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工序是产品制造过程的基本环节，一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。工序质量控制就是为了把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。 影响工序质量的因素主要有：Man（人）、Machine（机器）、Material（材料）、Method（方法）、Environment（环境），简称 由于行业不同、产品不同，各企业的工序条件也不一样，因而工序的“主导因素”各不相同，采取的措施也有所区别。 1.操作者因素 任何机械加工都离不开人的操作，即使最先进的自动化设备，也还是需要人去操作和控制的。 （1）造成操作者失误的主要因素有以下几点。 ① 质量意识差。 ② 操作时粗心大意。 ③ 责任心不强。 ④ 不遵守操作规则。 ⑤ 操作技术不熟练等。 （2）针对操作者失误的预防和控制措施如下。 ① 加强质量意识教育，提高责任心，并建立质量责任制。 ② 进行岗位技术培训，使操作者熟悉并严格遵守操作规程。 ③ 加强自检和首检工作。 ④ 采用先进的自动加工方法，减少对操作者的依赖。 ⑤广泛开展质量管理小组活动，促使操作者自我提高和自我改进。 2.机器设备因素 （1）影响因素。运行正常的机器设备是保证工序生产出符合质量要求的产品的主要条件之一。 机器设备的精确度、稳定性和性能可靠性，配合件的间隙，定位装置的准确可靠性等都会直接影响工序质量特性的波动幅度。 （2）消除机器设备造成质量波动的措施如下。 ① 加强设备维护保养，定期检测设备的关键精度和性能项目，建立设备日点检制度。 ② 采用首件检验，核实工艺装备定位安装的准确性。 ③ 尽量采用定位装置的自动显示系统，以减少对员工调整工作可靠性的依赖。 3.加工材料因素 在机械加工中，如果工件材料的余量不均匀和硬度不均匀，会引起切削力的变化，导致工件产生弹性变形，影响工件的加工精度。 采取的主要控制措施有加强材料的检验、提高毛坯的精度、合理安排加工工序等。 4.工艺方法因素 制定的加工方法、选择的工艺参数和工艺装备等的正确合理性、贯彻执行工艺方法的严格程度等，都会对工序质量产生影响。 对此，可以采取以下一些控制措施。 （1）制定正确、合理、先进的工艺方法。 （2）优化工艺参数，保证加工质量，提高生产效率。 （3）保持工艺装备精度，搞好维修并进行周期检定，加强对刀具的保管。 （4）对关键工序采用控制图管理。 （5）严格督促员工遵守工艺纪律，对操作规程的执行情况进行检查和监督。 5.环境因素 环境是指生产现场的温度、湿度、震动、噪声、照明、室内净化和现场污染程度等。由于生产产品的工序不同，所需环境条件也不相同，应根据工序要求选择相适应的环境条件。 1.工序管理的内容 （1）规定产品质量标准及有关完成方法的各项规程，并明确各道工序的管理负责人及管理项目。 （2）通过培训，使员工能够运用符合标准的操作方法。 （3）将生产的结果画在控制图上，检查工序的稳定状态。 （4）发现异常时，围绕问题开展质量管理小组活动，采取有效措施防止异常再次出现。 2.工序管理的步骤 （1）制订计划。为了生产符合质量设计和质量规格的产品，必须明确用什么样的材料、什么样的设备、什么样的方法和条件进行生产。 （2）认真贯彻操作规程。管理的本质，就在于忠实地执行规程，按规定进行操作。在“三定”（定人、定机、定工种）的基础上，实行“三按”（按标准、按图纸、按工艺）生产，严格执行工艺纪律，对违纪的责任者要严肃处理，对操作者这个“主导因素”加以控制，确保工序质量。 （3）检查操作规则的贯彻情况、操作方法和作业效果。工序中使质量变动的原因多与 在检查操作方法等是否正确的同时，还要在工序各处检查操作的结果，也就是检查质量管理的项目或管理特性值，以达到早期发现异常的目的。 在生产中实行“三检制”（自检、互检、专检），检查工序必要的操作，将质量状况记录在控制图上，才能保持工序的稳定状态。 3.工序异常的应对措施 当发现工序异常时，不仅要对工序或产品尽早进行处理，还要查出工序异常的原因，采取措施防止异常再次出现。 对异常情况进行处理时，应考虑到以下几点。 （1）是否还应继续生产。 （2）异常的原因在何处，如何及早发现并排除异常。 （3）对发生异常后生产的产品，如何做好检查、分选、修理等善后工作。 （4）应该采取哪些措施防止异常状况再次出现。 上述前两项是针对工序的，第三项是针对产品的，可是，只有第一至第三项的反复是避免不了异常再次发生的，这就需要进一步查找原因，采取防止异常重复出现的措施。应当指出，改善工序的根本性措施不是生产现场自身能完全承担的，应由工艺、设备、工具、生产、检验、质量管理等有关部门合作进行。 4.工序管理的具体做法 在工序管理的众多做法中，最重要的就是控制图。 （1）步骤。用控制图进行工序管理的一般步骤如下。 ① 确定控制图的特性值。 ② 选定控制图，确定抽样及测定方法。 ③ 收集某一时期的数据，制作分析用控制图。一方面注意分层、分群，另一方面检查是否处于受控状态。如有必要，还要运用专业技术、假设检验、参数估计、相关统计方法等进行工序分析。如有控制界限以外之点，要查明波动原因，使控制图标准化。 ④ 当已确定标准时，用各个数据做成直方图。与标准比较后，如果不能达到标准，应采取提高工序能力的措施，并重新收集数据制作直方图。 ⑤ 控制图基本上能反映控制状态，直方图又能达到标准要求，应把分析用的控制图的控制界限线延长，使它成为工序控制用的控制图的控制界限线。 ⑥ 将以后加工的工件特性值数据点在图上。 ⑦ 画在图上的点，如有出界的，应立刻查明原因，切实采取措施。 经过以上的步骤，可以使工序处于受控状态，稳定地生产出合格产品。 （2）检查控制图。对工序控制用的控制图要每年、每半年或每季度进行一次检查。检查内容包括以下几项。 ① 用它管理什么样的工作。 ② 特性值是否合适。 ③ 去除异常、调节、检查三者之间有无混乱不清。 ④ 控制图使用的控制标准是否合适。 ⑤ 异常出现的情况有无变化。 ⑥ 采取处理措施的标准是否合适，有无改善的必要，处理结果是否良好。 ⑦ 现在使用的控制图的种类、控制界限、分解方法、取样间隔以及测定方法等是否都合适。 ⑧ 这个控制图是否还可继续使用。 ⑨ 工序能力有无变化。 ⑩ 操作规程修订得是否合适。 1.工序检验的形式 工序检验通常有三种形式：首件检验、巡回检验、工序末检验。 （1）首件检验。首件检验是在生产开始时或工序因素调整后（换人、换料、换岗、换工装、调整设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验，目的是尽早发现生产过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。进行首件检验时要填写“关键工序首件检验记录表”，如表5-1所示。 表5-1 关键工序首件检验记录表 编号：
自检人： 年 月 日 检验员： 年 月 日 （2）巡回检验。巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。 它不仅要抽检产品，还要检查影响产品质量的生产因素（ （3）工序末检验。工序末检验是在全部加工活动结束后进行的检验。其主要目的是验证前面各工序的检验是否准确，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。 2.工序检验的作业程序 （1）产品缺陷分级。根据严重程度，产品缺陷可分致命缺陷、重大缺陷、轻微缺陷三级，分级方法如表5-2所示。 表5-2 产品缺陷分级表
（2）编制检验指导书（卡）。检验指导书（卡）是具体规定工序检验操作要求的技术文件，其目的是为主要产品及其零部件和关键作业过程的检验活动提供具体的操作指导。检验部门按工艺要求和缺陷等级编制检验指导书（卡），指导书（卡）形式多样（如加工和组装工序等），其内容一般包括检验对象、质量特性值、检验方法、检测手段、检验判定、记录和报告以及其他说明等。其中，检验方法主要有化验、测量、试验、功能检查等，检验类别分为全数检验和抽样检验。“工序检验作业指导书”的样式如表5-3所示。 表5-3 工序检验作业指导书示例
（3）进行检验。检验的步骤及要点如下。 ① 操作者按操作指导书（卡）自检、自记。对首件必须及时检查，并在生产中按规定抽样、检验、标记，及时剔除不良品，并将其隔离存放。检验结果记入“工序质量检验记录表”，如表5-4所示。 表5-4 工序质量检验记录表
② 检验员对操作者自检的首件必须进行复检，并按检验指导书（卡）的规定进行巡检，将结果记入检验记录表并签章。 ③ 检验员应对文明生产、工艺纪律等规范的执行情况进行监督。 （4）检验处理。 检验员或检验部门将检测结果与有关标准进行比较判断，对不合格品及时提出处理意见。 1.工序质量信息的来源 （1）操作者通过自检得到的结果及发现的质量问题。 （2）检验员在生产过程中得到的检验结果及发现的质量问题。 （3）下道工序、其他工段、车间及使用者等反映的质量信息。 （4）质量员及其他人员（工艺人员、班组长、车间主任等）掌握的质量信息。 2.工序质量信息的处理 （1）日常信息处理。将每日、每月、每季的质量信息按时进行整理、分析处理，并填入相应的反馈表中。反馈表的样式如表5-5所示。 表5-5 质量信息反馈表
（2）突发信息处理。对突发性质量信息应及时进行分析、处理，并填写相应表格，表格样式如表5-6所示。 表5-6 突发信息处理反馈表
（3）质量信息反馈中心应填写反馈汇总表和反馈登记台账，随时掌握质量信息，做好协调、分析、处理、监督工作。质量问题反馈汇总表和质量信息反馈登记台账如表5-7和表5-8所示。 表5-7 质量问题反馈汇总表
表5-8 质量信息反馈登记台账
3．工序质量信息的反馈 （1）质量信息反馈程序。各种质量信息应按规定路线和方式进行传递与反馈，工序质量信息反馈的程序如图5-1所示。 工 段 长 班 组 检查站 职能部门 厂工或 总工程师 厂外信息 检查科 工厂质量信息反馈中心 车间
图5-1 工序质量信息反馈程序图 （2）质量信息反馈办法。质量管理部门应制定质量信息反馈管理办法，内容主要包括：明确质量信息反馈中心、反馈的内容及程序、反馈的各级职责与权限、反馈活动方式以及信息储存的方式与要求等。 1.工序质量控制点的设置 （1）质量控制点的设置即确定质量控制点的对象。这个对象一般为以下两种。 ① 一道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、粗糙度、硬度等。 ② 一道工序的关键特性或重要的工艺条件，如铸造中的铁水温度，造型中的型砂透气性、水分等，机械加工中的尺寸精度、形状精度和位置精度等。 （2）设置工序质量控制点，一般应遵循以下原则。 ① 选择对产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性等有直接影响的关键项目和关键部位。 ② 选择工艺上有特殊要求，对下道工序加工、装配有重大影响的项目。 ③ 选择质量信息反馈中发现的不良品较多的项目或部位。 2.工序质量控制点的管理要求 （1）对于设计、工艺要求的关键、重要项目必须长期进行重点控制。 （2）对于因工序质量的不稳定、用户反馈情况所建立的控制点，经技术改进、加强管理后，若其得到了控制，保证了质量特性要求，控制点可以撤销，转入正常的管理范畴。 3.落实和实施质量控制点管理 （1）确定工序控制点，编制“工序控制点明细表”，如表5-9所示。 表5-9 工序控制点明细表 产品名称： 设备：
（2）由工艺部门负责设计、绘制工序控制点流程图，明确标出建立控制点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具等。 （3）由工艺部门组织有关车间的工人、技术人员等进行工序分析并填制相关表格，找出影响控制点质量特性的主导因素。“工序质量分析表”如表5-10所示。 表5-10 工序质量分析表
（4）工艺部门根据工序分析的结果编制出“工序质量表”，针对各个影响质量特性的主导因素，规定出明确的控制范围和有关的管理要求。“工序质量表”如表511所示。 表5-11 工序质量表
（5）由工艺部门负责编制控制点的“作业指导书（表）”和“工序自检表”。“工序自检表”的样式如表5-12所示 表5-12 工序自检表
（6）由设备、工具、检验等部门根据工序质量表展开的影响要素的控制项目，编制“设备工艺装备点检卡”，如表5-13所示。 表5-13 设备工艺装备点检卡 卡片编号： 年 月 日
（7）由工艺部门制定“质量控制点管理办法”及“工序管理制度”，并统一纳入企业的质量责任制。以下为某企业的质量控制点管理办法示例，供读者参考。 质量控制点管理办法 第1条内容 本办法规定了质量控制点的分类、设定条件和程序以及质量控制点的信息处理、审核评价和奖惩。 第2条质量控制点分类 2.1 以质量特性值设的质量控制点，适合批量生产。 2.2 以设备设的质量控制点，适合单件设备加工。 2.3 以工序设的质量控制点，适合热加工和热处理等。 第3条管理组织 质量控制点归口管理部门为工艺处、锻冶处，品质部设兼职质量管理员负责控制点的管理。 第4条质量控制点的设置 凡符合下列条件之一者，应设置质量控制点。 （1）根据质量特性重要度分级，对A级的质量特性必须设置控制点，而且是永久的。 （2）工艺上有特殊要求，或对下道工序有较大影响者。 （3）质量不够稳定，加工中发现不合格品较多的工序和部位。 （4）质量反馈发现的对用户有重大影响的产品和项目。 第5条建立质量控制点的程序 5.1 确定质量控制点，编制质量控制点明细表。 5.2 编制质量控制点有关文件。 5.3 由设备、工具、计量等部门负责对工序质量分析表中与本部门有关的主导性要素编制设备周期点检卡、工装周检卡和计量仪器周检卡，并制定管理办法。 第6条工序质量控制点的信息与处理 6.1 工序质量控制点的有关质量信息由质量管理人员负责收集、整理与反馈。 6.2 质量管理人员将有关设备、工具、供应等部门的质量信息反馈到各主管部门，并同时上报工艺部门。 第7条质量控制点审核评价 7.1 公司每季对各质量控制点活动情况进行审核评价。 7.2 对于质量控制点的审核，以建点前后质量状况和工序能力指数大小为主要依据。 7.3 审核质量控制点的各种文件是否完备，能否正确地指导质量控制点活动的开展。 7.4 能否正确运用各种质量管理工具。 7.5 调查工序能力指数是否真正满足产品质量要求。 7.6 工序能力验证结合评审每季度进行一次。 第8条考核与奖惩 8.1 考核标准：可按考核成绩将控制点分为优秀工序质量控制点、合格工序质量控制点和不合格工序质量控制点，具体考核标准如下表所示。 工序质量控制点考核标准
8．2考核办法如下。 8.2 考核办法如下。 8.3 奖惩办法如下。 第9条检查本办法 本办法由工艺处负责组织检查，检查结果报主管领导、质管处和企管处。 （8）由质量管理部门会同工艺、检验部门组织有关人员进行验收。 1.工序改善的对象 工序改善的对象根据其特征一般分为两类，如表5-14所示。 表5-14 工序改善的对象
2.工序改善的步骤 工序改善的步骤如图5-2所示。 掌握问题的要点 确定需要解决的主要问题 确定从事改善工作的组织及其分工 掌握工序现状，分析产品质量特性与其产生原因的因果关系 制订改善方案并组织实施 确认改善效果 如5-2 工序改善的步骤经济损 （1）掌握问题的要点。具体要求如下。 ① 首先要明确车间负责的方针和目的。 ② 要掌握关系到产品质量特性的工序能力和质量不良情况的现状等。 ③ 列举问题的要点。 （2）确定需要解决的主要问题。具体要求如下。 ① 用排列图来分析问题的影响因素，从而确定需要解决的主要问题。 ② 确定要达到的目标。 ③ 确定衡量所采取措施的有效程度的尺度。 （3）确定从事改善工作的组织及其分工。具体要求如下。 ① 确定负责改善工作的小组和负责人。 ② 确定改善的期限。 ③ 制订改善计划。 （4）掌握工序现状，分析产品质量特性与其产生原因的因果关系。具体要求如下。 ① 用技术和实践经验来分析目的和原因之间的关系，并绘制特性要因图。 ② 用检查表等收集有关实际情况的资料和数据。 ③ 用统计方法分析工序改善的目的与影响产品质量主要原因的关系，必要时还可进行试验。用过去的数据和分层的日常数据、试验数据，采用直方图、管理图、散布图、假设检验、参数估计等方法进行分析，其中分层是非常重要的方法。 ④ 归纳分析结果。 （5）制定改善方案并组织实施。具体要求如下。 ① 研究讨论问题产生的主要原因，确定改善方案。 ② 制定临时制造标准和操作标准。 ③ 按临时标准进行操作。 （6）确认改善效果。具体要求如下。 ① 检查结果，确认改善效果。 ② 如断定有效果，就把临时标准改为正式标准，以此管理工序。 ③ 如果效果不够理想，就再分析并再采取措施，如此反复进行。 ④ 要针对改善效果提出正式报告书，并将它作为技术档案保存。在报告书中，要说明改善的目的、改善的结果、责任人、期限、调查分析方法、取得效果的技术经济分析和对策以及今后需进一步改进的问题等，如表5-15所示。 表5-15 工序改善报告书
3.工序改善用的数据和分析方法 （1）工序改善用的数据主要有以下几类。 ① 过去收集的日常数据。 ② 通过分层，或将原因与结果相对应取得的便于分析的日常数据。 ③ 经试验所得的数据。 （2）改善的方法。在生产现场可以母体和子样、散差和概率、分层等统计分析方法为基础，运用排列图、因果分析图、直方图、控制图、散布图、检查表等常用的工具，就能解决现场的大多数问题，重要的是灵活运用这些实际有效的方法。 4.工序改善时的注意事项 （1）检查基础数据的真实性。不正确的数据，即使用高精度的分析方法，所得的结果也是无用的，有时甚至会带来弊病。因此，需要通过检查抽样方法和测定方法等来证实数据的真实性。 （2）应尽量运用简单的方法。现场存在的问题，在一般情况下运用简单的工具就能解决。如无必要，不要乱用复杂的分析方法。 （3）要充分理解分析方法。各种分析方法各有其特有的运用前提条件和运用范围，不要搞错计算步骤，以免影响对结果的分析。为此，必须充分理解分析方法，这样才能有效地将其运用到工作中。 （4）必须运用与专业技术相结合的分析方法。在运用分析方法之前，要找出是什么对产生不良品的影响最大、应在什么水平进行试验等，以便进一步作技术上的分析。 （5）当得出与过去经验不同的结论时，应检查以下几项内容。 ① 抽样的测定方法是否正确。 ② 计算有无差错。 ③ 是否用错了统计分析方法。 ④ 对结论的理解是否错误等。 （6）统计结论采用通俗易懂的日常用语进行表达。 |
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