理手册，条款多达180多条，“以前不管是好供应商还是坏供应商，出现问题说说就完事了，现在要把他们的质量管理起来。”徐爱民告诉《环球企业家》。
具体来说是强化了奖惩制度。比如针对安全件的供应商如果造成奇瑞停线一分钟应该罚多少钱等，都制定了清晰的条款。对于罚款这种方式，徐爱民考虑了很久，合资企业对供应商不实行罚款，而是实行红黄牌制度，两次红牌便取消供应商资格，“开始我也不想罚款，但我发现奇瑞很多供应商的基础差，不罚款不能推动他改进”。
不过，2007年，徐爱民正在考虑改善这项决策，希望通过罚款能够帮助到供应商，而非仅仅作为事后惩戒。徐的设想是，用供应商交来的罚款为其请相关专家深入供应商的生产线，帮助它们改善产品质量，还给它们做培训，把罚款变成“学费”。
而从去年一季度开始，徐爱民又兼任了质量保证部综合管理部部长。
质量保证部是一个更为庞大的机构，对奇瑞来说质量工作关系身家性命。徐爱民依然借鉴以前的经验，首先理顺机构职能，目前质保部已有五个机构：综合管理部、质保一部、质保二部、质保三部、质量技术部，以及即将成立的质保五部，分别对发动机、三个生产工厂以及研发设计流程进行监管。
徐爱民的这个工作并不好干，毕竟奇瑞生产工人太年轻了，而且其中有相当部分是实习生，员工流动性比较大，必然会对产品质量提出挑战。
不过，对质量保证部来说，除了检查督促，更重要是做培训学习，鼓舞员工提高质量意识，全员参与质量改善，其实这就是奇瑞正在推行的AUDIT（整车质量评审）、TPM（全面生产管理）和TPS（丰田生产模式）。
TPM最早在日本企业中推行，提倡从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，强调从最高领导到第一线作业者全员参与，整个活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”等6方面组成，对企业进行全方位的改进。除了进行TPM考试，奇瑞要求所有员工在生产中发现问题，解决问题，不断改善流程，并为此坚持不懈。
与此相配合的，是生产管理专家寺田真二推行的丰田生产模式（TPS），这位来自日本三菱汽车的专家在奇瑞成立了TRMS小组推行TPS，最初选择东方之子生产线作为示范线。这是一项琐碎而单调的工作，就是反复地教学徒们操作动作，一遍一遍，要把每一个人的动作习惯培养到最优，还要让学徒们养成良好的协调与问题解决方案。
据说，在寺田真二身边长期都有10-20个学生，每天围着他学习操作和流程中的点点滴滴，看他如何操作，也看他如何把技能交给别人，看他如何处理员工正常生产中出现的问题；什么时候寺田觉得谁及格了，就到生产线当班组长，然后公司立马再挑出一批来，把这名额填满。目前，TPS已经开始在所有的奇瑞生产工厂导入。
实际上，奇瑞正在试图将TPS和TRMS等生产管理与模式进行融合，通过不断探索标准化作业流程，形成自己的CPS（中国生产模式）。在他们看来，CPS就是追求物质制造的合理性、彻底排除浪费、达到降低成本。
奇瑞轿车一厂涂装一车间见习主管张肄飞说：“标准化作业是以人的操作为中心去考虑的，没有多余程序的、反复进行的最有效的生产方式。它是把人与设备最有效地利用起来，用以提高安全、质量、效率以及降低成本的综合性指标。”
尽管做了这么多，尹同耀对目前奇瑞产品的质量还是不满意。2007年质量大会上，他提出了一个长征性的质量工作目标，表示今后的工作一定要以质量作为第一要素，“要打十年质量战。”
这对徐爱民来说压力巨大。他告诉《环球企业家》，来到奇瑞1年半，他已经创造了三个第一：第一次在火车上过年；第一次动手术；长出平生第一根白头发。
多平台，精细化
奇瑞要继续提高国内市场份额，并最终进入国际主流市场，需要有一个怎样的研发体系支撑？
一般来说，汽车质量问题源于三方面，第一设计是否存在缺陷，第二零部件采购质量是否过关，第三装配过程优劣。
奇瑞早期，由于很多结构出于反求，导致验证充分性不足，所以最先上市的几款车存在一些小毛病。为改善质量，尹同耀发现必须逐步把逆向开发转变为正向开发，一方面严格开发流程，另一方面引入跨国公司人才。2003年初，奇瑞汽车建立了奇瑞汽车工程研究院，对汽车技术进行全面深入研究。
初期，汽车工程研究院既是一个研发单位，也是一个技术管理机构，可以根据自己需要整合国际技术资源，把一些研发委托给外部机构，进行技术集成和积累。通过这种方式，奇瑞展开了几十款车的同步开发，研发投入一度占到销售收入的10%。
事实上，奇瑞之所以能一年推出四五款新车，很大程度上得益于这种独特的研发模式，拼命自主研发的同时，充分集成国内外的技术资源。汽车咨询公司CSM亚洲分析师张豫告诉《环球企业家》，奇瑞的产品规划做的是最好的，今天推出的车型都是从很早开始规划，除了量产车外，更多车型在做尝试，以提高设计能力。
不过，设计能力的提高说到底是一个长期积累过程，难以一蹴而就。因此，直到如今，由于设计而造成的质量隐患仍然存在。2007年奇瑞质量年会上，尹同耀表示，提高奇瑞产品质量要从设计入手，从生产准备入手。
基于此，研发部门的调整一直在不断进行。2006年中，稳定了3年的奇瑞研发体系发生了第一次大调整，汽车工程研究院一分为四——汽车工程研究院、乘用车工程研究院、商用车工程研究院以及汽车试验中心。2007年初，奇瑞的研发体系再次调整，内部出现了包括动力总成研究院、传动系统研究院等，动力总成研究院又下设两个分院，乘用车研究院则按平台划分成了三个分院，对产品研发进行精细的分工。
调整之后，最早的汽研院集中于基础技术开发，整车开发全部交给乘用车研究院，商用车交给商用车研究院，其它分院负责专门的汽车技术研发。奇瑞汽车副总经理、汽车工程研究院院长陆建辉告诉《环球企业家》，奇瑞研发体系调整是为适应奇瑞自身的变化，生产规模越来越大，项目越来越多，必须实行平台化，精细化。
2006年初，奇瑞创造性地组建了一个新机构——商品改进部，由奇瑞元老、副院长鲁付俊负责，今年初改为“商品技术中心”，这是一个专门负责已上市车型改进工作的机构。奇瑞新车型上市三个月后，相关资料以及研发过程中的一些核心技术人员都会转移到商品技术中心，由它们负责这些车型的改进工作，包括功能的提升，功能的扩展，更新换代等。
具体流程是，销售公司售后服务部会从全国500多个下属服务站收集故障信息，找出每款车最集中的几个问题点，比如QQ的水箱散热问题。随后，这些不同车型的市场反馈和故障报告到达商品技术中心，商品技术中心牵头组建项目组，限期整改，一般来说三个月改进一次，大问题的改进在半年以上。
奇瑞销售公司副总经理秦力洪认为，新产品开发部门和已上市产品改进部门分开的优势在于，乘用车研发部门可以专门做新车型开发，而不必分散精力做改进，这样两条腿走路，可以加快奇瑞的产品研发速度。
他举例说，QQ6去年9月上市，先在东北进行试销，改进以后才进行全国推广。QQ6的核心人员有两个，一个是悬架专家，一个是内饰造型专家，当时认为QQ6在这两方面改进空间比较大，于是车型上市后就让这两个人加入商品技术中心，经过两轮改进后，QQ6已经非常适应市场。
技术研发部门的细分体现出奇瑞独立奔跑的野心。奇瑞未来会倾向于集成内部研究院之间的创新与成果，更多的设计与研发将交给这些名目繁多的研究机构来做。
“宁可结果错，过程一定要对”
毫无疑问，从设计到生产，这些为质量改进计而做出的种种努力，最终要拿到有着更严苛要求的国际市场上进行检验。但过于急迫的心态，让奇瑞也为此付出了一定的代价。
2004年10月，张林刚来到奇瑞担任国际公司总经理，就遇到了一件大事——与美国梦幻汽车负责人布鲁克林谈判进入美国市场，双方很快达成了协议，授权布鲁克林在北美市场销售奇瑞汽车，谈判结果让张林十分激动。
不过，随着事情的推进，困难却越来越多，资金问题、质量问题、排放问题个个都不好解决，事情一直拖到2006年11月，双方正式宣告分手。
“布鲁克林的事情反映出我们的一些问题，两年前，我们在国际化思路上还不成熟。”张林告诉《环球企业家》，现在奇瑞已经确立了有步骤的国际化战略，先新兴市场后主流市场，实行“农村包围城市”。他认为，奇瑞先进入发展中国家市场，把队伍建立起来，把体系建立起来，积累经验，提高产品质量，之后再进入美国市场更合适。
俄罗斯市场的销售状况让张林感慨万千。之前，张林与外国经销商谈判，别人给画个大饼，一看计划销售这么多车，“就赶快签，心里高兴的不得了”。但后来他才发现，签单只是开始，很多合同签了不一定能履行。尽管如此，奇瑞在此还是有所斩获：2005年，奇瑞与俄罗斯加里宁格勒阿芙达托尔公司（AUTOTOR）签署组装奇瑞汽车的合同，宣布进入俄罗斯市场。2006年4月，奇瑞在阿芙达托尔公司组装的瑞虎和旗云下线，正式上市销售。
张林说，他们正逐步扩建网路，经销商每个月都在增长，前期在莫斯科、圣彼得堡等主要城市，现在开始在二级城市铺开，产品供不应求。
在两年前，奇瑞开拓国际市场是按区域划分的，每个区域派几个人，找到合适经销商便签单出口。现在则不同，张林更重视职能部门、规划部门建设，比如建立国际营销部、市场部、规划部，让这些部门对市场进行前期研究，并根据各个市场的共性形成一套作战方法，包括进入策略是什么，用什么样的产品组合进去，目标实现的可靠性有多少等。
目前，国际公司已经把各地市场做了划分，分为核心战略市场、重点市场和一般市场。对于战略核心市场，奇瑞会更多地参与进去，借鉴俄罗斯全资销售子公司的形式，管理市场营销，进行市场推广，布置销售网络，去体会第一手的市场脉搏；重点市场则是高挑战性市场，暂不直接进入；一般市场主要是出口，做好经销商管理和售后。
张林目前推崇的是日本人的战略，有节奏、有步骤、有层次地进入国际市场，“做国际市场不是一天两天，你不按正确的方式做，短期的量可能上来了，但可能把品牌败坏，必须有结果和过程的平衡，宁可结果错了，但过程一定要对”。
当然，这其中最重要的就是加强海外质量的掌控能力，目前奇瑞在海外已经有7个组装工厂，每一家都有国内派驻的生产技术人员在现场，生产必须按照奇瑞质量标准及检查程序进行。此外，徐爱民主管的质量保证部的海外质量科，专门对发往海外的KD件进行监控，确保质量以及包装不受损坏，而且质量保证部正准备将质检员派往各个海外工厂，以真正确保对质量的控制。
“奇瑞国际化还是在摸着石头过河，但现在对河水的冷热深浅有了更多了解。”张林坦承。
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