|
脱硝系统催化剂积灰严重，脱硝阻力增加，最严重时阻力达800Pa,超过正常值200Pa。 在负荷低于200MW以下时，脱硝入口烟气温度低于300℃，由于脱硝系统逻辑设计不合理，脱硝无法自动停运，因此在监视不到位的情况下，脱硝依然运行。此时，由于烟温低，催化剂活性低导致与氨气反应的效果差，氨气逃逸率高，硫酸氢氨形成量增加，硫酸氢氨沉积在催化剂表面，在空气预热器换热管上冷凝析出晶体物质，与烟尘粘结一起沉积，降低了催化剂的活性并影响催化剂寿命，增大了空预器的换热阻力并增加了堵塞、腐蚀的风险。 在调整喷氨流量时氨气流量波动大极易造成喷氨流量快速增加，使得空氨比快速升高，导致脱硝跳闸，严重影响脱硝系统的正常运行并降低脱硝的投运率和安全性。 在运行中为控制脱硝效率，使得脱硝出口NOx含量远远低于国家标准，使得氨气消耗量大，增加了脱硝运行的费用，降低运行经济性。 三、原因分析 针对暴露出的问题，组织相关专业人员，进行了详细的分析，具体原因如下： 脱硝系统表计指示不准确，是由于烟尘大导致采样管路堵塞造成;脱硝系统阻力大，主要是由于烟气含尘量增加后，声波吹灰器吹灰时间设置不合理造成(原设置时间为每300秒吹5秒);系统逻辑设置不合理，该文原载于中国社会科学院文献信息中心主办的《环球市场信息导报》杂志http://www.总第522期2013年第39期-----转载须注名来源人为控制因素多，技术防控手段欠缺;氨气流量波动是由于供氨压力不稳定加之调门特性差造成;氨液消耗量大，主要原因为原采用的恒效率控制方式不合理，脱硝出口NOX含量低于国家标准和脱硝入口NOX含量较高造成的(设计脱硝入口NOX含量为450mg/Nm3，实际运行值为550～650 mg/Nm3)。 四、实施对策 解决脱硝CMS表计频繁故障。首先针对实际运行中烟尘含量大易造成表管堵塞的问题，将原设计的每四小时反吹一次，修改为每两小时反吹一次，将反吹压力由原来的0.2MPa修改为0.4MPa。再将表计的定期标定时间由原来的两周一次改为一周一次，并加大对表计的定期维护工作，对氨逃逸率每天进行清理，以保证其透光率和表计的正常指示。 优化吹灰解决烟尘量大导致催化效率下降及阻力大的问题。认真执行检修工作，要求对脱硝催化剂做到逢停必检，重点是检查催化剂积灰情况、声波吹灰器膜片及喷嘴堵塞磨损情况，并及时进行修复和清理;对吹灰器程控运行方式进行优化，将原来的每300秒吹5秒修改为每140秒吹10秒，将吹灰压力由原来的0.4MPa调整为0.6MPa。 解决氨气流量波动问题。首先对氨气蒸发槽蒸汽调门和氨气调门进行解体检查和更换，确保调门线性正常，再对自动调节装置进行调整，由原来的根据蒸发槽出口压力调节改为根据SCR区喷氨调门前压力调整，从而保证了喷氨压力的稳定。
来源：环球市场信息导报
|
|
|
