COC成型技术/模具设计/模具

主流道

(1)　冷流道
	a）分流道
	考虑到压力损失，建议通常采用圆形（首选）和梯形（次选）分流道。不过，由于TOPAS? COC塑胶原料的模具转印性良好，因此与圆形流道的分型面垂直的面上的凹凸等有时就会形成根切（undercut），从而导致脱模不良和碎裂。图8-1 给出了TOPAS专用圆形流道的一个例子。例如，如果做成变形圆形（此时与分型面垂直的面已被尽量消除）而非正常圆形，则可预防此类故障。

 

	b）分流道尺寸
	就分流道的粗细而言，从抑制熔融树脂冷却和减少压力损失方面来说宜粗不宜细，但也要根据减少分流道发生率等经济方面的因素来决定。

 

	图8-1 分流道设计例

 

	c）主流道和分流道的排列
	如果是一模多腔，应设法使分流道对称排列并使其长短和粗细保持相同以便树脂能够同时填充到各腔中。 冷料阱特别重要，应将其设在各分流道的交叉处。图8-2 和图8-3 分别给出了主流道设计例以及分流道排列和设计例。

 

		A＝喷嘴直径＋α（0.5mm） B＞C
	图8-2 TOPAS? COC主流道设计例

 

 

	图8-3 4腔和8腔的分流道配置和设计例

 

(2)　热流道

透明材料中也可使用热流道，但要注意热流道内的加热对树脂的损害大于机筒内的加热。考虑到热流道会带来碳化物混入和变色等问题，因此建议不要将其用于光学要求高的制品。为了防患于未然，应选择适合光学材料的热流道设计并遵守正确的使用方法。 适合透明树脂的热流道是指一种没有死区（树脂滞留部位）并且根据内部摩擦和材质等因素而设计的流道。详情请咨询本公司。

 

 

8.2　浇口

(1)　浇口尺寸

将浇口设在制品的厚处可进行稳定的制品成型。浇口大小应与能够避免浇口处的应力集中的制品形状相适应。可采用侧浇口、扇形浇口等常用的浇口方式。分流道和主流道要设得大一些以便向制品传递压力。 　 ?浇口厚度可定为成型品厚度的60～70％（对于侧浇口）。 ?浇口宽度可定为浇口厚度的1～1.5倍（对于侧浇口）。 ?浇口面以短为宜（对于侧浇口）。 ?浇口直径要小于壁厚（对于点浇口）。 　 如果没有质量问题，可设置较小的浇口以便加快成型周期、提高浇口加工效率等。 此外，对于薄壁成型品（0.3mm以下），应设为与成型品相同的厚度以防止树脂的压力损失。

 

(2)　浇口位置

?设在成型品的最大壁厚处。 ?设在不影响成型品外观处。 ?不要设在成型品上的施力处。 ?注意有潜在问题的熔合纹。

 

(3)　浇口形状

就TOPAS而言，可使用常用的浇口形状。不过，潜入式浇口有时会因形状而折断。图8-4 给出了注意点。

 

图8-4 潜入式浇口的注意点

 

 

8.3　脱模斜度

TOPAS的成型收缩率小且转印性很好，因此会转印很小的凹凸（其他树脂则不存在这种问题），并且有时会出现脱模问题。从脱模性角度来说，应在容许范围内尽可能增大脱模斜度。 　 ?至少1/2°～1°，争取达到2°左右。 　 此外，为改善脱模状况，还应注意顶出方式、顶针位置和数量等。

 

 

8.4　根切

TOPAS的根切基本上不可能，如在设置压花面时就要考虑压花是否会变成根切。

 

 

8.5　排气口

要充分重视排气口的设计，否则会阻碍填充并导致气体烧焦。一般来说，从整个成型品外围排到流动末端处是一种有效方法。 此外，如果给主流道和分流道的冷料设置排气口，则流道内的空气就会从此处排出，从而提高树脂流入模腔的效率。 在主流道处设置2/100mm的约3mm宽的排气口并在成型品流动末端处设置1/100～2/100mm的约3mm宽的排气口，接着在其后面开深约1mm的沟槽以便将气体导出到模具外。 如果是成型品流动途中的部位或有严格飞边要求的成型品，则 可定为1/100mm左右。