混凝土运输与浇筑

混凝土运输与浇筑(5)

    混凝土运输与浇筑(5)

6-3 后浇带的设置

后浇带是为在现浇钢筋混凝土结构施工过程中，克服由于温度、收缩而可能产生有害裂缝而设置的临时施工缝。该缝需根据设计要求保留一段时间后再浇筑，将整个结构连成整体。

后浇带的设置距离，应考虑在有效降低温差和收缩应力的条件下，通过计算来获得。在正常的施工条件下，有关规范对此的规定是，如混凝土置于室内和土中，则为30m；如在露天，则为20m。

后浇带的保留时间应根据设计确定，若设计无要求时，一般至少保留28d以上。

后浇带的宽度应考虑施工简便，避免应力集中。一般其宽度为70~100cm。后浇带内的钢筋应完好保存。后浇带的构造见图18。

图18 后浇带构造图

（a）平接式；（b）企口式；（c）台阶式

后浇带在浇筑混凝土前，必须将整个混凝土表面按照施工缝的要求进行处理。填充后浇带混凝土可采用微膨胀或无收缩水泥，也可采用普通水泥加入相应的外加剂拌制，但必须要求填筑混凝土的强度等级比原结构强度提高一级，并保持至少15d的湿润养护。

7 现浇混凝土结构浇筑 7-1 基础浇筑

在地基上浇筑混凝土前，对地基应事先按设计标高和轴线进行校正，并应清除淤泥和杂物；同时注意排除开挖出来的水和开挖地点的流动水，以防冲刷新浇筑的混凝土。

1．柱基础浇筑

（1）台阶式基础施工时（图19），可按台阶分层一次浇筑完毕（预制柱的高杯口基础的高台部分应另行分层），不允许留设施工缝。每层混凝土要一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。

（2）浇筑台阶式柱基时，为防止垂直交角处可能出现吊脚（上层台阶与下口混凝土脱空）现象，可采取如下措施：

1）在第一级混凝土捣固下沉2~3cm后暂不填平，继续浇筑第二级，先用铁锹沿第二级模板底圈做成内外坡，然后再分层浇筑，外圈边坡的混凝土于第二级振捣过程中自动摊平，待第二级混凝土浇筑后，再将第一级混凝土齐模板顶边拍实抹平（图19）；

图19 台阶式柱基础交角处混凝土浇筑方法示意图

2）捣完第一级后拍平表面，在第二级模板外先压以20cm×10cm的压角混凝土并加以捣实后，再继续浇筑第二级。待压角混凝土接近初凝时，将其铲平重新搅拌利用；

3）如条件许可，宜采用柱基流水作业方式，即顺序先浇一排杯基第一级混凝土，再回转依次浇第二级。这样对已浇好的第一级将有一个下沉的时间，但必须保证每个柱基混凝土在初凝之前连续施工。

（3）为保证杯形基础杯口底标高的正确性，宜先将杯口底混凝土振实并稍停片刻，再浇筑振捣杯口模四周的混凝土，振动时间尽可能缩短。同时还应特别注意杯口模板的位置，应在两侧对称浇筑，以免杯口模挤向一侧或由于混凝土泛起而使芯模上升。

（4）高杯口基础，由于这一级台阶较高且配置钢筋较多，可采用后安装杯口模的方法，即当混凝土浇捣到接近杯口底时，再安杯口模板后继续浇捣。

（5）锥式基础，应注意斜坡部位混凝土的捣固质量，在振捣器振捣完毕后，用人工将斜坡表面拍平，使其符合设计要求。

（6）为提高杯口芯模周转利用率，可在混凝土初凝后终凝前将芯模拔出，并将杯壁划毛。

（7）现浇柱下基础时，要特别注意连接钢筋的位置，防止移位和倾斜，发现偏差时及时纠正。

2．条形基础浇筑

（1）浇筑前，应根据混凝土基础顶面的标高在两侧木模上弹出标高线；如采用原槽土模时，应在基槽两侧的土壁上交错打入长10cm左右的标杆，并露出2~3cm，标杆面与基础顶面标高平，标杆之间的距离约3m左右。

（2）根据基础深度宜分段分层连续浇筑混凝土，一般不留施工缝。各段层间应相互衔接，每段间浇筑长度控制在2~3m距离，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。

3．设备基础浇筑

（1）一般应分层浇筑，并保证上下层之间不留施工缝，每层混凝土的厚度为20~30cm。每层浇筑顺序应从低处开始，沿长边方向自一端向另一端浇筑，也可采取中间向两端或两端向中间浇筑的顺序。

（2）对一些特殊部位，如地脚螺栓、预留螺栓孔、预埋管道等，浇筑混凝土时要控制好混凝土上升速度，使其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移或歪斜。对于大直径地脚螺栓，在混凝土浇筑过程中，应用经纬仪随时观测，发现偏差及时纠正。

4．大体积基础浇筑

（1）大体积混凝土基础的整体性要求高，一般要求混凝土连续浇筑，一气呵成。施工工艺上应做到分层浇筑、分层捣实，但又必须保证上下层混凝土在初凝之前结合好，不致形成施工缝。在特殊的情况下可以留有基础后浇带。即在大体积混凝土基础中预留有一条后浇的施工缝，将整块大体积混凝土分成两块或若干块浇筑，待所浇筑的混凝土经一段时间的养护干缩后，再在预留的后浇带中浇筑补偿收缩混凝土，使分块的混凝土连成一个整体。

基础后浇带的浇筑，考虑到补偿收缩混凝土的膨胀效应，当后浇带的直径长度大于50m时，混凝土要分两次浇筑，时间间隔为5~7d。要求混凝土振捣密实，防止漏振，也避免过振。混凝土浇筑后，在硬化前1~2h，应抹压，以防沉降裂缝的产生。

（2）浇筑方案应根据整体性要求、结构大小、钢筋疏密、混凝土供应等具体情况，选用如下三种方式：

1）全面分层（图20a）：在整个基础内全面分层浇筑混凝土，要做到第一层全面浇筑完毕回来浇筑第二层时，第一层浇筑的混凝土还未初凝，如此逐层进行，直至浇筑好。这种方案适用于结构的平面尺寸不太大，施工时从短边开始，沿长边进行较适宜。必要时亦可分为两段，从中间向两端或从两端向中间同时进行。

2）分段分层（图20b）：适宜于厚度不太大而面积或长度较大的结构。混凝土从底层开始浇筑，进行一定距离后回来浇筑第二层，如此依次向前浇筑以上各分层。

3）斜面分层（图20c）：适用于结构的长度超过厚度的三倍。振捣工作应从浇筑层的下端开始，逐渐上移，以保证混凝土施工质量。

图20 大体积基础浇筑方案

（a）全面分层；（h）分段分层；（c）斜面分层

分层的厚度决定于振动器的棒长和振动力的大小，也要考虑混凝土的供应量大小和可能浇筑量的多少，一般为20~30cm。

（3）浇筑混凝土所采用的方法，应使混凝土在浇筑时不发生离析现象。

混凝土自高处自由倾落高度超过2m时，应沿串筒、溜槽、溜管等下落，以保证混凝土不致发生离析现象。

串筒布置应适应浇筑面积、浇筑速度和摊平混凝土堆的能力，但其间距不得大于3m，布置方式为交错式或行列式。

（4）浇筑大体积基础混凝土时，由于凝结过程中水泥会散发出大量的水化热，因而形成内外温度差较大，易使混凝土产生裂缝。因此，必须采取措施。

（5）浇筑设备基础时，对一些特殊部分，要引起注意，以确保工程质量。例如：

1）地脚螺栓：地脚螺栓一般利用木横梁固定在模板上口，浇筑时要注意控制混凝土的上升速度，使两边均匀上升，不使模板上口位移，以免造成螺栓位置偏差。地脚螺栓的丝扣部分应预先涂好黄油，用塑料布包好，防止在浇筑过程中沾上水泥浆或碰坏。

当螺栓固定在细长的钢筋骨架上，并要求不下沉变位时，必须根据具体情况对钢筋骨架进行核算，其是否能承受螺栓锚板自重和浇筑混凝土的重量与冲压力。如钢筋骨架不能满足以上要求时，则应另加钢板支承。

对锚板下混凝土要振捣密实。一般在浇筑这部位混凝土时，板外侧混凝土应略加高些，再细心振捣使混凝土压向板底，直至板边缝周围有混凝土浆冒出为止。如锚板面积较大，则可在板中间钻一小孔，通过小孔观察，看到混凝土浆冒出，证明这部位混凝土已密实，否则易造成空隙。

2）预留栓孔：预留栓孔一般采用楔形木塞或模壳板留孔，由于一端固定，一端悬空，在浇筑时应注意保证其位置垂直正确。木塞宜涂以油脂以易于脱模。浇筑后，应在混凝土初凝时及时将木塞取出，否则将会造成难拔并可能损坏预留孔附近的混凝土。

3）预埋管道：浇筑有预埋大型管道的混凝土时，常会出现蜂窝。为此，在浇筑混凝土时应注意粗骨料颗粒不宜太大，稠度应适宜，先振捣管道的底和两侧，待有浆冒出时，再浇筑盖面混凝土。

（6）承受动力作用的设备基础的上表面与设备基座底部之间，用混凝土（或砂浆）进行二次浇筑时，应遵守下列规定：

1）浇筑前应先清除地脚螺栓、设备底座部分及垫板等处的油污、浮锈等杂物，并将基础混凝土表面冲洗干净，保持湿润。

2）浇筑混凝土（或砂浆），必须在设备安装调整合格后进行。其强度等级应按设计规定；如设计无规定时，可按原基础的混凝土强度等级提高一级，并不得低于C15。混凝土的粗骨料粒径可根据缝隙厚度选用5~15mm，当缝隙厚度小于40mm时，宜采用水泥砂浆。

3）二次浇筑混凝土的厚度超过20cm时，应加配钢筋，配筋方法由设计确定。

（7）浇筑地坑时，可根据地坑面积的大小、深浅以及壁的厚度不同，采取一次浇筑或地坑底板和壁分别浇筑的施工方法。对混凝土一次浇筑时，其内模板应做成整体式并预先架立好。当坑底板混凝土浇筑完后，紧接浇筑坑壁。为保证底和壁接缝处的质量，在拌制用于该处的混凝土可按原配合比将石子用量减半。

如底和壁分开浇筑时，其内模板待底板混凝土浇筑完并达到一定强度后，视壁高度可一次或分段支模。施工缝宜留在坑壁上，距坑底混凝土面30~50cm并做成凹槽形式。

施工中要特别重视和加强对坑壁以及分层、分段浇筑的混凝土之间的密实性。机械振捣的同时，宜用小木槌在模板外面轻轻敲击配合，以防拆模后出现蜂窝、麻面、孔洞和断层等施工缺陷。

（8）雨期施工时，应采取搭设雨篷或分段搭雨篷的办法进行浇筑，一般均要事先做好防雨措施。

7-2 框架浇筑

1．多层框架按分层分段施工，水平方向以结构平面的伸缩缝分段，垂直方向按结构层次分层。在每层中先浇筑柱，再浇筑梁、板。

浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。

柱子浇筑宜在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模板稳定柱模和作为浇筑柱混凝土操作平台之用。

2．浇筑混凝土时应连续进行，如必须间歇时，应按表17规定执行。

3．浇筑混凝土时，浇筑层的厚度不得超过表16的数值。

4．混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，如坍落度与原规定不符时，应予调整配合比。

5．混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，不得移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。特别要重视竖向结构的保护层和板、雨篷结构负弯矩部分钢筋的位置。

6．在竖向结构中浇筑混凝土时，应遵守下列规定：

（1）柱子应分段浇筑，边长大于40cm且无交叉箍筋时，每段的高度不应大于3.5m。

（2）墙与隔墙应分段浇筑，每段的高度不应大于3m。

（3）采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构的浇筑高度可不加限制。

凡柱断面在40cm×40cm以内，并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开不小于30cm高的门洞，装上斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m。

（4）分层施工开始浇筑上一层柱时，底部应先填以5~10cm厚水泥砂浆一层，其成分与浇筑混凝土内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。

在浇筑剪力墙、薄墙、立柱等狭深结构时，为避免混凝土浇筑至一定高度后，由于积聚大量浆水而可能造成混凝土强度不匀的现象，宜在浇筑到适当的高度时，适量减少混凝土的配合比用水量。

7．肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延长，则可连续向前推进（图21）。倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反（图22）。

图21 梁、板同时浇筑方法示意图

图22 混凝土倾倒方向

当梁的高度大于1m时，允许单独浇筑，施工缝可留在距板底面以下2~3cm处。

8．浇筑无梁楼盖时，在离柱帽下5cm处暂停，然后分层浇筑柱帽，下料必须倒在柱帽中心，待混凝土接近楼板底面时，即可连同楼板一起浇筑。

9．当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部负钢筋又粗又多，因此，既要防止混凝土下料困难，又要注意砂浆挡住石子不下去。必要时，这一部分可改用细石混凝土进行浇筑，与此同时，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固配合。

10．梁板施工缝可采用企口式接缝或垂直立缝的做法，不宜留坡搓。

在预定留施工缝的地方，在板上按板厚放一木条，在梁上闸以木板，其中间要留切口通过钢筋。

7-3 剪力墙浇筑

剪力墙浇筑应采取长条流水作业，分段浇筑，均匀上升。墙体浇筑混凝土前或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土。砂浆或混凝土应用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内，混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在60cm左右。浇筑墙体混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。墙体混凝土的施工缝一般宜设在门窗洞口上，接搓处混凝土应加强振捣，保证接搓严密。

洞口浇筑混凝土时，应使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振捣棒应距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板应开口并补充振捣。构造柱混凝土应分层浇筑，内外墙交接处的构造柱和墙同时浇筑，振捣要密实。采用插入式振捣器捣实普通混凝土的移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2，不碰撞各种埋件。

混凝土墙体浇筑振捣完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

混凝土浇捣过程中，不可随意挪动钢筋，要经常加强检查钢筋保护层厚度及所有预埋件的牢固程度和位置的准确性。

7-4 拱壳浇筑

拱壳结构属于大跨度空间结构，其外形尺寸的准确与否对结构受力性能大有关系，因此，在施工中不仅要保持准确的外形，同时，对混凝土的均匀性、密实性、整体性都较普通结构要求高。

浇筑程序要以拱壳结构的外形构造和施工特点为基础，着重注意施工荷载的对称性和连续作业。

1．长条形拱

（1）一般应沿其长度分段浇筑，各分段的接缝应与拱的纵向轴线垂直。

（2）浇筑时，为使模板保持设计形状，在每一区段中应自拱脚到拱顶对称地浇筑。如浇筑拱顶两侧部分，拱顶模板有升起情况时，可在拱顶尚未被浇筑的模板上加砂袋等临时荷载。

2．筒形薄壳

（1）筒形薄壳结构，应对称浇筑，在边梁和横隔板的下部浇筑完毕后，再继续浇筑壳板和横隔板的上部（图23）。

图23 浇筑筒形薄壳顺序示意图

（2）多跨连续筒形薄壳结构，可自中央跨开始或自两边向中央对称地逐跨浇筑，每跨按单跨筒形薄壳施工（图24）。

图24浇筑多跨连续筒形薄壳顺序示意图

3．球形薄壳

（1）球形薄壳结构，可自薄壳的周边向壳顶呈放射线状或螺旋状环绕壳体对称浇筑（图25）。

图25 浇筑球形薄壳顺序示意图

（2）施工缝应避免设置在下部结构的接合部分和四周的边梁附近，可按周边为等距的圆环形状设置。

4．扁壳结构

（1）扁壳结构，以四面横隔交角处为起点，分别对称地向扁壳的中央和壳顶推进，直到将壳体四周的三角形部分浇筑完毕，使上部壳体成圆球形时，再按球形壳的浇筑方法进行（图26）。

图26 浇筑扁壳顺序示意图

（2）施工缝应避免设置在下部结构的接合部分、四面横隔与壳板的接合部分和扁壳的四角处。

5．浇筑拱形结构的拉杆

如拉杆有拉紧装置者，应先拉紧拉杆，并在拱架落下后，再行浇筑。

6．浇筑壳体结构应采取的措施

浇筑壳体结构时，为了不减低周边壳体的抗弯能力和经济效果，其厚度一定要准确，在浇筑混凝土时应严加控制。控制其厚度可采取如下措施：

（1）选择混凝土坍落度时，按机械振捣条件进行试验，以保证混凝土浇筑时，在模板上，不致有坍流现象为原则。

当周边壳体模板的最大坡度角大于35°~40°时，要用双层模板。

（2）按壳体一定位置处的厚度，做好和壳体同强度等级的混凝土立方块，固定在模板上，沿着壳体的纵横方向，摆成1~2m间距的控制网，以保证混凝土的设计厚度。

（3）按一半或整个薄壳断面各点厚度，做成几个厚度控制尺（图27）。在浇筑时以尺的上缘为准进行找平。浇筑后取出并补平。

图27 厚度控制尺

（4）用扁铁和螺栓制成的平尺来掌握厚度，平尺的各点支架高度可用螺栓杆调节（图28）。

图28 厚度控制平尺

7-5 喷射混凝土浇筑

喷射混凝土的特点，是采用压缩空气进行喷射作业，将混凝土的运输和浇筑结合在同一个工序内完成。喷射混凝土有“干法”喷射和“湿法”喷射两种施工方法。一般大量用于大跨度空间结构（如网架、悬索等）屋面、地下工程的衬砌、坡面的护坡、大型构筑物的补强、矿山以及一些特殊工程。

干法喷射就是砂石和水泥经过强制式搅拌机拌合后，用压缩空气将干性混合料送入管道，再送到喷嘴里，在喷嘴里引入高压水，与干料合成混凝土，最终喷射到建筑物或构筑物上。干法施工比较方便，使用较为普遍。但由于干料喷射速度快，在喷嘴中与水拌合的时间短，水泥的水化作用往往不够充分。另外，由于机械和操作上的原因，材料的配合比和水灰比不易严格控制，因此对混凝土的强度及匀质性不如湿法施工好。

湿法喷射就是在搅拌机中按一定配合比搅拌成混凝土混合料后，再由喷射机通过胶管从喷嘴中喷出，在喷嘴处不再加水。湿法施工由于预先加水搅拌，水泥的水化作用比较充分，因此与干法施工相比，混凝土强度的增长速度可提高约100%，粉尘浓度减少约50%~80%，材料回弹减少约50%，节约压缩空气约30%~60%。但湿法施工的设备比较复杂，水泥用量较大，也不宜用于基面渗水量大的地方。

喷射混凝土中由于水泥颗粒与粗骨料互相撞击，连续挤压，因而可采用较小的水灰比，使混凝土具有足够的密实性、较高的强度和较好的耐久性。

为了改善喷射混凝土的性能，常掺加占水泥重量2.5%~4.0%的高效速凝剂，一般可使水泥在3min内初凝，l0min达到终凝，有利于提高早期强度，增大混凝土喷射层的厚度，减少回弹损失。

喷射混凝土中加入少量（一般为混凝土重量3%~4%）的钢纤维（直径0.3~0.5mm，长度20~30mm），能够明显提高混凝土的抗拉、抗剪、抗冲击和抗疲劳强度。

7-6 现场预制构件浇筑

1．浇筑方法

（1）屋架

预制钢筋混凝土屋架，外形尺寸大，杆件断面小，钢筋排列密，在节点与端头部分更密，混凝土多为高强度等级，为了保证安装质量，对铁件埋设位置要求准确，外形尺寸和杆件截面均应与设计尺寸相符，各杆件的中轴线须保持在同一水平面内。如为预应力时，预留孔道要准确留设。整榀屋架混凝土应一次浇成，不许留施工缝。

屋架支模分平卧、平卧重叠和立式三种方式，其中以平卧生产在现场采用较广泛。

平卧和平卧重叠的浇筑程序基本相同。从屋架一端开始以沿上下弦为主，包括腹杆齐头并进向屋架的另一端推进，当腹杆为预制杆件时，可由屋架上弦中间节点向两边推进，分别从上弦经端节点再沿屋架下弦，最后在下弦中间节点会合；亦可由屋架下弦中间节点向两边推进，经端节点分别沿上弦在中间节点会合，这种浇筑程序有利于掌握抽管时间。对杆件厚度大于30cm和预应力屋架设有上下两排芯管时，应分层浇筑，上下层前后连续距离宜保持在3~4m以内。

立式生产，第一步浇筑下弦，第二步浇筑全部斜杆与竖杆，使所有这些杆件同时一起到上弦的下皮，第三步浇上弦。

（2）柱

预制柱的构造特点是长度较长，分上柱和下柱两部分。上下柱交接处有挑出的牛腿，是柱中钢筋最密的地方。柱边往往有许多伸出的钢筋，以便与圈梁或墙体连接，其埋置标高必须准确，柱顶和牛腿面上有预埋铁板，要求埋设准确，以保证屋架和吊车梁的安装。

柱子要求一次捣完，不允许留设施工缝。浇筑程序：从一端向另一端推进，分层浇筑时，每层厚度宜在20~30cm范围内。

（3）吊车梁

吊车梁可卧式浇筑，亦可采用两根并列立式浇筑。在卧式生产中，浇捣非预应力吊车梁，可由一端开始向另一端推进。当浇捣预应力鱼腹式吊车梁时，由于下翼缘预埋芯管多，浇捣麻烦，宜从一端开始由两组分别以上下翼缘为主，向另一端推进。

2．施工要点

（1）浇筑前应检查，模板尺寸要准确，支撑要牢靠；钢筋骨架有无歪斜、扭曲、结扎（点焊）松脱等现象；预埋件和预留孔洞的数量、规格、位置是否与设计图纸相符；如有问题，要及时处理改正。保护层垫块厚度要适当。做好隐蔽工程验收记录，并清除杂物。

（2）混凝土在搅拌后应尽快地浇筑完毕，使混凝土能保持一定的工作度，以免操作困难。

浇筑过程中要经常注意保持钢筋、埋件、螺栓孔以及预留孔道等位置的准确；浇筑时应根据构件的厚度一次或分层连续施工，应注意将模板四周各个节点处以及锚固铁板与混凝土之间捣实。

（3）对于柱牛腿部位钢筋密集处，原则上要慢浇、轻捣、多捣，并可用带刀片的振动棒进行振实。

对有芯模的四侧，也应注意对称下料振动，以防芯模因单侧压力过大而产生偏移。

（4）预制腹杆的两端混凝土表面要凿毛，伸出的主筋，应有足够的锚固长度，伸入现浇混凝土构件内，浇筑前预制构件接触混凝土的面要充分湿润。

采用预制腹杆拼装时，注意保证各个节点中线对中并在同一平面内。

（5）平卧重叠生产，须待下一层预制构件的混凝土强度达到设计强度的30％以上时，方可涂刷隔离剂，进行上一层构件的支模、放钢筋及浇筑混凝土，重叠高度一般不超过3~4层，并要防止下层已浇好的构件与上层侧模板之间的缝隙漏浆，避免拆除侧模后出现的蜂窝、麻面等情况。

（6）立式浇筑过程中要经常检查模板及支撑的牢固，对各个节点的捣固工作要特别仔细。

（7）浇筑完毕后，须将混凝土表面用铁板抹平压光。不足之处应用同样材料填补，不可用补砂浆的办法来修正构件表面尺寸。

所有预制构件与后浇混凝土接触的表面均须做成毛面，在构件制作前尽可能考虑，否则在拆模后要及时凿毛处理。

（8）梁端柱体预留孔洞，宜用钢管（或圆钢）作芯模，混凝土初凝前后将芯模拔出较为合适，抽出后再用钢丝刷将孔壁刷毛。混凝土浇筑后的初凝阶段内，芯模要经常转动，抽芯时以旋转向外抽为宜，以保证不缩孔、不坍落，芯模也易于抽出。

（9）预应力屋架下弦预留孔道常采用钢管抽芯法。芯管长度不宜超过15m，两端应伸出构件50cm左右，并留有耳环或小孔，以便插入钢筋后可转动和抽拔芯管。芯管位置必须摆正，一般沿芯管方向每隔1m左右用钢筋网格加以卡定，以防浇捣过程中芯管产生挠曲或位移。

从浇筑混凝土开始直至抽拔芯管前，应每隔5~15min将芯管转动一次，以免芯管与混凝土粘住而影响抽管，抽管时间要恰当掌握，一般在混凝土初凝后终凝前用手指轻摁表面而没有痕迹时即可抽管。

抽管顺序如为双排时应先上后下，可用卷扬机或人工操作进行，抽管时应边转边抽，要求速度均匀，保持平直，因此需制备一定数量的马凳加以搁支。

（10）采用胶皮管（胶囊）作芯管时，应根据孔道的数量和分布情况，配置相应形状的点焊钢筋网格，将胶皮管卡定，钢筋网格的间距应根据胶皮管的性能和管壁的厚薄确定，但不应大于50cm，曲线孔道宜加密，绑扎钢筋时钢丝头必须朝外，钢筋对焊接头的毛刺应磨平，以免刺破胶皮管。

浇筑混凝土前应对胶皮管进行充气（或充水）试压，检查管壁以及两端封闭接头处是否渗漏。

使用时胶皮管表面要涂润滑油，放入模板后进行充气，压力宜在0.7~0.8N/mm²，并应使压力保持稳定。浇筑过程中，应密切注意防止胶管位移，或由于充气压力变化而引起管径收缩。

待构件浇筑完毕、混凝土初凝后终凝前即可放气抽出。放气抽管时间，一般4h左右，气温较低时可稍长一些。