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目 录 1．规章制度管理规定········································ 2．岗位工作人员任职要求···································· 3．劳动纪律管理规定········································ 4．职工教育管理规定········································ 5．财务管理规定············································ 6．产品供货合同管理规定···································· 7．用户服务工作管理规定···································· 8．工艺技术准备管理规定 9．工艺路线管理规定······································· 10．冷加工零件材质标记管理规定····························· 11．钢板和板材零件材质标记移植管理规定····················· 12．工艺纪律管理规定······································· 13．产品涂装管理规定······································· 14．特殊和关键工序控制管理规定····························· 15．质量事故报告与处理规定································· 16．质量信息管理规定······································· 17．质量管理小组管理规定··································· 18．质量损失核算与控制管理规定····························· 19．质量改进（攻关）管理规定······························· 20．质量处罚、否决与奖励管理规定··························· 21．产品检验计划管理规定··································· 22．产品质量检验工作规定··································· 23．产品合格证管理规定····································· 24．产品质量监督抽查管理规定······························· 25．进货检验管理规定······································· 26．过程检验管理规定······································· 27．采购外协管理规定······································· 28．生产现场定置管理规定··································· 29．动力管线安全管理规定 30．设备管理规定··········································· 31．固定资产投资管理规定··································· 规章制度管理规定 (文件编号) 第一条 为了制（修）定严密完备、切实可行，符合质量保证体系支持性文件要求的规章制度，并对其进行有效管理，使其得以贯彻执行，实现内部管理的科学化、规范化，结合实际，特制定本规定。 第二条 所有的规章制度，均应按照本规定进行制（修）定，即由职能管理部门负责起草，经相关部门会签后，报办公室审核同意后，方可报送公司主管领导审批。 第三条 办公室是公司级规章制度的归口管理部门，对会签且形成送审稿进行最后审核，报公司主管领导审批后，负责完成编号、印刷、下发等工作，并建立发放登记和制度文本编号登记台帐。 第四条 各职能部门负责制（修）定本部门归口的规章制度，并按规定进行会签、送审，并对本部门归口的规章制度的贯彻落实情况进行监督、检查与考核。 第五条 各实施单位负责贯彻执行公司级规章制度，确保规章制度始终处于受控状态。 第六条 编写内容和内容层次要求 1、规章制度，一般应由名称、编号和正文三部分组成。 2、名称既要简明、准确地反映其所包括的内容，又要与其他类似的制度有所区别。 3、规章制度应有编号，按制度编写的重要程度和制（修）定的顺序排列。规章制度编号统一由办公室责成专人负责编制，并通过建立编号登记台帐进行管理。 第七条 对原制度进行修定时，如果适用范围和目的不变，则制度的编号仅改变为新版本。原版本自新制度下发实施之日起作废收回。 第八条 规章制度的编排格式，由办公室统一负责完成，并严格按照规定组织印刷、下发。 第九条 所有制度，均应经本部门主管领导审定后，填写《公司拟文稿纸》，经有关部门会签，由办公室负责对送审稿进行最终审核，并按规定统一编号后，报公司主管领导审批。 第十条 办公室应按需求确定下发文本的数量和编号，经公司主管领导批准后，下发各有关单位并确定持有者，并进行登记建帐，以便控制使用，防止混乱或丢失、损坏。 第十一条 对于已纳入公司规章制度册的制度进行更改或作废时，由制度归口管理部门提出书面申请，填写《规章制度更改（作废）申请单》，经办公室审核，公司主管领导批准后，由办公室下发《规章制度更改（作废）通知单》。各单位应责成专人，按《规章制度更改（作废）通知单》的要求，对本单位的所有制度册的相关制度内容进行修改，并按规定填写《规章制度修改记录表》。 第十二条 办公室负责对各职能管理部门贯彻执行规章制度和职能作用发挥情况进行监督、检查，对于不能认真贯彻执行规章制度的部门和个人，特别是致使规章制度流于形式，造成在质量内外审核中出现不符合项的部门和个人，给予考核、处罚。 第十三条 各职能管理部门，应对公司各单位贯彻执行规章制度的情况进行监督、检查，对于发现违反规定的行为提出考核、处罚意见，按规定报送办公室。 第十四条 本规定由办公室负责解释。 第十五条 本规定自实施之日起执行。 附表一：职能代号编排表 附表一： 职能代号编排表
岗位工作人员任职要求 (文件编号：) 为了更好地实现公司战略目标，提高产品质量和经济运行质量，增强职工制造精品的质量意识，规范岗位任职条件，做到人尽其才，才尽其用，结合实际，特制定各类岗位工作人员任职要求。 一、高级管理人员任职要求 1、具备大专以上文化程度； 2、接受过省、市或集团公司组织的厂长（经理）工商管理等专业知识的培训； 3、从事十年以上专业技术工作或相关的管理工作，并取得中级以上专业技术职称； 4、具备驾驭全局的组织、协调、沟通能力； 5、熟悉本岗位工作职责和内容；能够熟练地运用专业知识解决实际工作中的疑难问题。 二、中层干部任职要求 1、具备大专以上文化程度； 2、接受过上级组织的中层干部工商管理等专业知识的培训； 3、从事五年以上专业技术工作或相关的管理工作，并取得初级以上专业技术职称； 4、具备较好的组织、协调、沟通能力；熟悉本部门和本岗位工作职责和内容，能够较为熟练的运用专业知识解决实际工作中的疑难问题。 三、班组长任职要求 1、具备高中（或中技）以上文化程度； 2、从事三年以上专业技术工作或相关的管理工作，并取得助理级以上专业技术职称； 3、具备一定的组织、协调、沟通的能力； 4、熟悉本岗位工作职责和内容，具备一定的解决和处理实际问题的能力。 四、质量监督管理人员任职要求 1、具备高中以上文化程度； 2、接受过有关质量管理专业知识、质量检验、监督专业知识的培训，并取得国家认可的培训机构颁发的资格证书，具备较高的质量管理知识水平； 3、从事三年以上质量管理工作或专业技术工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、熟悉质量法律法规、公司有关质量检验和监督的相关制度、公司质量方针、质量目标以及质量体系相关文件； 5、对单位的质量管理工作较为了解； 6、具备一定的组织、协调、监督、检查所分管质量管理工作的能力，对产品的结构、性能、使用较为了解，具备一定的监督、检查检验工作的能力，对质量管理工作中出现的问题具有一定的解决和协调的能力； 五、内审员任职要求 1、具备中专以上文化程度，能够清楚、流利地表达思想和意见； 2、接受过ISO9000族标准的培训，并取得国家认可的培训机构颁发的内审员资格证书； 3、从事二年以上管理工作或专业技术工作，具备一定的质量管理、企业管理及生产实际经验； 4、熟悉ISO9000族标准、公司质量管理体系文件及相关的管理制度； 5、熟悉内部审核工作；具有一定的审核经验；能够遵守审核规则，保持和维护审核工作的独立性和公正性； 6、能够熟练的编制检查表、不符合报告、内部审核报告等文件。 六、质量检验员任职要求 1、具备初中以上文化程度； 2、接受过有关质量检验员培训，并取得资格证书； 3、从事二年以上质量检验或相应生产、管理工作； 4、熟悉厂有关质量检验的相关制度、产品图样及检验规程、技术标准等； 5、对零、部件及产品有一定了解，能够正确、合理地使用计量检测器具，能够对检验和试验结果的正确性负责； 6、具有一定的沟通、协调能力。 七、工艺员任职要求 1、具备大专以上文化程度； 2、接受过有关产品制造标准等相关知识的培训； 3、从事三年以上产品技术工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、具备应用基础理论知识和专业知识，按国家标准、行业标准和企业标准，对产品进行优化设计的能力，并熟悉生产过程所用设备的技术参数，编写技术指导书； 5、具备正确判断所涉及的零、部件的参数、结构、工艺性、经济合理性的能力，具备正确处理图样与文件的完整、正确、统一的能力； 6、能够熟练掌握计算机技术并熟练使用相关软件； 7、能够处理制作产品中制造、安装、调试以及使用过程中出现的有关技术问题的能力； 八、工装员任职要求 1、具备大专以上文化程度； 2、接受过有关机械制造标准等相关知识的培训； 3、从事三年以上产品工艺设计工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、具备应用基础理论知识和专业知识，根据产品设计图样，按国家标准、行业标准和企业标准，进行工艺、工装设计的能力，并能根据工艺、工装设计要求，编写产品工艺路线和工装设计技术文件； 5、具备处理产品在制造、安装、调试、运行中出现的有关工艺、工装技术问题的能力； 6、能够熟练掌握计算机技术并进行工艺、工装技术设计； 7、能够应用、推广新技术、新工艺、新材料、新装备等先进技术手段，提高本专业工艺、工装技术设计的能力。 九、机械员、动力员、设备员任职要求 1、具备中专以上文化程度； 2、接受过有关机械制造标准等相关知识的培训； 3、从事二年以上设备管理和维修工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、具备应用基础理论知识和专业知识，有独立完成设备修理、技改前预检、调研、技术经济可行性分析的能力，具备拟定设备修理改造方案、实施的能力； 5、具备设备修理、改造施工现场技术服务，并处理修理、改造中出现的较复杂技术问题的能力； 6、具备应用、推广新技术、新工艺、新材料和先进设备监测诊断技术，提高设备修理、改造水平的能力； 7、对主要产品的名称、性能、用途和生产工艺流程有一定的了解； 8、熟悉设备管理与改造方面的政策、法规、标准，以及主要生产设备的结构特征，大型精密、稀有、关键设备的详细情况，具备对分管设备技术状态进行监测，以预防为主，减少停机，降低故障率的能力。 十、网络管理员任职要求 1、具备中专以上文化程度； 2、接受过有关机械制造标准等相关知识的培训； 3、从事二年以上计算机应用工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、具备应用基础理论知识和专业知识，按程序设计要求，完成程序、数据录入的能力，具备应用各种文字编辑程序，建立、编辑、打印各种信息、文件、表格等文字材料的能力； 5、具备系统运行的一般性维护工作的能力，能够处理系统运行中出现的一般性问题； 6、对公司的主要产品的名称、性能、用途和生产工艺流程有一定的了解； 7、能够按照定置管理要求，保持机房清洁以及机房设备和设施陈放整齐，并对机房安全、防火等工作负责。 十一、定额员任职要求 1、具备初中以上文化程度； 2、接受过有关机械制造标准、劳动定额等相关知识的培训； 3、从事二年以上定额工作或专业技术工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 3、具备应用基础理论知识和专业知识，根据产品制造程序、产品结构设计方案和工艺方案，编制产品工时定额的能力； 4、能够审查分管产品工时定额技术文件，并具备对其完整、正确、统一负责的能力； 5、具备处理生产中出现的有关材料、工时定额方面的技术问题的能力； 6、具备将国内外有关材料、工时定额方面的新理论、新技术和新科研成果应用于编制材料、工时、劳动定额，提高材料、工时、劳动定额管理水平的能力； 7、能较熟练应用计算机编制材料、工时定额。 十二、数控编程员任职要求 1、具备大专以上文化程度； 2、接受过有关机械制造标准等相关知识的培训； 3、从事二年以上计算机管理工作或专业技术工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、具备应用基础理论知识和专业知识，根据生产实际需要，具备编制和审查有关数控工艺文件及标准规程的能力； 5、具备处理数控机床加工中出现的工艺技术问题的能力； 6、具备应用、推广数控新技术、新工艺、新材料、新装备的能力。 十三、计划员、调度员、外协员、采购员任职要求 1、具备高中以上文化程度； 2、接受过有关现代企业管理等专业知识的培训； 3、从事二年以上生产管理工作或专业技术工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、熟悉产品的分类名称、型号、规格、结构、用途和生产工艺流程； 5、具备一定的组织、协调、监督检查所分管工作的能力，对生产过程中出现的问题具有一定的解决和协调的能力。 十四、安全员任职要求 1、具备初中以上文化程度； 2、接受过有关安全生产法规等专业知识的培训； 3、从事五年以上生产一线工作，并具有较强的工作责任心； 4、熟悉工厂安全卫生、劳动保护等条例，以及本岗位有关安全技术规程、标准，了解有关安全技术管理的政策、法规知识。 5、具备一定的组织、协调、监督、检查安全管理工作的能力，对安全管理工作中出现的问题，具有一定的解决和协调的能力。 十五、会计员、统计员任职要求 1、具备中专以上文化程度； 2、接受过有关现代企业管理等专业知识的培训； 3、从事二年以上会计、统计管理工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、具备应用基础理论知识和专业知识，有定期与不定期地分析本部门的经济指标完成情况的能力； 5、能够妥善保管有关原始凭证、报表，并贯彻执行保密制度； 6、具备一定的组织、协调、监督、检查分管工作的能力，对工作中出现的问题具有一定的解决和协调的能力。 十六、经销人员任职要求 1、具备中专以上文化程度； 2、接受过有关现代企业管理等专业知识的培训； 3、从事五年以上经销工作或专业技术工作，新分配的大学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、熟悉技术、合同法、经济法和税法等法规知识； 5、具备一定的组织、协调能力，具备处理销售工作中出现的业务、技术问题以及合同修改、撤消、索赔和清欠等工作的能力； 6、了解产品的名称、性能、用途和生产工艺流程。 十七、秘书、干事（工会、党务）任职要求 1、具备高中以上文化程度，中共党员； 2、接受过有关文秘专业知识的培训； 3、从事三年以上文秘工作或管理工作； 4、具备做好各种学习、会议的记录和其它服务工作的能力，能够妥善保管、传递有关文件资料，并有对起草、下发的有关文件负责的能力； 5、具备一定的组织、协调、监督、检查的能力，并能经常深入基层开展调查研究、了解生产经营情况和职工思想动态，发现重要问题及时向领导汇报。 十八、人事员、档案员任职要求 1、具备高中以上文化程度，中共党员； 2、接受过有关人事、保密等专业知识的培训； 3、从事三年以上管理工作，具备较强的政策性、原则性和责任心； 4、熟悉本岗位的有关法律、法规、政策，做好保密工作； 5、具备一定的组织、协调、监督、检查的能力，对本岗位工作中出现的问题有一定解决和协调能力。 十九、其它管理人员（核算员、考勤员、资料员、工票员、审核员）任职要求 1、具备高中以上文化程度； 2、接受过有关专业知识的培训； 3、熟悉有关规章制度，并能严格执行； 4、熟悉本岗位工作职责和内容，具备一定的原则性，并能妥善保管工作范围内的有关资料； 5、对工作中出现的问题，具有一定的解决和协调的能力，可以较好的处理。 二十、关键设备操作人员任职要求 1、从事五年以上普通机床加工工作，并具有高级工证书； 2、接受过有关安全操作规程专业知识的培训； 3、具备对高难度、复杂、关键零件的加工能力，并能独立处理工作中较复杂的疑难问题。 4、熟悉设备的维护保养方法，能够正确使用各种量具，遵守安全操作规程，执行定置管理标准，对自己加工和使用的毛坯、零件、工位器具能做到摆放整齐，设备能清擦干净。 二十一、普通机械操作人员任职要求 1、具备技校以上文化程度或具有本专业知识的同等水平； 2、接受过有关安全操作规程专业知识的培训； 3、从事半年以上普通机械加工工作，新分配的学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、具有对一般零件的加工能力，并能处理工作中较普通的技术问题； 5、熟悉设备的维护保养方法，能够正确使用各种量具，遵守安全操作规程，执行定置管理标准，对自己加工和使用的毛坯、零件、工位器具能做到摆放整齐，设备能清擦干净。 二十二、电焊工、装焊工任职要求 1、具有技校以上文化程度； 2、接受过特殊工种专业知识的培训，并取得资格证书； 3、从事半年以上焊工工作，新分配的学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、掌握各种焊接的基本技能，并能处理工作中较普通的技术问题； 5、熟悉设备的维护保养方法，能够正确使用各种量具，遵守安全操作规程，执行定置管理标准，对自己加工和使用的毛坯、零件、工位器具能做到摆放整齐，设备能清擦干净。 二十三、钳工任职要求 1、具备技校以上文化程度； 2、接受过有关安全操作规程专业知识的培训； 3、从事半年以上钳工工作，新分配的学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、具备按设计图样、工艺文件、技术标准进行生产，并能处理工作中较普通的技术问题； 5、掌握精密量具、仪器的构造、原理、使用和调整方法； 6、遵守安全操作规程，执行定置管理标准，对自己加工的毛坯、零件和使用的工卡具做到摆放整齐。 二十四、电工任职要求 1、具备技校以上文化程度或本专业知识的同等水平； 2、接受过有关特殊工种专业知识培训，并取得资格证书； 3、从事二年以上电工工作，新分配的学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、熟悉常用复杂仪器、仪表的结构，原理及使用、维护保养方法； 5、遵守安全操作规程，执行定置管理标准等规章制度； 6、熟悉本职工作的职责和内容，对工作出现的问题具有一定的解决和协调能力。 二十五、涂装工任职要求 1、具备初中以上文化程度； 2、接受过涂装专业知识的培训，并取得资格证书； 3、熟悉常用涂装材料的性能和使用方法； 4、熟悉本岗位工作职责和内容，对产品涂装过程中出现的问题，具有一定的解决和协调能力。 二十六、气割工任职要求 1、具备技校以上文化程度； 2、接受过有关专业知识的培训； 3、从事二年以上气割工工作，新分配的学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、掌握切割气体压力的配比比例，角度切割技能，割矩、割嘴的维护和校正方法； 5、掌握简单零件的编制程序技能和数控气割设备的性能及维护保养方法；并能处理工作中较普通的技术问题； 6、遵守安全操作规程，执行定置管理标准，对自己加工的毛坯、零件和使用的工卡具做到摆放整齐。 二十七、起重工、行车工任职要求 1、具备初中以上文化程度 2、接受过特殊工种专业知识的培训，并取得资格证书； 3、从事二年以上起重工、行车工工作，新分配的学生应能在转正期间独立完成分配的工作，并经评价得到认可； 4、掌握所使用设备的规格、性能、结构、使用规则及维护保养方法； 5、掌握常用各种规格钢丝绳和吊钩承载力的计算方法，使用寿命及受力试验方法。 6、遵守安全操作规程，执行定置管理标准，对工作中出现的问题具有一定的解决和协调的能力。 二十八、库管工任职要求 1、具有中专以上文化程度； 2、具有一年以上库房管理工作，懂仓储管理、财会知识、产品知识，能熟练运用办公软件； 3、熟悉物流管理业务流程； 4、了解公司环境的环境因素、重要环境因素和相关消防知识。 二十九、司机任职要求 1、具有初中以上文化程度； 2、接受过交通法规专业知识的培训，并取得资格证书； 3、熟悉交通规则，执行本岗位安全操作规程； 4、做到出车前对所驾驶的车辆进行检查，保持车容、车况良好，文明驾驶； 5、熟悉常用车辆技术数据和维护保养方法，并能鉴别和排除车辆的一般故障。 劳动纪律管理规定 (文件编号：) 第一条 为了建立一个良好的生产、经营、工作秩序，提高工作效率和经济效益，依据《劳动法》，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于劳动纪律和考勤管理。 第三条 劳动纪律管理采用分级管理的办法，即实行公司、车间（科）二级管理。 第四条 考勤管理采用集中考勤和科、班组考勤相结合的方法,即公司和车间（科）、组设专（兼）职考勤员负责考勤的方法。 第五条 实行三班工作制,即: 常白班：上午： 下午： 二班： 三班： 第六条 办公室负责确定具体的考勤方式和方法,并严格贯彻执行。各单位专（兼）考勤员应按班次，严格考勤，做好考勤记录。对于迟到或中间出现：脱岗、串岗、闲聊、打扑克、玩麻将、下象棋、织毛衣、洗衣服、炒股票、酗酒、赌博、睡觉以及干私活等违纪行为时，应详细记录，并按月提出考核意见，报办公室。 第七条 公司设置专门的考勤机进行打卡考勤管理。任何部门或个人，均必须按规定时间和次数打卡，不得替代他人打卡。此外，各车间、科还有二级进行考勤，二级考勤无需用打卡机考勤。但所有考勤均必须建立健全考勤表格和相关记录，并于每月2日前向办公室报送上月考勤情况。 第八条 任何部门均不得随意调换班次，因生产、工作必须加班时，由部门负责人根据工作需要进行安排，主管副总经理批准后，方可实施。加班时间，实行累计方法，不足6小时，必须进行累计，累计达到6小时后方可算为一个班次。 第九条 全体员工均应严格执行请、销假制度，即事假、病假、探亲假、婚假、产假、节育假等，均必须事先经办公室办理请销假手续。所有假期均必须执行：一天以内，由科长、车间主任批准；一天以上经科长、车间主任审核，主管副总经理批准。假期有无工资，按兴业公司有关规定执行。续假必须办理续假手续。不办理请、销假手续的均按旷工处理。 第十条 在工作时间临时出厂，需填写“请假条”，经车间主任或科长签字，到二级考勤员处登记后，方可出厂。返厂后，考勤员应填写出厂、返厂时间。 第十一条 员工在外地休假期满后，因患病不能返厂时，应以当地县级以上医院的急诊证明作为审核批假的依据。愈期不能返厂者，必须来信、来电请假。 第十二条 凡属借调，外派学习和培训人员，需办理借调、学习、外培手续，经办公室审核备案，报公司总经理批准后，方可实施。 第十三条 办公室以及各部门劳动纪律管理与考勤人员，负责对公司和各部门劳动纪律管理和考勤工作情况进行监督、检查，对检查出的违反本规定的行为必须提出考核意见。 1、每发现迟到、早退一次，扣罚30元。 2、工作时间发生脱岗、串岗、闲聊、打扑克、玩麻将、下象棋、织毛衣、洗衣服、炒股票、酗酒、赌博、睡觉等重大违纪行为时，每发现一次，扣罚50元。 3、对于没有尽职尽责或隐瞒违纪行为的领导或考勤人员，每一人次，给予50元处罚。 4、对于一个月内一般性违纪行为（如迟到、早退等）次数超过三次的人员，一个季度内严重违纪行为发现二次以上的人员，给予下岗处理。下岗期间发放下岗工资，标准为400元/月。待培训合格并对错误有一定认识后再重新上岗。 5、对于打架、斗殴等所发生的各种费用，按有关部门处理意见执行，均由当事人自负。 6、对违纪率超过本单位人数5%的单位，除对部门主管领导予以100元处罚外，还将依据递增比例扣减单位收入总额（含奖金）。 第十四条 办公室负责按月、季汇总违反劳动纪律的情况，并将扣罚情况报送财务科。由财务科在核算员工工资时兑现。 第十五条 对于勇于承担责任、认真负责的管理人员和领导干部，按年度给予一定的奖励。 第十六条 本规定由办公室负责解释。 第十七条 本规定自下发之日起执行。 职工教育管理规定 (文件编号： 第一条 为了适应改革和发展的需要，贯彻落实“科教兴国”战略，加强职工教育培训工作的管理，加快人力资源的开发，培育一流素质的职工队伍，推进技术进步和加强企业管理，依据国家和上级有关规定，结合实际，特制定本规定。 第二条 职工教育培训工作，以岗位培训和继续教育为重点，坚持面向生产，按需施教，自主办学，求真务实和引入竞争机制的同时，实施培训主体多元化。职工教育培训工作实行统一管理，并做到有计划、有组织、有措施、有考核。 第三条 办公室是职工教育（包括继续教育）培训工作的归口管理部门，负责编制年度职工教育培训工作计划及经费预算计划，经公司主管领导批准后，按计划组织完成职工教育培训和职工教育培训考核（考试）和发放有关证书的工作。负责建立健全职工教育培训工作管理台帐和档案资料。 第四条 各职能部门和各车间，负责按期报送下年度职工培训工作计划及相关资料。组织相关人职参加公司各职能部门组织的各种职工教育培训活动。 第五条 财务科负责按照公司年度职工教育培训工作计划和经 第六条 办公室负责按照职工教育培训计划逐一进行落实。编制职工教育培训工作实施计划，确定培训的时间、地点并通知参加单位及人员。 第七条 公司各职能部门负责组织完成有关的职工教育培训项目。 第八条 所有职工教育培训项目，均应按下述规定组织实施： 1、教育培训工作分为自培和外培两种方式，正常情况外培一般由太重兴业人力资源部、培训中心及太重集团公司安环办三个单位承办。 2、办公室负责办理外培费用的申请、交纳、证书的领取、记录、存档、保管。 3、内培由有关项目的职能部门或车间具体组织进行，办公室对培训进行登记。 第九条 所有职工教育培训项目，均由办公室对培训过程进行监督、检查，做好检查记录。将监督检查的情况作为对组织培训职能部门、办学单位及学员考核的内容。对未按计划或达不到培训计划要求的项目，办公室有权扣减培训经费。 第十条 为了适应改革发展的需要，实行“先培训、后上岗、持证上岗”的用人制度。 1、凡属国家和上级明确的资格性培训项目（如焊工、起重工、电工等），参加培训的学员必须进行严格的考试（考核），凡经考试（考核）合格者，由办公室进行记录或领取《岗位任职资格证书》。 2、经考试（考核）不合格者，必须组织进行补考。 3、经补考仍不合格者或无故不参加考试（考核）者，办公室不予颁发任何证书。 4、实行择优聘用取得资格证书的人职上岗。 5、办公室负责对持证上岗的情况进行监督、检查。 第十一条 所有职工培训项目，均应编制职工培训工作年度预算计划，并按预算计划控制费用支出，原则上不得突破预算。 第十二条 办公室负责按照职工培训项目预算计划审核费用支出。 第十三条 财务科应对培训费用支出情况进行逐项监督、验证，对于突破预算的项目，有权责成有关部门报经公司主管领导审批。否则,费用自理。 第十四条 凡属依据上级文件需派职参加计划外培训的项目，应事先报经办公室审核，报经公司主管领导审批。 第十五条 凡属于派外培训的项目，均由派员参加培训的单位或个人预先垫付费用，待培训结束后，以培训合格的证明（证书）作为报销凭证，办理报销手续。否则，费用自理。 第十六条 专业技术人员，即中专以上文化程度或具有初级职称以上专业技术任职资格的定编在岗人员，重点是具有大专以上学历和具有中级专业技术任职资格的骨干及学术带头人，还将按照国家和上级的要求，组织进行继续教育，提高专业技术人员的素质，以适应科技、经济、社会协调发展的需要。 第十七条 本规定由办公室负责解释。 第十八条 本规定自实施之日起执行。 财务管理规定 (文件编号) 第一条 为了加强财务管理，强化会计监督，根据《会计法》、《企业财务通则》、《工业企业会计制度》等法律、法规，结合实际，特制定本规定。 第二条 财务管理的基本任务和方法是：做好各项财务收支的计划、控制、核算、分析和考核工作，依法合理筹集和使用资金，有效利用各项资产，努力提高经济效益。 第三条 所有相关人员均应依照本规定做好财务管理的基础工作。生产经营活动中的产量、质量、工时、设备利用、存货的消耗、收发、领退、转移以及各项物资的毁损等都应当做好完整的原始记录，各项财产物资的进出消耗应当做到手续齐全，计量准确，并定期和不定期的进行资产清查。 第四条 本规定适用于财务管理。 第五条 公司财务科负责经济往来的会计核算，并对会计资料的完整性、会计报表的真实性、会计核算的合规性负责。公司实行以资金管理为中心，以效益管理为重点的财务管理，确保资产的保值增值。 第六条 财务核算与管理，由财务科统一负责，即负责公积金的核算与管理；资金的统一收付、结算和拆借；财务预算管理；工资的核批及其总账核算；目标成本管理（包括质量成本）；固定资产的管理（包括固定资产的增加、毁损、报废的审批和折旧的计提、收缴工作）；办理与银行之间的业务往来事宜，管理和使用财务印章等工作。 第八条 财务科应控制应收账款的限额和收回时间，采取有效措施及时组织结算、催收，防止呆、死账发生，确保资金的循环和周转。 第九条 发生的顶账业务，应签订顶账协议和填制顶账审批表，经过公司主管财务领导批准后，方可实施。 第十条 财务科应建立固定资产管理账册，定期组织设备管理部门进行清查、盘点，做到账卡相符、账物相符、帐账相符。 第十一条 凡需增加固定资产时，应在落实资金来源后填写“固定资产购置审批表”，经财务科审核，总经经理批准后，方可购置，并按期办理转固手续。超过15万元的固定资产的购置，还需提交经理办公会批准后，方可实施。固定资产的毁损、报废、出售，均应原因说明，经财务科和设备科核实，并上报总经理批准后，方可予以处置。原则上，不允许将固定资产对外投资或出租、出借，获取收入。 第十二条 固定资产管理，应坚持“谁使用、谁维护”的原则，设备科应及时和有计划的组织对固定资产进行日常保养和维护、修理，确保发挥固定资产的固有效能。 第十三条 财务科负责按照《企业会计准则》所规定的收入确认原则，合理地确认计量和记录各项收入、成本、税金，并分别按照主营业务收入、其他业务收入，上级拨款收入等项目，正确归集、核算和管理。 第十四条 收入确认的原则 1、销售商品时，同时符合以下4个条件即确认为收入。 （1）已将商品所有权上的主要风险和报酬转移给买方； （2）既没有保留通常与所有权相联系的继续管理权，也没有对已售出的商品实施控制； （3）与交易相关的经济利益能够流入企业； （4）相关的收入和成本能够可靠地计量。 2、提供劳务的收入，应分别下列情况确认和计量。 （1）在同一会计年度内开始并完成的劳务，应在劳务完成时确认收入； （2）如劳务的开始和完成分属不同的会计年度，且在资产负债表日能对该交易的结果做出可靠估计的，应按完工百分比法确认收入。 第十五条 根据收入和费用配比原则，应在确认收入的同时或同一会计期间结转相关成本。 1、收入确认的同一会计期间相关的成本必须结转。 2、如一项交易的收入尚未确认，即便商品已经发出，相关的成本也不能结转。 3、商品采用计划成本或销价核算的，在结转计划成本或售价的同时，还应结转售出商品应负担的成本差异或进销差价，将计划成本或售价调整成实际成本。 第十六条 发生的现金折旧，应在实际发生时，计入当期的财务费用，不得冲减销售收入，因产品的品种、质量等原因，发生的销售拆让，可在实际发生时冲减当期销售收入。 第十七条 与收入相关的税金应准确的计算和反映。不得以任何手段有意隐瞒、虚报收入，更不得截留收入，设置账外账。 第十八条 财务科应严格遵守成本费用开支范围的规定，正确区分应计入产品成本和不计入产品成本的生产费用界限；正确区分本期费用与非本期费用界限；正确区分资本性支出与收益性支出的界限；正确区分产品应负担的费用界限；正确区分完工产品和在制产品的界限。 第十九条 财务科负责加强会计基础工作，即做好完整的原始记录，确保原始记录的及时、准确、真实、全面、完整；健全计量验收制度，各种财产物资的进出消耗，都要经过严格的计量接收，做到手续齐全，计量准确；加强定额管理，制定和修订合理的原材料、能源等物资消耗和工时定额，做到定额科学合理；做好财产清查工作，做到帐物相符、帐账相符。 第二十条 财务科应加强目标成本管理，根据“量入为出、收支平衡”的原则，按月或按产品编制成本、效益计划，按照职责分工分解指标，责任到人，严格考核，挖掘潜力，大力开展增收节支活动，努力降低成本，提高经济效益。应建立成本（包括质量成本）费用分析卡，定期分析成本、费用管理中存在的问题，制定对策，采取措施，形成全员、全过程的成本管理体系。 第二十一条 会计资料应按月装订成册，在做到帐账相符、账证相符、账表相符的前提下，并于年终了的一个季度内编制会计资料归档清册，经审查验收后归档。 第二十二条 会计人员因工作调动或因故离职时，必须将本人所经管的会计工作全部移交接替人员，没有办理移交手续或移交手续不清楚的，不得调动或离职。 第二十三条 本规定由财务科负责解释。 第二十四条 本规定自下发之日起执行。 产品供货合同管理规定 (文件编号：) 第一条 为了规范产品供货合同的管理，提高产品供货合同质量，满足顾客的需要，依据《合同法》和上级有关规定，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于本公司主营产品供货合同的管理。 第三条 经销科是产品供货合同的归口管理部门。负责组织做好产品合同评审，处理产品供货合同纠纷，维护公司合法权益,并建立健全合同管理档案。 第四条 产品供货合同的内容，应按照统一规范的产品供货合同文本内容执行。并注意明确以下事项: 1、外供图样的产品订货，应在供货合同中注明图样来源、图号、份数、图样转化、设备清单及修改权限等内容，并经有关部门评审。 2、单一工序加工和其他协作件，也应签订加工订货合同。 3、新产品、合作制造产品的订货，应按照顾客提供的技术参数和性能要求，经有关部门评审，报主管领导审批后，方可签订合同。 4、合同交货期，应根据顾客要求制定生产计划和合理的生产周期，并征得顾客同意。 5、合同价格，标准定型产品的价格，应按照规定的价格执行。新产品的价格，应按照《产品商务报价管理规定》所明确的程序进行报价、评审、报批，并与顾客协商后写入供货合同。 6、运输方式，产品运输一般采用代运或自提方式，特殊情况与用户协商后确定，但无论采取何种方式均应在合同中明确双方各自的权利、义务和责任。 7、结算方式，一般为托收承付、付款提货和国内信用证三种方式，确定时应考虑用户资信状况、产品类别和合同金额等具体情况，与用户协商确定货款的结算时间和条件等。 8、用户服务： （1）任何产品都应满足用户有偿或无偿服务的要求。 （2）应尽可能承揽为用户提供技术指导、安装调试等服务项目。 9、双方的责任和义务，应在供货合同中予以明确。 10、其他。 主要是指按用户要求，明确质量保证模式标准、制造过程的监督、质量保证期与质量责任等质量保证要求，以及其他需要明确的事项。 各类产品供货合同文本，由经销科组织编制，报经工商行政管理部门认可后，方可使用。 第五条 产品供货合同签订前，必须按照质量程序文件规定组织进行合同评审，并将合同评审资料纳入合同档案保存。 第六条 签订产品供货合同人员，必须持有专门颁发的法人委托证书，并在授权范围内签订供货合同。 第七条 产品供货合同使用统一刻制的“合同专用章”，并指定专人保管。所有合同均应经双方有关人员签名并加盖“合同专用章”。 第八条 经销科负责建立健全产品供货合同管理的总台帐，按月编制产品供货合同汇总表并报送公司财务科。 第九条 合同档案资料，应按用户来电、来访，有关洽谈、商务会议等分类建立登记簿，按产品类别和产品合同号建立供货合同档案，并将来往处理资料和合同一并保存。合同档案的保存期限，一般应自履行终止起最少保存五年。 第十条 经销科应责成专人随时跟踪、协调、反馈合同执行过程中出现的问题，促进合同能够按期完成。 第十一条 合同的变更和注销 1、合同变更应在双方协商一致后，再签订合同变更协议，并按原合同传递程序发至各有关单位。 2、若变更技术参数、数量等涉及合同内容的条款时，必须按照合同评审程序规定再进行合同评审，由此造成的经济责任由责任方承担；若变更到站、结算开户行等不涉及合同其他内容的变更时，可依据用户的正式公函处理，但必须及时通知各有关单位。 3、合同注销时，必须经过当时合同评审批准人的审批，并及时办理注销手续，填写合同注销协议书，按原合同传递程序发至各有关单位。 第十二条 合同编号，应按照产品供货合同编号规定执行。 第十三条 本规定由经销科负责解释。 第十四条 本规定自实施之日起执行。 用户服务工作管理规定 (文件编号：) 第—条 为了贯彻质量方针，满足用户要求，确保产品信誉，增强产品的市场竞争能力，提高经济与社会效益，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于履行产品供货合同责任，为用户提供服务活动的管理。 第三条 经销科是用户服务工作的归口管理部门。负责组织、协调用户服务工作，并对服务工作进行指导、监督、检查与考核。 1、负责按月汇总并建立用户服务工作情况信息档案，并向公司主管领导和有关部门报告。 2、负责产品销售的售前服务，帮助用户选择产品，提供必要的技术咨询，为用户培训人员，及时满足用户的需求。 3、履行产品合同质量责任，负责组织完成产品开箱清点验收工作，对不符合产品质量标准的出厂产品实行“三包”（包修、包换、包退）服务。 4、按产品合同条款规定或国家重点工程项目的施工需要，派驻现场服务代表，解决现场产品质量问题，及时向公司反馈质量信息，并协调好用户与安装单位、配套厂家等单位的合作关系。 5、承接产品安装调试或大修项目，签订合同并组织实施。 6、定期或不定期组织巡回走访用户活动，广泛征求用户意见和建议，并及时向有关部门反馈信息，以便及时改进和提高产品量。 第四条 售前服务的内容 1、利用广告、产品目录、产品样本等媒介,向社会、用户广泛宣传介绍本公司产品。 2、通过参加或举办产品展览会、订货会、走访用户等活动，向用户介绍公司业绩、产品设计、制造水平、产品的种类和性能、可靠的产品质量和服务质量，以扩大本公司的影响和市场。 3、对有购买意向的用户及时提供有关产品的资料介绍，说明产品原理、结构、功能范围、适用环境、技术水平参数等，让用户充分了解产品和选择产品。 4、在洽谈和签订产品供货合同的过程中，听取用户拟购买设备的使用条件、用途、环境，本着为用户负责的态度，帮助用户选择合适的产品。 5、在合同签订、履行和产品使用过程中，责成专人答复用户的咨询，让用户买得满意，用得放心。 6、依据合同条款规定，按时向用户通报产品设计和生产进度。当具备条件时，及时书面通知用户参加产品设计审查、监制、联检等工作。 7、按合同条款规定，督促有关部门提供必需的出厂图样、说明书、产品合格证，包括将配套产品的随机技术资料汇集后交付用户。 8、在合同签约或产品使用过程中，协助用户确定产品备品配件，满足用户安装调试或使用的需求。 第五条 用户服务信息的处理： 1、用户以来访、来电、来函等方式反映的信息，办公室应做好接待、登记、分类工作，各相关部门协助做好信息分析、传递、处理和反馈工作。 2、服务人员应向用户核实清楚信息内容，及时填写《顾客意见处理登记表》，并按下述规定处理。 (1)非本公司责任或已超过产品质保期限的应及时向用户说明情况或与用户协商，并帮助用户处理。 (2)属本公司责任的，按照“先解决问题，后判定责任”的原则，服务人员应立即填写《顾客意见反馈通知单》，当天向用户通报情况。 (3)用户反馈的重大产品质量事故，应按《质量事故报告与处理规定》，落实事故原因、地点、时间、伤亡、损失情况，当天口头向公司主管领导和质检科报告，并组织有关单位处理。 3、需到用户现场处理问题时，应及时组织责任单位及有关部门按用户要求的时间赴现场处理。 第六条 产品的开箱清点及交付用户工作 1、产品开箱清点交付工作，由经销科按用户要求书面通知有关单位派员参加产品开箱验收工作。 2、负责开箱的人员，应首先对所有到货的箱件进行数量和外观质量的确认检查，必要时要拍照留资料。具备开箱条件时，应与用户派出人员共同对产品进行开箱清点，做好记录并经双方代表签字认可。 3、开箱人员返厂后，应根据开箱清点验收记录，编制缺损件补供清单，经检验人员签字认可，主管领导批准后，并由生产科组织补制。 4、开箱人员返厂后，还应填写《外出处理质量问题简结》，并连同产品开箱清点验收纪要一并转交质检科存档。 5、凡属产品开箱清点纪要中反映的产品质量问题，有关单位应及时落实处理并书面答复用户。 第七条 现场技术服务 1、用户自行承担安装调试的产品，应按合同有关条款或技术协议规定，负责派员提供现场服务，及时配合安装单位及时纠正不当的安装方法和程序，并深入现场调研、处理产品质量问题。 2、现场提供技术服务的人员返厂后，应及时向主管副经理汇报现场服务情况，问题处理完毕后，填写《外出处理质量问题简结》，并连同产品质量问题处理协议或纪要转交质检科存档。 3、现场服务人员在现场未能解决的遗留问题，经销科应责成专人及时落实、处理。属于重大产品质量问题时，应报公司主管领导决策，并将决策意见以公函形式答复用户。 第八条 产品安装调试和大修，应通过洽谈，签订安装调试或大修合同后方可组织实施。产品安装调试或大修、现场技术服务协议应明确以下主要内容： 1、服务内容和范围； 2、工期(时限及开、竣工时间)； 3、质量要求及检验标准； 4、服务费用及付款方式； 5、双方的经济责任和权限； 6、服务人员组成及人数； 7、根据经济合同法要求的其他必须列入的条款。 所有安装调试合同，均应组织有关部门进行合同评审，通过后，方可正式签订并履行。 第九条 遇有重大安装调试项目，应编制产品安装调试的工艺和检验大纲。必要时，还应将安装调试检验大纲交用户认可。 第十条 在产品安装调试过程中，应组织做好检验工作，对发现的不合格零、部件，应进行现场返修或返厂修理。返修后由检验人员检验确认并做好记录。 第十一条 若产品最终交验时，仍有某项或多项达不到安装调试大纲要求时，应按一般、较大、重大项分类，分别由现场安装调试负责人、公司有关部门、公司主管领导组织有关部门拟定意见后与顾客协商处理。 第十二条 产品安装调试或大修结束后，应由双方代表按合同条款进行竣工验收，分别在《设备安装调试竣工验收单》上签字并加盖单位公章。产品安装调试或大修人员返厂后，应及时整理和汇总有关资料，写出产品安装调试和大修完工报告。 第十三条 经销科应编制年度用户访问,进行满意度调查和定期召开用户座谈会的工作计划，并组织实施。 第十四条 现场服务人员在服务期间，必须严格遵守有关规定，不得向用户提出不合理要求，未经批准不得与用户签订任何形式的文字协议。 第十五条 本规定由经销科负责解释。 第十六条 本规定自实施之日起执行。 工艺技术准：第一条 为了加强工艺管理，强化产品工艺技术准备过程的控制，建立良好的生产、工作秩序，确保产品质量，结合实际，特制定本规定。 第二条 产品工艺技术准备，应按用户提供的设备清单所给出的数量编制各类工艺文件。 第三条 本规定适用于产品工艺技术准备过程的控制管理。 第四条 技术科负责编制技术准备计划,并组织实施。 第五条 技术科负责按计划组织制（修）定通用工艺规程、操作规程、材料定额等，并对贯彻落实情况进行监督、检查。 第六条 技术科负责按计划做好劳动定额标准的制（修）定与贯彻落实工作。 第七条 技术科应针对重大新产品或重大老产品的改进工作，组织做好工艺调研工作。 第八条 工艺人员应参加产品合同评审工作。评审时，应重点考虑以下内容。 （1）合同标的，在本厂制造的可能性分析； （2）估算因工艺原因可能引起的成本增加因素； （3）有无需进行科研的新材料、新工艺、新技术，是否影响交货期； （4）有无贵重的材料，可用其他材料代替的可能性建议； （5）技术条件及技术协议中，用户有特殊要求的协商及有关标准的理解。 第九条 产品合同签订后，应给参加评审的工艺人员复制、下发评审记录，以便提前对评审中的难题和关键做好准备工作。 第十条 产品结构工艺性审查： 1、需进行产品结构工艺性审查的范围： （1）所有开发设计的新产品及改进设计的老产品； （2）未生产过的产品或备件； （3）外来图样或未经转化的产品； （4）所有产品的备品、备件。 2、产品结构工艺性审查，应按有关规定组织进行。 3、产品结构工艺性审查，均应填写《产品工艺性审查记录表》，并分发各有关部门。 第十一条 工艺方案设计与评审： 1、对于尚无成熟工艺可用的新产品和结构及工艺上有重大改进的老产品，应制定工艺方案，并经有关人员评审。 2、工艺方案经评审后，应报公司级主管领导审批后，方可执行。 第十二条 工艺路线设计规定： 1、原则： （1）为了尽可能减少零、部件不必要的往返传递，应直接指出生产单位。 （2）应尽可能在本单位范围内组织完成。 （3）定型产品的备件在制品明细表上的工艺路线应与整机产品中该零件已有工艺路线相一致。原则上，不得随意修改。若确需变动时，应在工艺文件中注明。 2、工艺路线设计，应严格执行有关规定。 3、工艺路线的修改： （1）必须执行“谁设计、谁修改”的原则，即原则上除负责设计的工艺人员外，其他人员只有建议权，无修改权。 （2）工艺路线修改，必须下发有工艺人员签名的《技术资料更改通知单》。 4、产品工艺设计图样修改时，负责修改的部门应转送《技术资料更改通知单》，经工艺人员签发相应的工艺路线。 第十三条 工艺规程设计 1、凡公司属各单位生产的产品，无论从何种渠道组织生产，均应设计专用工艺规程、选用通用工艺规程或转化需方提供的工艺规程。 2、原则上，应选用通用规程，并将通用规程下发到有关生产单位执行。 3、各专业的《工艺守则》和《通用技术条件》等标准，应通过职工培训让所有涉及人员掌握并在生产实践中执行。 4、工艺规程的设计，应执行《工艺规程设计》技术标准，在设计过程中应提出必需的专用和外购工具、工装、和组合夹具。涉及有关专业时应采用联系单的方式进行。 5、特殊工序和关键工序及其控制，按《特殊工序和关键工序控制管理规定》执行。 6、所有工艺规程，均应按照难易程度进行审核，重大、关键件或综合性工艺规程还应经单位主管领导审批。 第十四条 工艺装备的选择与设计： 1、工艺装备的范围包括：刀具、夹具、模具、辅具、计量器具、工位器具、专用工具（工装）等，工艺人员在进行工艺方案和工艺规程设计中，应把工艺装备进行分类选择，用专用表格进行汇总并发至有关单位做好准备。 2、选择工艺装备的依据是：已有的工艺方案、工艺规程及工序要求、工序选用的设备状况及其结构、操作要求、工艺装备手册、图样、标准样本、说明书等。 3、选择工艺装备的原则是：保证产品质量、降低生产成本、减少工艺装备数量、安全方便、尽量选用标准工艺装备或典型结构。 4、选择工艺装备的程序：按照工艺规程要求，确定工艺装备满足的功能；确定工艺装备的类型、规格及数量；填写专用工艺装备明细表、外购件明细表、通用工装明细表、组合夹具汇总表。重大、关键工装还应填写工装设计任务书。 5、专用工装的设计，应严格按照工装设计程序执行： （1）分析研究产品图样及工艺规程，了解被加工产品的特点，选用设备的型号及规格、参数，对明细表和任务书修改的意见和建议。 （2）应进行总体布局，绘制结构示意图，设计主要件，进行必要的刚度、强度、受力等分析计算。 （3）选定方案后，确定总体设计。重大、关键工装应进行方案评审。 （4）绘制装配图、零、部件图，填写专用工装汇总表和外购件明细表。 （5）按重要程度，经有关领导审批后执行。 6、专用工装汇总表的填写，应注意把“借用”、“借发”予以区别。 第十五条 材料消耗工艺定额的编制： 1、生产前技术准备中，应明确制定材料消耗定额工作。 2、材料消耗定额，应依据产品整套零、部件图样及明细表或产品明细表（电子版）、完整的工艺规程和材料规格、价格目录以及各种加工余量标准、下料公差标准等技术文件资料编制。 3、材料消耗定额编制的原则是：“先进合理、促进节约、供应可能”。为此，编制人员应经常深入生产现场，收集资料，了解定额执行情况，对定型产品进行验证，并结合工艺技术进步等不断予以改进。 4、工艺消耗定额，应按单台（套）产品进行汇总。 5、涉及贵重材料时，应经单位主管领导审批。 第十六条 产品工时定额的编制： 1、工艺工时定额的编制应遵循如下原则： （1）先进、合理； （2）充分考虑图样和工艺要求、设备性能、工装、毛坯余量、材质及状态、加工批量、劳动组织等因素。 （3）严格依据劳动定额标准编制。 2、产品工艺工时定额，必须按工作令，分工序、分设备进行编制，并及时发至有关单位。 第十七条 工艺文件的修改： 1、工艺文件修改的范围： （1）设计修改涉及的工艺变动； （2）生产实践已经验证出原工艺设计有明显的不合理问题； （3）有更先进的和可靠的工艺手段； （4）操作者提出合理化建议并被采纳； （5）新工艺、新技术在实践中取得成果，并通过技术鉴定需纳入正式工艺规程的。 2、修改原则： （1）坚持执行“谁制定、谁修改”的原则，即除负责制定工艺文件的工艺人员外，其他部门人员均不得修改。 （2）修改时，必须填写工艺文件修改通知单，凭“通知单”所列内容进行修改，并将“通知单”留存。 （3）修改后的工艺文件必须保证做到“正确、完整、统一”。 （4）因设备负荷、工装未到、材料代用等临时问题需变更工艺文件时，应只做临时修改，但不得修改正式的工艺文件。 3、修改程序： （1）填写工艺文件修改通知单，注明相关的修改文件及修改单编号，以及本次修改的标记和修改日期。 （2）办理修改审批手续，并与被修改的文件审批手续相同，权限也应一致。 （3）按修改通知单所列内容进行修改。 4、修改方法： （1）修改时，不得涂改，应用细实线划去不要内容，使划去部分仍能看清，并在附近填写更改内容。 （2）图样修改时，应将需改的尺寸、文字用细实线划去，图形用细实线“×”打掉，然后填写新尺寸或文字，并在附近画出更改后的图形。 （3）应在修改处注明本次修改的标记。 （4）在修改文件表尾的更改栏内填写本次修改用的标记、更改处数、日期和修改人姓名。 （5）遇经多次修改后，图样、文件模糊不清和虽是初次修改但因修改内容多，不能保证清晰时，应重新描晒或抄写。 （6）重新抄写或描晒的工艺文件底图的更改栏内，应在“标记栏”内填写重描前本次更改所用标记；在“处数栏”内填写“重抄”或“重描”字样；“签字”和“日期栏”内由负责复核的工艺人员签上自己的姓名和日期。 （7）换发新工艺文件时，应将旧文件收回，并加盖“作废”章，存档备查。 第十八条 工艺验证及工装验证： 1、对于主导产品中的关键零件的关键工序、精度要求高的大型工装、焊接工艺评定和一定量的热处理工序，应进行工艺验证和工装验证。 2、工艺验证或工装验证，由制定产品工艺文件的工艺人员在参加工艺性审查或工艺规程制定过程中书面提出，经单位主管领导审定后实施。 3、工艺验证和工装验证，应参照《工艺验证》和《工艺装备验证规则》标准执行，验证过程中应及时填写验证记录，写出验证总结，所有参加验证的人员应签名。 4、工艺验证和工装验证，允许采用通过对生产中首件加工件进行检查等方法实施，但应做好专门的记录和鉴定性结论。 第十九条 工艺总结： 1、每台产品在生产完毕后，均应做好包括：工艺和工装验证、工装利用率统计情况、重大工艺方案和规程执行及变动情况、对产品设计的意见和建议、关键工序控制情况等内容的总结工作。 2、工艺总结经相关人员讨论后应作为档案资料保存。 第二十条 产品工艺技术准备工作，应作为经济责任制考核的重点内容予以重视，对违反本规定，造成产品工艺技术准备拖期，影响到产品制造周期的行为，尤其是造成产品质量事故的行为，均必须按照有关考核规定进行处罚，考核涉及罚款应落实到责任者个人。 第二十一条 本规定由技术科负责解释。 第二十二条 本规定自实施之日起执行。 工艺路线管理规定 (文件编号：) 第一条 为了加强工艺管理，使生产设备得到合理利用，保证产品零、部件从毛坯生产到成品包装入库的全部工艺过程合理运行，缩短生产制造周期，降低生产成本，提高产品质量，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于产品及备品、配件生产过程工艺路线的管理。 第三条 技术科负责组织编制工艺路线，并依据具体情况提供指导、协调、监督、检查与考核。 第四条 工艺路线的设计与管理，应采取物料跟随经济协作合同走向的办法组织完成。 第五条 工艺路线设计的原则 1、在确保符合质量的前提下，工艺路线设计必须充分考虑产品质量和经济效益，尽可能减少零部件不必要的往返传递。 2、工艺路线设计，应遵循生产单位自身能生产的不转到其他单位协作的原则。 第六条 工艺路线设计的依据 1、产品图样及技术文件； 2、产品工艺方案和结构工艺性审查记录； 3、设备规范和内部运输传递过程中的约束条件； 4、有关技术标准、规范和国家相关的政策规定； 5、生产技术准备计划。 第七条 工艺路线设计所依据的产品图样，应经过工艺性审查并有工艺人员签字。 第八条 设计图样的修改或增减零、部件，均应经工艺路线人员在修改联系单上签注意见。否则，不得修改。 第九条 工艺路线修改，必须坚持“谁设计，谁修改”的原则。其他人员要求修改时，应书面提出，经工艺路线设计人员确认后下发修改通知。 第十条 产品制造过程中的涂漆、防锈、包装、酸冼、取样、化验、试压、探伤、机械性能试验等工作，在工艺路线中不做表示，按有关技术标准执行。 第十一条 需外协完成的零、部件，在工艺路线中应以“协作”表示。 第十二条 本规定由技术科负责解释。 第十三条 本规定自实施之日起执行。 冷加工零件材质标记管理规定 (文件编号：) 第一条 为了加强冷加工零件材质标记的管理，保证产品零件标识的正确实施和可追溯性，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于产品设计图样和文件中注明,必须进行零件材质跟踪控制的零件材质标记的管理。 第三条 各产品生产车间（科）负责按照本规定，对零件材质进行标记并对标记、移植等过程进行有效控制。 第四条 生产科负责对各车间（科）产品零件材质标记及控制情况进行监督、检查与考核。 第五条 材质标记 1、凡需进行材质跟踪控制的关键件、主要件等零件，必须在零件设计图样的指定位置注出材质标记符号<J>。 2、根据毛坯成型方式的不同及中间控制方法的不同，一般应包括以下内容：工作令、零件图号、材料牌号、材料入库编号、零件熔炼炉号、检验认可标记、热处理代号、无损检测代号移植。 第六条 移植方法 1、产品设计图样确定应进行材质控制的零件，从毛坯投料开始到成品入库的整个过程均应保留该零件的材质标记。 2、零件在加工前，必须经检验人员核实材质标记，确认无误后，将零件的材质标记（包括材料入库编号、零件熔炼炉号等）记录在零件加工票左上角，方可加工。 3、材质标记移植原则 （1）标记移植，由各工序承担单位负责。 （2）每道工序进行前，均应检查核实产品图样、工艺文件要求与来料的材质是否一致，有无检验认可标记。 （3）标记移植的一般原则是“先移植，后加工；谁移植，谁加工；上道工序不合格，不进行下道工序”。 4、冷加工零件材质标记移植内容 （1）材料牌号。 （2）零件熔炼炉号、材料入库编号。 5、标记移植位置 （1）中间各工序间的标记移植，应按便于实施和下道工序核实原则，并经检验认可后，在适当位置进行标记移植。 （2）最终标记必须移植在产品图样指定的位置，不得擅自更动。 6、标记的移植方法 （1）用人工打字的方法，即按规定的标记移植内容，采用3/8″字头在规定位置移植。其标记的钢印深度应为0.3— （2）对于不宜打钢印的零件，可用油漆或记号笔书写移植。 （3）检验人员在标记移植时进行认可，并用白色油漆或记号笔将所有移植的标记框住。 第七条 其他 1、材料在控制过程中，上道工序标记不清楚或无检验人员认可标记时，下道工序有权拒绝加工，检验人员有权拒绝检验，责任由上道工序负责。 2、受控零件在工序间周转时，必须保护好材质标记，不得损伤。 3、对于不执行本规定而造成零件报废时，损失由主要责任者按规定承担，并由生产科按规定予以考核处罚。 第八条 本规定由生产科负责解释。 第九条 本规定自实施之日起执行。 钢板和板材零件材质标记移植管理规定 (文件编号：) 第一条 为了加强钢板和板材零件材质标记的管理，保证钢板和板材零件的标识和可追溯性，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于产品设计图样和技术文件中，注明必须进行钢板和板材零件材质跟踪控制零件的材质标记管理。 第三条 各车间负责按照本规定，对钢板和板材零件进行标记，并对标记、移植等过程进行有效控制。 第四条 生产科负责对各产品生产单位钢板和板材零件的标记及控制情况进行监督、检查与考核。 第五条 钢板标记规定 1、凡需进行材质跟踪控制的产品零、部件，应在产品设计图样显著位置标出需做材质标记的符号<J>，无此标记符号的零、部件，将不执行本规定。 2、用于制造焊接结构件（含需进行材质跟踪控制的零件）的板材，发料前，由各单位驻库人员逐张打出钢印标记。 3、标记的内容应包括材质牌号、炉批号，驻库检验人员应认可钢印并做好记录。 4、标记用3/8"字头在规定位置移植。其标记的钢印深度为0.3-- 5、钢板在进行执丸、刷漆处理时，应妥善保护标记，不得将其破坏或覆盖。 第六条 钢板和板材零件标记及移植： 1、凡产品图样上有材质符号<J>的钢板和板材零件，必须使用有“BJ”的钢板下料，在该零件与钢板分割前（数控切割件则在零件切割后，余料与零件分离前），由备料第一道工序，负责在零件的规定部位打标记，将标记的内容写在该零件的工票上，并由操作者签名。 2、凡图样要求进行材质标记的零件，编制工艺时应加注打标记工序，其代号为“Bo”，材料定额也应加注<J>代号。 3、单位工作票应有材质控制内容（包括材质、材质编号、操作工人、检验人员认可签名），第一道工序操作者应首先对使用材料的材质按规定认可。最后一道工序完成后，工票由检验人员撕下整理后存档。 4、零件标记位置要求 （1）零件标记，一般应打在零件平面距一梭角50---100mm范围内。 （2）异型零件的标记原则上应打在易于辨认的明显部位。 5、钢板和板材零件标记在工序传递过程中应完好保留，全部工序完成后，由检验人员对照工票核对零件标记，确认无误后，该零件方可入库或装配。 6、如果在加工过程中，需去掉零件原有标记时，应在征得检验人员同意后，将原有标记移植到该零件的其他部位，同时经检验人员打上认可钢印。 第七条 可利用的余料，必须移植标记后妥善保存。 第八条 利用余料制作需要进行材质跟踪控制的零件时，应符合本规定有关条款要求，如执行下料前，由备料人员认可等程序，然后按零件标记和标记移植规定执行。 第九条 本规定由生产科负责解释。 第十条 本规定自实施之日起执行。 工艺纪律管理规定 (文件编号：) 第一条 为了加强工艺纪律管理，以便建立良好的生产、工作秩序，确保产品质量，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于工艺纪律的管理。 第三条 技术科是工艺纪律归口管理部门。负责组织工艺纪律检查，对违反工艺纪律的行为提出整改意见并进行考核。 第四条 工艺纪律管理的基本要求： 1、所有的工艺文件，均应做到正确、完整、统一、清晰。 2、生产组织与安排，应以工艺文件为依据，并做到均衡生产。 3、凡投入生产的材料、毛坯和外购件、外协件，应符合产品设计图样和工艺文件的要求。 4、所有生产设备和工艺装备必须确保其正常运转，做到安全、可靠并满足工艺要求。 6、所有计量器具均保持按周期进行检定，并保持量值正确统一。 7、所有上岗人员均应经过培训，符合岗位任职资格和上岗要求，并做到定人、定机、定工种。 第五条 生产现场工艺纪律管理的主要内容： 1、所有操作者应认真做好生产前的准备工作，工作中应按产品设计图样、工艺规程和有关标准要求进行加工、装配。对于时间、温度、压力、真空度、电流、电压、材料配方等与工艺有关的参数，除严格按规定执行外，还应做好记录并保持。 2、精密、大型、稀有设备的操作者和焊工、电工及无损探伤检测人员等应经过严格的培训，考核合格并获得证书后，方可上岗操作。 3、新工艺、新技术、新材料和新设备，需经验证、鉴定合格并纳入工艺技术文件后，方可正式使用。 4、工件转序、起吊、运输，装卸，应按有关规定执行，严禁野蛮作业，以消除因此而造成的磕、碰、划伤。 5、生产制造过程中，必须严格执行生产现场“三按”规定和工序过程控制及符合性规定。 6、抓好以定置管理为中心的现场管理优化工作，保证物流、传递等符合要求。 7、抓好工艺卫生，保证产品关键部位及关键零、部件的清洁度。 第六条 工艺文件“三性”： 1、技术文件的正确率、完整率、统一率，均应达到100%。 2、一般工序应达到90%，关键工序应达到100%。 3、工艺文件应齐全、完整，签字应齐全、规范，记录表格应统一，内容应准确、完整。 4、工艺文件修改应严格按规定程序进行。 第七条 设备完好率应满足工艺要求： 1、一般设备应达到90%。 2、关键设备应达到95%。 3、关键工序在用设备的精度必须满足工艺要求。 第八条 工艺装备的完好率应满足工艺要求： 1、一般工艺装备检定率应达到95%。 2、关键工序的在用工艺装备检定率应达到100%。 第九条 所有计量器具的周检率均应达到100%。 第十条 定人、定机、定工种的“三定”合格率： 1、一般岗位应达到95%。 2、关键岗位、特殊岗位应达到100%。 第十一条 风、水、电、气等能源供应质量应能满足工艺参数要求。 第十二条 所有投产的材料、实物，应符合产品设计图样和工艺文件要求，如用代料时，应办理有关手续。 第十三条 生产制造过程应做到，冷加工件配备必要的工位器具；各工序完工后是否做好工序清理工作，是否符合工艺要求，即焊接的焊渣，加工的切屑、切屑液、飞边、毛刺，油漆的腻子等不得带入下道工序特别是装配，装配的切屑、焊渣、油污、杂物等不得带入包装箱内。 第十四条 技术科应按月组织工艺纪律管理、质量管理、设备管理等人员进行工艺纪律检查。对检查情况进行总结、通报，并提出下一步工艺纪律检查的重点和措施要求。检查所发现的违反工艺纪律规定的行为，均应按经济责任制考核，并将责任落实到责任者。 第十五条 本规定由技术科负责解释。 第十六条 本规定自实施之日起执行。 产品涂装管理规定 (文件编号) 第一条 为了满足用户对产品涂装的要求，进一步提高产品质量和在市场上的竞争能力，结合实际，特制定本规定。 第二条 各部门应把产品涂装作为一项十分重要的工作，在与用户签订供货合同时就明确涂装要求，纳入产品工艺技术准备或生产计划，并按计划和标准进行严格管理。 第三条 本规定适用于产品生产过程涂装工作的管理与控制。 第四条 技术科负责对产品涂装，即选用涂料、产品涂装工艺纪律等组织进行质量验证、监督、检查，对违反规定造成经济损失或厂的信誉造成不良影响的部门和个人提出处罚意见，并在工资考核中兑现。 第五条 技术准备工作的涂装管理： 1、在制定产品工艺技术准备计划或有关的工艺规程时应详细明确产品涂装要求。 2、用户对产品涂装有具体要求时，应在产品总图上标注涂装要求，若对部件有特殊要求时，应在部件图样上标注涂装要求，在技术条件、产品检验试验大纲等技术文件中详细注明，并按规定及时将产品涂装文件发送各有关单位。若用户对产品涂装没有具体要求时，产品图样及技术文件中不再标注和写明涂装要求，原则上按原有涂装要求执行。若需更改涂装时，应书面通知各有关单位。 3、根据产品图样及技术文件、工艺标准选用涂料，编制涂装工艺及消耗定额，并发至生产科组织执行。 第六条 涂装用涂料的管理 1、在采购产品涂装用涂料时，应严格按照招标采购管理规定，遵循“货比三家、择优选购”的原则，与列入合格分供方名录的生产厂家订货。 2、遇特殊情况，需超“涂装标准”选购新品种涂料时，应事先经工艺部门或工艺人员审查同意，否则，不得采购，仍应按“涂装标准”规定执行。 3、涂料购回入库时，应严格按照进货检验管理规定，由检验人员进行验证或检验，合格后方可办理入库手续。 4、有关部门应责成专（兼）人员对涂料实行有效管理，建立健全管理台帐和领用记录，并严格按材料定额发放、控制使用涂料。 第七条 涂装实施过程控制 1、钢材预处理涂装控制： （1）所有产品使用的钢材均应进行抛丸等预处理，经质量检验人员确认合格后，方可喷涂底漆。 （2）喷涂底漆后，也应经检验人员检验，合格后，方可转入下道工序。 2、焊接结构件的涂装控制,焊接结构件有涂装工序时，应首先完成对该件的清渣、修磨等工序，遇有需退火、喷砂的还应进行退火处理，无论进行何种工序，均应在完成该工序后进行交检，合格后，方可预刷或喷涂。 3、所有焊接件完成涂装工序后，均应由检验人员在醒目位置张贴“焊接件合格证”后，方可转入下道工序。 第八条 铸铁、铸钢件的涂装，必须严格按照工艺文件规定，应在进行抛丸、热处理后，再进行彻底的清砂处理，再对非加工表面进行精整，经检验人员检验，确认合格后，方可完成涂刷油漆或其他涂装工序；涂刷或油漆工序完成，经检验人员检验合格后，方可转入下道工序。 第九条 冷加工件的涂装，也应作为一道工序严格进行控制，即按工艺文件规定，在涂刷最后一道面漆前，经检验人员检验，确认无误后，方可涂刷最后一道面漆并经检验人员检验认可。 第十一条 本规定由技术科负责解释。 第十二条 本规定自实施之日起执行。 特殊和关键工序控制管理规定 (文件编号：) 第一条 为了对产品制造过程中的特殊工序和关键工序进行有效控制，保证产品质量，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定主要针对产品制造过程中的特殊和关键工序的设计，工艺质量控制文件制定，生产及检验过程控制管理等有关事项均做出了明确规定。生产压力容器等法规产品时，除必须执行有关规定外，还必须执行本规定。 第三条 本规定适用于对所有产品的特殊和关键工序的控制管理。 第四条 生产科是特殊工序和关键工序的控制管理部门。负责对特殊工序和关键工序有关制度的贯彻执行情况进行监督、检查与考核。 第五条 办公室负责组织做好特殊工序和关键工序操作人员的资格培训和取证工作。 第六条 技术科负责确定特殊工序和关键工序,并在相关文件中予以明确。 第七条 特殊工序的定义及控制原则： 1、定义：特殊工序是指生产制造过程中，难以测定或不能经测试产品特性，不能直观地判定产品质量，在随后的检验和试验中也不能完全确定其质量的工序。 2、控制原则：对特殊工序涉及的所有设备、仪器的准确度和变化，操作人员的技能、知识，特殊环境、时间、温度，以及必要的许可证、记录等进行有效控制。 第八条 焊接、涂装等工序的施工过程，均属于特殊工序。特殊工序应按规定对过程参数进行连续的监视和控制，以确保过程能够满足工艺规定和要求。 第九条 特殊工序，除必须执行产品工序控制的一般规定外，还必须对以下几方面进行特殊控制。 1、特殊工序的操作人员，需完成本工种的业务培训、考试并取得相应的资格证书。应熟悉并认真执行工艺规程和工艺标准，按规定做好过程记录并保持。 2、凡属特殊工序，有关人员应对操作全过程及有关的技术参数进行监控，做好记录并保持。 3、特殊工序使用的设备应定期进行检测和维护保养，保证其性能能够满足工艺要求，对其配套使用的工装应定期进行复检、验证，按规定做好记录并保持。对监控工艺参数所用的仪表，必须按规定进行周期检定，保证其始终处于合格状态。 4、特殊工序所使用的材料，应按规定进行保管和复检。 5、质量检验人员必须对特殊工序的全过程进行监督、检查，做好各类记录并保持。 6、特殊工序作为关键工序时，还必须编制作业指导书及过程质量控制记录文件。 第十条 焊接工序控制，除按前条规定进行控制外，还需对下述事项进行控制： 1、母材及焊接材料应有合格证，并按规定进行复检，焊条应按规定要求保管及烘干。 2、焊接材料的坡口尺寸（角度、钝边）应符合图样要求。 3、装配（对接）间隙、错边量等应控制在规定公差范围内。 4、焊接（包括装配点焊）预热温度及层间温度、焊接规范参数（电流、电压、焊接速度等）处理及保温，应严格执行《钢结构工艺守则》标准。 5、表面质量应符合集团公司《重型机械通用技术条件 焊接件》标准规定的级别要求，图样未注明时，一律执行B级。 6、按图样明确的工艺要求进行探伤。 7、焊接变形应控制在公差范围内。 8、其他要求。 第十一条 所有特殊工序，除工艺规程明确的质量记录项目外，各工部应根据实际情况补充必要的质量记录，操作人员和检验人员应做到记录真实、完整。 第十二条 涂装工序，应执行《产品涂装管理规定》。 第十三条 关键工序的定义及控制原则： 1、定义：关键工序是指产品在生产制造过程中，对产品的质量、进度、性能等有明显影响并处于关键环节的工序。 2、控制原则：除应按特殊工序进行控制外，对所执行的工艺和执行工艺的过程也应进行控制。 第十四条 工艺人员在编制工艺时，应依据以下条件确定关键工序： 1、设计输出的《产品质量特性重要性分级明细表》中，列为A级、B级参数或项目的，为保证这些参数、项目的技术要求需要进行特殊控制的工序。 2、产品重要性虽没有定为A级、B级参数或项目的，但由于产品结构、材料等原因必须采用特殊工艺措施或严格控制程序，方能满足设计要求时，工艺人员也应将相关的工序定为关键工序。具体情况如下： （1）材料难以加工，必须进行试验的工序。 （2）需采用重大或特殊专用工装的工序。 （3）需大幅度超负荷使用关键设备的工序。 （4）采用新材料（包括焊接材料）、新设备、新工艺的焊缝。 （5）工艺人员认为有必要进行重点控制的焊缝。 第十五条 关键特殊工序，除按照特殊管理规定执行外，还应按下列规定进行控制： 1、重要焊缝和焊接关键工序工艺文件的编制及控制： （1）工艺人员在编制焊接工艺时，对重要焊缝，应按照《焊接结构制造工艺编制实施细则》标准的要求，编制《重要焊缝作业指导书、重要焊缝操作卡》；对焊接关键工序编制《焊接关键工序作业指导书 关键工序操作记录卡》。所有《指导书》除应明确工序技术要求、操作要领、生产前准备（组织、设备、工装、测量仪表等）要求外，还应填写该工序的重点控制项目及记录项目。 （2）对于定型产品可编制通用的《指导书》。重复生产时，虽无需重新编制工艺文件，但必须复制下发有关文件，以保证操作者能够得到有效版本的《指导书》。 （3）重要焊缝和焊接关键工序控制： ①《指导书》用于多道焊缝时，各单位应首先按“一道焊缝一卡”的原则复制《指导书》，填写编号后发至施工现场。焊工在施焊时，应对产品的焊缝用钢印进行编号，并与《指导书》中的焊缝编号一致。 ②操作者应严格按《指导书》中检验记录项目的顺序进行检查和记录。上一工序经检验认可签字后，方可进行下道工序。如施焊前，焊缝坡口、焊条、焊丝牌号等经检验人员检查验证并认可后，方可施焊等。 ③焊接工序完成后，《指导书》则由检验人员收集，并按规定清点、汇总后存档。 第十六条 关键工序的过程控制： 1、各职能部门接到《目录表》后，应与工艺部门联系，提前做好关键工序的生产组织、设备调整、工具准备、计量检验质量管理等准备工作。 2、工艺人员负责完成关键工序的技术交底及生产服务。 3、超负荷使用设备时，由工艺部门指定加工设备，生产部门提出申请，经设备、安全部门批准后，方可实施。必要时，各管理部门应派有关人员到现场进行监护。 4、操作人员应按工艺及《指导书》的要求，严格操作，认真做好过程测量及记录。 5、检验人员在对过程进行监督时，还应做好检查记录，并在工序过程整个完成后，将记录收集、整理、存档。 第十七条 各生产车间应认真贯彻执行本规定，抓好本车间产品特殊工序和关键工序的管理，对违反规定的行为进行考核、处罚，并将罚款落实到责任者个人。 第十八条 本规定由生产科负责解释。 第十九条 本规定自实施之日起执行。 质量事故报告与处理规定 (文件编号：) 第一条 为了对已发生的质量事故进行分析，查明事故原因并及时处理，有效地防止事故的再次发生，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于对产品质量事故的报告与处理的管理。 第三条 质检科是质量事故报告与处理的归口管理部门。负责组织质量事故的分析，提出和落实处理意见，建立管理档案。同时按规定向上级有关部门报告。 第四条 各车间（科）负责本部门内外部质量事故的报告、处理，接受质检科的指导、监督、检查与考核。 第五条 质量事故是指给本公司或用户造成一定经济损失，或给公司信誉造成一定影响的质量问题。 第六条 符合下列条件之一者为一般质量事故： 1、产品、零、部件报废或返修，一次性直接经济损失在1万元以上（含1万元）至5万元。 2、产品出厂后，“三包一赔”一次性直接经济损失在2万元以上（含2万元），10万元以下。 3、由于质量问题给本公司信誉造成较大影响的问题。 第七条 符合下列条件之一者为重大质量事故： 1、产品、零、部件报废或返修，一次性直接经济损失在5万元以上（含5万元）。 2、产品出厂后，“三包一赔”一次性直接经济损失在10万元以上（含10万元）。 3、由于产品质量问题给本公司信誉造成重大影响的问题。 4、产品在使用过程中，由于产品质量造成人身伤亡事故的问题。 第八条 经济损失核算的范围： 1、工时损失费，从发生质量事故的工序算起，即以前加工发生的工时损失及返修工时。 2、毛坯损失费，毛坯价值与毛坯残余价值之差。 3、“三包一赔”损失，赔偿费、折价处理损失费、因质量问题拖期的罚款、“三包一赔”补制费，包装运输费及其它费用。 4、材料消耗费，返修发生的材料消耗费。 第九条 经济损失的计算公式： 焊接废品损失费=工时损失费+毛坯损失费（毛坯价值—毛坯残值）。 返修损失费=返修工时费+材料消耗费。 第十条 经济损失的计算，按实际发生的费用计算。 第十一条 质量事故发生后，事故发生部门或发现部门必须及时报告质检科。对于隐瞒、虚报或拖延不报的部门，一经发现，除责令其补报外，还应视情况追究部门主管领导和直接责任人的责任。 第十二条 内外部质量事故的报告事故判定后，一般质量事故，发生或发现单位应按《质量信息管理规定》定期报送质检科；重大质量事故，发生或发现部门应在二十四小时内，向质检科报告。 第十三条 对于重大质量事故，质检科负责在接到报告的二日内上报上级有关部门，五日内组织完成分析处理工作，处理意见经公司主管领导审批后，报上级有关部门。 第十四条 质量事故由质检科按质量事故的具体情况组织处理。 第十五条 质量事故原则上应在五日内处理完毕，事故的责任部门应及时组织对事故原因的分析，提出处理和改进措施意见。重大质量事故的处理，需填写《质量事故处理单》，报告公司主管领导，经董事长批准后作为处理决定。 第十六条 对于造成质量事故的责任者，按下列规定给予处罚： 1、一般质量事故，应赔偿直接经济损失的1—1.5%，但至少不得低于100元。 2、重大质量事故，应赔偿直接经济损失的0.5—1%，但不得低于150元，同时对部门主管领导给予同样的处罚。 3、对于特别重大的质量事故，除按重大质量事故进行经济处罚外，由质检科提出给予下岗、降级或撤职以上行政处分的意见，经公司经理办公会研究后执行。 第十七条 本规定由质检科负责解释。 第十八条 本规定自实施之日起执行。 质量信息管理规定 (文件编号) 第一条 为了加强质量信息的管理，确保质量信息能够及时反馈、处理，充分发挥质量信息的预测、控制和调节作用，为质量管理体系的有效运行服务，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于本厂质量信息的管理。 第三条 质检科是质量信息的归口管理部门。负责组织协调质量信息工作，组织收集各种质量信息，完成对质量信息的分析、整理、处理及贮存、归档工作，及时编辑并向公司领导、有关部门发布和上级质量管理部门报送质量信息。 第四条 各有关部门（车间或科）负责收集、汇总、整理本部门的质量信息，并及时向质检科报送。 第五条 质量信息的内容： 1、产品生产制造过程中发生的质量问题； 2、质量事故的报告和处理结果； 3、设计产品图样、编制工艺和有关技术文件，未遵守有关规定所造成的差错； 4、原材料、配套件和外协件的质量问题； 5、上级质量管理部门及行业来抽检产品质量的情况； 6、上级质量管理部门诊断咨询与检查的情况； 7、工艺纪律检查与执行情况； 8、质量管理体系运行情况； 9、质量审核、管理与评审情况； 10、开展QC小组等群众性质量活动的情况； 11、各部门质量指标完成情况及分析资料； 12、产品质量报告； 13、产品完工后，在仓储和发运过程中出现的质量问题及处理结果； 14、产品出厂后，在向用户交付及安装调试和使用过程中出现的各种质量问题； 15、其他与质量有关的信息。 第六条 为了便于传递和处理，将质量信息划分为一般质量信息和重大质量信息两大类： 1、一般质量信息是指按规定时间和程序，定期发出并逐级传递的各类固定的报表、报告、总结等质量信息，包括“第五条”所有内容。 2、重大质量信息包括： （1）由于质量问题，一次性经济损失在5万元以上的质量事故； （2）由于质量问题，发生的人身伤亡事故； （3）由于质量问题，给本公司信誉造成严重影响的问题。 第七条 一般质量信息由各部门于每月（季）十日前，将月或季的质量信息的统计资料整理、汇总后，填报质检科及有关部门。 第八条 技术科负责对经常发生的一般质量信息进行分析，针对性地给有关单位下发《预防措施通知单》，并按要求对落实情况进行监督、检查与考核。 第九条 重大质量信息,由各有关部门或单位于发生的二十四小时内填报质检科。 第十条 质检科负责对重大质量信息进行汇总、分析，将有关情况报告主管质量的公司领导，在其领导下完成组织协调、分析、处理工作。向有关部门或单位下发《纠正措施通知单》，并对处理结果进行审核、验证。 第十一条 各有关部门接到《纠正措施通知单》后，应采取措施进行整改，并及时向质检科汇报整改情况。 第十二条 各有关部门应按本规定有关条款的规定，向质检科报送质量信息。对愈期不报或隐瞒不报的单位，将按《质量处罚、否决与奖励管理规定》进行处罚。 第十三条 质检科负责对质量信息的报送、整改等情况进行监督、检查，对违反本规定的行为提出处罚意见，财务科在每月的工资考核中兑现。 第十四条 本规定由质检科负责解释。 第十五条 本规定自实施之日起执行。 质量管理小组管理规定 (文件编号：) 第一条 为了促进群众性质量管理工作的开展，充分发挥职工的聪明才智，不断改进质量，降低消耗，提高经济效益，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于质量管理小组（以下简称QC小组）组建、活动、成果发表、鉴定、奖励的管理。 第三条 技术科负责对注册后的QC小组实行归口管理，对其活动进行指导、督促、检查；组织厂级QC小组成果发表会，实施QC成果表彰奖励。 第四条 各部门负责组建QC小组，组织QC小组开展活动，组织本部门QC小组成果发表会，并对QC小组的组建、活动及成果的有效性负责。 第五条 组建QC小组的原则是：自愿参加、自愿结合；自上而下、上下结合；实事求是、联系实际；灵活多样、不拘一格。 第六条 QC小组可分为四种类型：现场型、管理型、攻关型、服务型。 第七条 QC小组成员一般由3—5人组成。组长应是推行全面质量管理的热心人，有较丰富的业务知识，有一定的组织能力,经民主选举产生。全体成员应懂得全面质量管理的基础知识和PDCA程序，并按活动计划开展活动。 第八条 职工可根据工作中经常遇到的技术关键、主要质量问题等申请组建QC小组；也可由领导提出QC课题，职工根据课题申请组建QC小组。 1、申请组建QC小组应填写《质量管理小组登记表》（一式两份），经本单位领导审批后，报技术科注册。 2、QC小组也可跨单位自愿组合，跨单位的QC小组，由组长填写QC小组登记表。经组长所在单位领导审批后，报技术科备案。 第九条 QC小组选题应有定量的目标值，明确完成课题活动的期限。QC小组应针对课题，正确运用质量管理方法，严格按照PDCA四段八步进行活动。每月至少一次，并填写《QC小组活动记录》。 第十条 已备案的QC小组，连续半年不活动或超过活动期限而没有成果时，视QC小组自行解散或失败。如QC小组继续活动时，应重新备案。 第十一条 QC小组课题完成后，应填报《质量管理小组活动成果报告书》，经有关部门审查后，报技术科认可。 第十二条 技术科负责QC小组的现场检查，并审查QC小组活动的经常性和科学性。 第十三条 QC小组的奖励每年进行一次，凡取得成果的QC小组，均给予一定的奖励。 第十四条 QC小组活动成果的奖金，由公司按年度提出预算确定，其中的3—5%可用于奖励推动QC小组活动并做出积极贡献的质量管理人员。 第十五条 凡获得优秀QC小组奖励的成员，其所获得的荣誉应纳入本人档案，作为晋级、职称评定等的依据之一。 第十七条 本规定由技术科负责解释。 第二十条 本规定自实施之日起执行。 质量损失核算与控制管理规定 (文件编号：BT/Z1404-2012) 第一条 为了保证质管理体系的有效运行，降低内、外部质量损失，寻求经济合理和用户满意的产品质量水平，不断提高经济效益，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于质量损失核算与控制的管理。 第三条 财务科负责组织建立内、外部质量损失成本科目，确定核算费用和归集内容，并为各部门正确填报有关报表提供指导、监督、检查服务。 第四条 质检科负责各单位质量损失率指标的确定，并纳入年度经济责任制考核，在财务科定期分析的基础上，结合产品质量进行技术分析，提出纠正与预防措施。并对各有关单位的落实情况进行监督、检查与考核。 第五条 各有关部门负责组织做好本部门降低质量损失、组织建立质量损失统计核算工作体系，按期分析、汇总和上报质量损失情况，并组织制定和实施产品质量改进措施。 第六条 质量损失费用的归集，应根据内部损失成本和外部损失成本三级科目的原始凭证和费用开支范围、归集内容进行归集。 第七条 内部损失成本，按下列规定进行统计核算，并将统计结果填入《内部损失成本统计表》。 1、废品损失。各部门在产品生产过程中发生工废或料废时，由检验人员开出缺陷单，划分责任单位，由技术部门进行评审、主管副经理批准报废，并由财务科进行材料、工时价格及残值利用的核算。 2、返修损失。各单位发生的返修件，由技术人员开出返修单；生产科根据返修单或不合格评审提出的处理意见，安排返修；质检科负责监督、检查；返修后，由财务部根据发生的材料费和工时费进行核算。 3、降级损失。各部门生产的产品达不到规定质量等级时，由检验人员判定等级，报财务科进行核算， 4、停工损失。各部门因产品质量问题造成停工时，由所在部门（车间或科）填写停工票，经检验人员证实后，计算停工损失，报财务科复核。 5、产品质量事故处理。各生产单位发生产品质量事故，经检验人员划分责任后，由财务科核算事故处理的一切费用。 第八条 外部质量损失成本，按下列规定进行统计核算，并将统计核算结果。 1、索赔损失。对于因产品质量不符合要求，用户提出赔偿、处理所支付的费用，由财务科按实际工资支付费用归集。 2、退货及折价损失。对于因产品质量不符合要求，造成用户要求退货或折价所损失的费用的，由财务科按实际费用归集。 3、“三包一赔”补制费。各部门“ 第九条 财务科按月填报《质量成本报表》，并于每月十日前报上级有关部门。 第十条 质检科应根据《质量成本报表》计算确定下列质量损失率，针对质量损失科目进行质量分析，制定改进和预防措施并组织实施。 1、分析内部损失成本占工业总产值或总成本的比率； 2、分析外部损失成本占工业总产值或总成本的比率； 3、分析质量损失成本（内部损失成本+外部损失成本）占工业总产值或总成本的比率。 第十一条 质检科汇总质量损失情况后，应向公司领导和有关部门反馈，根据有关规定对有关部门进行考核。 第十二条 质检科应根据质量损失情况，针对重复出现的或重大的产品质量问题组织进行技术分析，提出纠正和预防措施，并监督组织实施。 第十三条 质检科和财务科负责定期或不定期对各部门（车间或科）的质量损失情况进行指导、监督和检查，对违反规定或未完成质量考核指标的提出考核意见,并在工资核发时兑现。 第十四条 本规定由质检科负责解释。 第十五条 本规定自实施之日起执行。 质量改进（攻关）管理规定 (文件编号：) 第一条 为了提高产品的市场竞争能力，坚持过程改进和追求持续进取的原则，抓好质量改进（攻关）工作，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于针对产品生产过程中，产生不合格机率较高，或质量等级偏低，影响面较大的问题，通过采取管理措施和技术措施，消除不合格因素，提高质量保证能力的管理。 第三条 公司主管质量的副经理负责领导质量改进（攻关）工作，负责批准年度质量改进（攻关）计划，并对遇到的重大问题组织进行协调和决策。 第四条 技术科是质量改进（攻关）工作的归口管理部门。负责编制年度质量改进（攻关）计划，编制质量改进（攻关）经费预算并组织实施。 第五条 各部门负责组织完成质量改进（攻关）计划，按规定向技术科报送完成情况，以及审批奖励所需的报表、资料。 第六条 质量改进（攻关）项目应明确质量问题的关键、改进目标及攻关措施。攻关措施中包括采用新技术时，应申报技术进步项目，项目涉及增添新设备时应申报固定资产投资项目。 第七条 凡需申报立项的项目，由所在部门领取并填报《质量改进（攻关）开题报告》，经公司主管领导同意签名后报技术科。质量改进（攻关）项目的审查，采取技术科会同有关部门共同审查的方式进行，报公司主管领导批准后，列入年度质量改进（攻关）计划。 第八条 质量改进（攻关）项目完成后，由项目所在单位填报《质量改进（攻关）项目验收报告》，经进行性能测试或检验并签注意见或出具有关证明材料，报技术科。技术科组织有关专家进行评审，出具评审意见，报主管领导审批后验收。 第九条 质量改进（攻关）项目验收并运行半年之后，由所在单位填报《质量改进（攻关）项目巩固提高鉴定表》，报经有关部门签注意见后，报技术科。 第十条 技术科负责按年度计划所列项目做出的预算，对验收的质量改进（攻关）项目提高质量、增加经济效益、减少返修损失等进行测算，根据具体情况提出奖励意见，报公司主管领导审批。 第十一条 对于质量改进（攻关）项目实施过程中发生的内部损失成本（包括废品损失和返修损失），由技术科根据情况按相应比例扣除奖金。 第十二条 质量改进（攻关）项目的奖金，应按应得奖金的70%兑现，其余部分应在项目巩固或提高（形成标准或稳定提高）半年以上，经签证后兑现。 第十三条 本规定由技术科负责解释。 第十四条 本规定自实施之日起执行。 质量处罚、否决与奖励管理规定 (文件编号：) 第一条 为了确保质量方针目标及管理制度的贯彻实施，切实加强质量管理，强化全体职工的质量意识，规范质量管理行为，提高产品质量，防止和杜绝不合格品发生，结合实际，特制定本规定。 第二条 对于不认真贯彻执行质量方针目标，管理不严，工作松懈，质量意识低下，在产品工艺设计、制造、安装、服务、使用过程中发生的产品质量问题、质量事故或给信誉造成损失的责任单位及责任人员给予质量处罚；对于造成重大质量事故或给信誉造成重大损失的责任单位及责任人员，以及不执行质量管理制度、技术标准和工艺规程，工作失职，明知故犯、屡查不改、重复发生质量问题的责任单位及责任人员，均按本规定从严予以质量否决。 第三条 对于认真贯彻执行质量方针目标和规章制度，在提高质量管理水平，提高产品质量和服务质量工作中成绩突出的车间（科）或个人予以奖励。 第四条 本规定适用于对各部门质量处罚、奖励的管理。 第五条 质检科是实施质量处罚、否决与奖励的归口管理部门。负责对各部门贯彻执行质量方针目标和各项规章制度情况，以及产品质量、服务质量的情况进行监督、检查，根据检查结果提出质量处罚、否决与奖励意见，并在工资考核中兑现。 第六条 办公室负责对职工（特别是质量检验人员）的工作质量和业绩进行考核，将员工受过质量处罚、否决与奖励的情况纳入职工个人档案。并将质量处罚、否决与奖励的款项落实到责任者个人。 第七条 对于在产品设计、制造、安装、服务、使用过程中，出现质量问题以及违反质量管理、检验管理制度和工艺纪律规定的责任者，将按下述规定予以处罚： 1、产品零、部件出现废品或重大返修时，对直接责任人按损失金额予以相应的处罚。具体计算方法为： （1）当损失金额小于2000元时，给予100元处罚。 （2）当损失金额大于2000元而小于20000元时，按5%计算金额给予处罚。 （3）当损失金额大于20000元时，按照：处罚金额=1000元+（损失金额-20000元）×1.25% 2、产品外观、涂装、防锈、包装工作中出现质量问题，影响到整台产品的外观表面质量和信誉时，对责任者按实物价值的1%或视情节在100---2000元之间给予处罚。 3、对于产品在外部反馈出的质量问题，即产品在用户开箱交付、安装和使用过程中出现的质量问题，对直接责任者按本条“ 4、对于未按有关规定，按期做好服务工作的单位，对单位主管领导和直接责任者分别给予200元、100元处罚。 5、对于违反质量管理、质量检验和工艺纪律管理制度的个人，视情节给予100---300元处罚。并对下述两种情况给予重处。 （1）对于强行转序的责任者，给予300元处罚，若生产需要紧急放行的，需办理紧急放行审批手续。 （2）对于违反不合格品管理规定的个人，给予300元处罚。 第八条 对于在产品设计、制造、安装、服务、使用过程中，未完成质量指标或出现质量问题的责任单位，按下述规定给予处罚。 1、对于当月未完成返修率指标的单位，对该单位质量责任人扣工资总额的1—5%。对当月未完成监督抽查合格率指标的单位，每超过一个百分点，对该单位质量责任人扣除当月工资总额的1%。 2、对于产品装配精度、整机性能参数达不到要求的单位，每发现一台（次），扣除单位工资总额的1%。 3、对于产品未达到原规定质量等级标准的单位，每发现一台（次），扣除单位工资总额的1%。 第九条 对于出现以下质量问题部门领导的处罚规定 1、当部门质量指标未完成，或由于出现质量问题对部门的处罚金额超过其当月工资总额的1%时，对部门质量主要负责人及正职分别给予100—200元处罚。 2、对于拒收技术科签发的纠正措施通知单，或在发出纠正措施通知单后，仍未按时组织整改和纠正的车间（科），对部门主管质量的负责人给予200—300元处罚；若问题重复出现，通知部门行政正职后，仍未有较大改观时，对部门正职给予100--200元处罚。 3、对于出现产品质量问题和质量管理问题后，不及时从部门内部组织分析，采取纠正与预防措施，也不对责任人进行处理的部门，对部门主管质量的负责人给予200—300元处罚。 4、上述的责任者若为部门领导时，给予两倍的处罚。 5、对于违反《质量事故报告与处理规定》和《质量信息管理规定》的单位，视情节对部门负责人或主管质量的负责人给予100—500元处罚。 第十条 对于出现质量问题的质量检验人员的处罚规定： 1、对于违反质量管理制度的一般行为，视情节给予100—300元处罚。 2、对于检验人员的错、漏检行为实行处罚及过失积分考核，即每发现一次错、漏检时给予100元处罚，累积一分；二次错漏检时，给予200元处罚，累积二分并给予下岗三个月的处理；三次错、漏检时，给予300元处罚，累积三分，给予下岗六个月以上的处理。下岗期间只给下岗工资。 3、对于因检验人员错、漏检造成重大质量事故及经济损失时，给予负主要责任的检验人员500—1000元处罚和下岗六个月以上的处理，给予检验负责人免职处理，同时视情节给予调离检验岗位或按公司规定给予行政处分。 第十一条 对于未做好各类质量记录和内、外审核中出现一般不符合项的责任者个人，每发现一处（次），给予50元处罚。出现重大不符合项且未影响合格时，给予300元处罚。 第十二条 对于未完成质量考核指标或出现重大质量事故的，对直接责任者及部门主要领导给予免职、降职处分或下岗、等处理。 第十三条 若未完成全年质量损失率指标时，取销质检科年度评优资格，给予科长降职处分。 第十四条 对于全年未完成监督抽查合格率指标的部门，部门位主管领导给予降职、免职处分。 第十五条 对于技术人员在编审技术文件中不执行技术标准（新产品试制、新工艺试验除外）或出现工作差错，生产工人不执行操作规程和工艺技术文件，管理人员安排技术准备、外协、外购及生产计划不执行质量制度和程序文件规定并造成质量事故的，按下述规定给予处理： 1、一次性损失金额在5万元以上（含5万元），10万元以下；产品出厂后，“三包一赔”一次性损失金额在5万元以上（含5万元），10万元以下，或给公司造成重大信誉影响的，对直接责任者给予降一级工资的处分或下岗三个月的处理，并取消当年晋级资格。 2、一次性损失金额在5万元以上（含5万元）；产品出厂后，“三包一赔”一次性损失金额在10万元以上（含10万元）；或给公司信誉造成重大影响的，对直接责任者给予降两级工资的处分及下岗六个月以上的处理，并取消当年晋级资格。 3、对于损失金额特别巨大、情节特别严重恶劣或给信誉造成严重不良影响的直接责任者，给予解除劳动合同的处分。 第十六条 对于在质量管理体系第三方审核中出现重大不符合项并影响到合格、取证工作的，给予降两级工资的处分和下岗六个月以上的处理。 第十七条 对于出现渎职、失职或弄虚作假行为，即不能按照规定，对违反制度规定的行为，不能提出考核意见的管理干部和各级主管领导，初次违反时给予200元处罚，发生二次以上时，给予降一级工资或降职、调离工作岗位的处理。 第十八条 对于能够认真贯彻质量方针目标，质量管理工作扎实，成绩显著，质量指标完成好，产品质量稳定的部门及领导，给予100—2000元的奖励。 第十九条 对于能够坚持原则，认真履行质量检验职责，成绩突出的检验人员，给予100—1000元奖励。 第二十条 对于能够认真执行制度，为提高质量管理水平，做出突出成绩的质量管理人员，给予100—1000元奖励。 第二十一条 对于及时发现质量问题隐患，避免质量事故发生的人员，给予300—2000元奖励。 第二十二条 对于能够积极开展质量改进（攻关）活动，为提高产品质量做出贡献的部门和个人，按有关规定给予奖励。 第二十三条 质检科根据监督抽查中发现的问题及内部质量审核情况，提出考核处罚意见，报公司主管领导审批后实施。对部门领导的否决，由质检科提出，办公室审核、主管质量的公司领导同意，董事长批准后实施。 第二十四条 对于质量检验人员的过失积分考核，每年年终 进行一次评审，确有整改表现、检验工作认真负责且未再发生失职行为者，每次可减免过失积分一分。 第二十五条 处罚和否决以文字记录为基础，以事实和制度、标准为依据，由质检科、技术科组织有关单位分析认定。 第二十六条 对于奖励，由质检科根据质量处罚金额及质量指标完成情况审核控制。 第二十七条 处罚与奖励，均应通过办公室审核，报经公司主管领导审批后，转财务科在核算员工工资时兑现。 第二十八条 本规定由质检科负责解释。 第二十九条 本规定自实施之日起执行。 产品检验计划管理规定 (文件编号：) 第一条 为了规范产品检验计划文件（以下简称检验计划）编制和管理，有效、经济地指导检验工作，确保产品质量符合标准规定，结合实际，特制定本规定。 第二条 所有产品，除已制定检验和试验规程的产品外，均应按本规定的有关条款，制定规范的检验和试验计划或检验规程并严格贯彻执行。 第三条 本规定适用于产品和重要单件产品检验计划编制与实施的管理。 第四条 质检科负责组织产品检验计划或检验规程的编制,对实施情况进行监督、检查与考核。负责对检验计划的实施情况和产品检验记录及相关资料的收集和归档负全责。 第五条 检验计划编制的依据： 1、技术准备计划； 2、产品订货合同； 3、产品设计图样和技术文件（包括产品检验试验大纲、质量特性重要性分级明细表等）； 4、技术标准； 5、产品制造工艺文件； 6、其他。 第六条 程序： 质检科负责按照产品订货合同收集相关软件资料，并根据产品技术准备计划、订货合同、产品图样及技术文件、标准等编写产品检验计划或检验规程的具体内容，经主管领导审核批准后下发执行。检验计划或检验规程编制完成发给生产科，由生产科连同其它技术文件一起发给各生产部门。 第七条 检验计划或检验规程应包括的主要内容： 1、检验计划任务表； 2、检验项目记录表； 3、检验要领书； 4、主要关键件检验作业指导书； 5、特殊测量工具、检测设备申请计划； 上述内容中的“1”项，按季编写，“2”项每台产品均应编写。其余各项可视产品特点而定取舍。 第八条 检验计划各分项的编制： 1、检验计划任务表，检验计划任务表是确定每台（套）产品应编制检验计划的内容、进度要求和编制人员的文件。检验计划任务表应按技术准备计划的要求，在熟悉产品有关规定的基础上，依据合同、产品结构和复杂程度、产品精度特性、主要件质量特性及关键件工艺特点进行编制。 2、检验项目记录表既是产品检验项目的规定性文件，又是检验原始记录性、完整性的文件，应认真填写并保持。具体包括： （1）主要件控制项目表：主要用于规定产品主要件的化学成份、机械性能、热处理硬度、无损探伤、尺寸精度要求等检验项目。 （2）材料检验记录：主要用于可追溯性要求材料的检验。它由序号、零件图号、零件名称、材质、硬度、测量值、判定等栏目组成； （3）零件检验记录：用于规定产品主要件的检验和试验项目，并记录检验和试验结果。它由序号、检验项目、规定值、基本尺寸、公差、测量值、判定等栏目组成。 （4）重要部件焊缝检验记录：用于规定重要部件焊缝检验和试验项目，并记录检验和试验结果，它由焊接部位、焊接方法、母材材质、焊材材质、焊工、外观检查、无损探伤检测、耐压密封试验、工艺及其他要求等栏目组成。 （5）主要焊接件装配检验记录：用于规定主要焊接件结构尺寸的检验项目，并记录检验结果，它由检验内容、要求、检验结果等栏目组成。 （6）涂装检验记录：用于规定产品涂装检验的位置及检验项目，并记录结果。它主要由位置、厚度、附着力等栏目组成。 （7）装配检验记录（包括电器检验记录）：用于规定产品装配检验项目，并记录结果。它主要由序号、检验项目、标准值、结果、判定等栏目组成。 （8）试运转检验记录：用于规定产品运转试验和检验项目，并记录检验结果。它主要由序号、检验和试验项目、要求、结果等栏目组成。 3、检验要领书 （1）检验要领书用于明确产品或零、部件，从进货、热处理、焊接、加工、装配、试验，到产品包装出厂各环节的主要检验及控制项目、要求、检验方法及所需提供的质量证明文件。 （2）检验要领书应根据产品或零、部件的特点编制，可以针对整机产品，也可以针对某个零、部件进行编制，内容简繁可视具体情况而定。 4、主要关键件检验作业指导书 检验作业指导书是用来具体指导检验人员实施检验作业的规程性文件。它主要针对质量特性重要性分级具有关键项目的零部件、工序质量计划设置质控点的零部件，以及精度要求高、检测手段复杂的零部件编制，明确检测项目、要求、检测方法、选用的检验测量设备及手段、数据处理方法以及其它规定和注意事项等。 5、特殊测量工具、检测设备申请计划 特殊测量工具、检测设备申请计划，是在现有检测手段不能满足检验和试验要求时，在检验技术准备期间，由有关技术人员建议，由产品生产单位提交自制或提出外购申请而且编制的计划。 第九条 检验计划文件或检验规程编制完成，应在建账登记后，方可向产品生产单位发放。 第十条 对于外协生产制造的零、部件，产品主产单位应根据产品检验计划的要求，在合同中明确对方必须提供的软件资料，或将有关检验计划文件传递到外协厂家。 第十一条 技术科工艺员应针对产品检验和试验的重点环节，向检验人员进行技术交底。 第十二条 在产品检验过程中，检验技术人员应经常深入生产现场，及时跟踪重点环节，完善检验技术文件，参加总装试车，对检验和试验工作提供技术指导。 第十三条 各工序检验人员应认真记录及检验报告不合格的零、部件，不得随意允许转序。 第十四条 按检验计划完成检验工作后，质检科人员应及时将检验记录及其他质量证明文件收集齐全，登记后交质检科科长审查、整理、归档。 第十五条 产品检验计划文件的管理，应按《文件和资料控制程序》执行。 第十六条 在产品生产制造过程中，质检科应对检验计划文件的实施情况进行监督和检查，对于查出的不按检验计划进行检验和记录、检验报告不齐全或不正确的单位，下发《整改措施通知单》，对于整改不及时或造成质量问题的，视情节轻重按《质量处罚、否决与奖励管理规定》，对责任单位和责任人给予处罚。 第十七条 产品检验计划文件在实施过程中，发现编制失误，若检验技术人员不能及时进行修改和完善时，将视造成质量问题的轻重，对责任人进行相应处罚。 第十八条 本规定由质检科负责解释。 第十九条 本规定自实施之日起执行。 产品质量检验工作规定 (文件编号：) 第一条 为了加强对产品质量检验工作的管理，保证产品质量满足技术标准和顾客的要求，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定主要对产品质量检验工作的主要内容，以及如何开展监督抽查工作做出了明确规定。 第三条 本规定适用于产品质量检验工作和有关部门对产品质量检验的监督、抽查工作的管理。 第四条 质检科是产品质量检验工作的归口管理部门。负责对质量检验人员资格进行审查认定，并对检验人员的钢印、印章实行统一管理。负责产品合格证的审查、签发工作；负责对质量检验工作进行质量监督抽查，并对具体业务提供指导、咨询服务。负责对执行检验技术标准、检验计划、管理制度、订货合同检验要求、质量责任制进行指导、监督、检查与考核。 第五条 所有员工应坚持质量方针，严格贯彻执行各项质量管理、质量检验制度，认真履行“鉴别、把关、报告”三项职能，按规定组织好进货、生产过程和产品的最终检验和试验工作。 第六条 所有有关人员均应做好产品质量检验管理记录的控制，归集、整理和产品质量档案管理工作。 第七条 质量检验人员应在不直接承担产品质量指标和生产指标的前提下，公正、规范地开展工作。 第八条 各车间第一负责人应直接对本单位质量检验工作负责，并对本单位产品质量负全责。 第九条 质量检验人员的配备和变动，由质检科聘任或审批、备案。 第十条 质量检验人员使用的印章和认可的钢印，由质检科统一管理。凡不备案者，一律不予承认，不得聘任该人员上岗。 第十一条 所有检验人员必须认真、严格履行岗位职责，对错检、漏检、误检负责，对其判定的结论及出具的质量证明、处理凭证的正确性负责。 第十二条 检验人员均有权制止本单位违反产品质量控制和工艺纪律的行为，并有权越级反映质量问题。任何单位和个人均不得对其打击报复。 第十三条 质检科应组织做好产品检验技术准备工作，凡未形成检验规程的产品均应编制产品检验计划，并按计划或规程组织完成产品检验工作。 第十四条 所有需转序的产品，其质量证明文件均应按下述规定进行传递： 1、凡图纸上注明有理化性能要求的零件（毛坯），经试验合格后，检验科人员应出具质量证明，并随件流转至下道工序。 2、检验人员应将所检零件的试验报告全部收齐，按合同号分类归档保管。 3、对于有特殊要求的，应按检验技术准备文件的要求，出具有关质量证明文件，并随零部件流转。 第十五条 产品经最终检验合格后，应按《产品合格证管理规定》出具产品合格证书，并加盖质检科审核、备案的“产品质量合格专用章”。 第十六条 质检科应按照档案管理规定，做好产品质量档案的收集、整理、归档等工作。 第十七条 产品中的不合格品，应严格按照《不合格品控制程序》执行。如顾客对不合格品控制有特殊要求时，应严格按照合同规定或专门的质量控制程序规定执行。 第十八条 质检科应不定期派专人，对检验人员的检验情况进行监督抽查，对于监督抽查过程中发现的不合格品，除按《不合格品控制程序》规定严格处置外，应追究责任单位和责任人员的责任。 第十九条 在处理有争议的产品质量问题时，必须经质检科审核，出具书面意见，经公司主管领导批准后，方可撤销质量检验人员的决定。 第二十条 不合格品责任的判定，一般由发现质量问题的质量检验人员进行判定，必要时（重大件或技术责任不清时）应与技术科共同协商判定。 第二十一条 对责任判定有异议时，可向质检科提出纠纷仲裁申请，由其按有关规定判定。 第二十二条 质检科负责对执行检验技术标准、检验计划、管理制度、订货合同检验要求、质量责任进行指导、监督、检查与考核。 第二十三条 本规定由质检科负责解释。 第二十四条 本规定自实施之日起执行。 产品合格证管理规定 (文件编号：BT/Z1603-2012) 第一条 为了加强和规范产品合格证管理，明确合格证管理程序，及时向顾客提供合格的质量凭证，防止不合格产品出厂，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于产品合格证的管理。 第三条 质检科是产品合格证的归口管理部门。负责对产品合格证的式样、内容、发放、吊销程序等进行规范管理。 第四条 产品合格证书的管理，产品完工、包装完备、检验合格、具备发运条件后，由生产科填写产品完工单，经质检科审核后,按规定开具检验合格产品的合格证，报经主管领导批准后，加盖“质量专用章”、 公章和经理名章，并按规定交付用户。 第五条 《产品合格证书》一式两份，一份由质检科存档，另一份在产品发运后交用户。用户对产品合格证份数及交付方式、程序有特殊要求时，按合同规定执行。出口产品、压力容器的合格证管理按专用规定执行。 第六条 产品合格证的补制，产品合格证在发放、传递、保存过程发生遗失时，应在落实原因、责任后，由遗失部门提出申请,报经质检科审核，公司主管领导批准后补制，原遗失的产品合格证应向有关单位声明作废。 第七条 原则上，不合格产品不得销售。若用户愿意购买后降级使用时，应签订供货合同，但不得向用户提供产品合格证书。特殊情况需出具证明时，由公司主管领导批准后方可处理。 第八条 本规定由质检科负责解释。 第九条 本规定自实施之日起执行。 产品质量监督抽查管理规定 (文件编号：) 第一条 为了进一步加强对产品质量检验工作的监督抽查，保证产品质量检验过程始终得到有效监督、控制，结合实际，特制定本规定。 第二条 为了强化对产品质量检验工作质量的有效控制，应遵循“严肃认真、实事求是”的原则，定期或不定期对产品质量检验工作开展情况进行监督抽查。发现弄虚作假行为时，将依据有关规定对责任单位和责任者个人给予经济处罚。 第三条 产品质量监督抽查工作是指对各单位已经检验合格或已转序的外购、外协件、产品进行监督复查的工作。主要目的是通过监督抽查与考核，提高各单位质量控制能力。 第四条 本规定适用于对产品质量检验工作进行质量监督抽查工作的实施和考核。 第五条 质检科是产品质量监督抽查工作实施与考核的归口管理部门。负责对质量检验工作进行质量监督抽查，对存在的质量问题提出整改意见和进行质量考核和否决，并在经济责任制考核中兑现。 第六条 产品质量监督抽查工作采取两种方法进行，即计划抽查,由质检科作出计划，报公司主管领导批准后执行；随机抽查由质检科按产品图纸要求自行安排。 1、计划抽查是指质检科根据生产计划进行监督抽查。 2、随机抽查是指质检科根据产品质量情况进行的随机性抽查。 第七条 质量监督抽查的范围： 1、外协件、外购件、备料、铸锻件、热处理件、产品零部件和产成品的实物质量。 2、检验和试验的质量记录。 3、质量检验和试验有关制度的贯彻落实情况等。 第八条 质量监督抽查的依据是产品设计图样及技术文件、技术标准、工艺文件及有关制度。 第九条 铸件抽查项目及判定规则： 1、抽查项目： （1）尺寸，即铸件设计尺寸、工艺尺寸、铸件尺寸公差、铸件弯曲、翹曲变形量、错箱量等。重点抽查铸件的主要尺寸，非重点抽查一般尺寸。 （2）化学成分，铸铁件重点抽查耐热铸铁、耐磨铸铁的化学成分；铸钢件重点抽查ZG270-500、ZG35CrMo、ZGMn13（ZGMn13Mo）、ZGCr25Ni20Si2及12G、12S的化学成分。 （3）力学性能：铸铁件重点抽查HT200以下牌号的大型单件以及HT250以上牌号的蠕铁、球铁等铸件的力学性能；铸钢件重点抽查的牌号与化学成分重点抽查的牌号相同。 （4）表面质量：芯骨清除、浇冒口余量、皮缝切除、多肉、结巴、粘砂、夹砂等缺陷及残留范围。包括允许存在的缺陷、允许修补的缺陷、不允许存在的缺陷的处理。 （5）是否符合工艺要求。 2、判定的规则，铸件在上述抽查项目中有一项不合格，即判定为不合格。判定的主要依据是TZS8326《铸铁件通用技术条件》、TZS836《铸钢件通用技术条件》、TZL901《自制金属材料标准》等技术标准。 （1）尺寸：铸件主要尺寸有一处不符合规定，判定为不合格件。一般尺寸有两处不符合规定，判定为不合格件。 （2）化学成分：有一种元素不符合规定，判定为不合格件。 （3）力学性能：有一项不符合规定，判定为不合格件。 （4）表面质量：有一处较大或严重缺陷不符合规定，判定为不合格件。一般缺陷有两处不符合规定，判定为不合格件。 （5）铸件因不符合工艺要求而影响铸件质量时，判定不合格件。 第十条 锻件抽查项目及判定原则 1、抽查项目： （2）外观质量； （3）表面缺陷； （4）标记； （5）尺寸。 2、判定的规则：锻件在下述抽查项目中，有一项不符合规定，判定为不合格件。 （1）化学成分：标准规定中的各种元素均应符合规定的为合格品；有一种或一种以上元素不符合规定判定为不合格品。 （2）外观质量：锻件表面平整、规矩为合格项，锻件凸凹不平、圆截面为不规则多角形、卡台不齐、偏心、弯扭、角棱等为不合格件。 （3）表面缺陷：锻件表面无折叠、裂纹等缺陷，或有较小的缺陷并按规定清除者为合格件，锻件表面缺陷严重为不合格件。 （4）剁头：平整符合规定的为合格项，剁头凸凹不平或带有毛刺者为不合格件。 （5）标记：锻件打标记应清晰正确且符合规定的为合格件，不标记或标记不清、不全、不符合规定的为不合格件。 （6）尺寸：锻件实测尺寸小于负公差且不够加工的，实测尺寸大于正公差且肥头大耳的均为不合格件。 第十一条 冷加工件质量监督抽查的具体内容： 1、对进货检验合格的外协件、外购件进行随机抽查的内容包括： （1）外协、外购厂家是否列入合格分供方名册的合格分供方； （2）外协、外购厂家提供的软件资料是否齐全； （3）按规定要求检验或试验项目是否经检验、试验合格，标识是否正确； （4）进货检验是否按规定要求进行记录； （5）不合格品的处置是否符合程序的规定。 2、对经过程序合格的零、部件进行随机抽查的内容包括： （1）各工序是否按规定经检验合格； （2）按规定要求的材质证明、合格证、理化试验报告、检验记录及其他软件资料是否齐全，有关数据是否经验证合格； （3）要求检验的项目是否合格； （4）表面质量（包括“四不带”）是否符合要求； （5）检验和试验状态是否按规定进行了标识； （6）批量件是否按规定进行了检验，是否有检验记录； （7）不合格品的处置是否符合规定程序的要求，不合格品是否按规定进行了标识。 第十二条 对产品最终检验进行的监督抽查内容包括： 1、装配和试车过程的关键基础上的检验； 2、对产品表面质量、涂装质量及包装质量等进行抽查； 3、对软件资料进行检查，验证主机产品是否已按产品检验试验大纲的要求进行了检验，所要求的质量记录是否齐全。 4、产品质量记录的填写是否规范，产品质量档案资料是否齐全。 5、主机产品最终合格的认可： （1）主机产品装配、试车和主要项目经监督抽查合格，且经验证“产品检验试验大纲”所规定的项目均经检验合格，不合格项已按程序进行了处置，有关检验记录齐全，质量检验人员在产品缴库单上盖章后，方可报完工。 （2）质检科应在产品完工后的一个月内，将收集、整理好的产品质量档案归档保存。 第十三条 质检科应根据产品生产进度信息、必要的资料（包括设计文件、工艺文件、检验和试验记录、报告等）、计量器具，派员实施质量监督抽查。 第十四条 质量监督抽查应严格按照本规定的专业质量监督抽查内容实施。若在监督抽查过程中发现其他质量问题时，可按质量问题提出反馈，但不计为考核项数据。 第十五条 质量监督抽查过程中不合格品的处理，凡在质量监督抽查过程中发现的不合格品，均由质量监督抽查人员以书面形式通知所在部门，由其对不合格品进行判定，并按《不合格品控制程序》进行处理。同时，还应对同类型产品、零部件安排质量检验人员进行必要的复检。 第十六条 在质量监督抽查中发现的一般质量问题，由抽查人员口头向陪检人员反馈，对于重大的问题必须填写反馈单，向所在车间（科）和技术科反馈，特别重大的质量问题，应向公司主管领导报告。 第十七条 在质量监督抽查过程中，质量监督抽查人员应做好记录，及时填写统计报表并存档保管。 第十八条 质检科按月对质量监督抽查情况进行统计汇总，按《质量处罚、奖励和否决管理规定》提出书面考核意见报经公司主管领导批准后，在经济责任制考核中兑现。办公室应将监督抽查考核涉及的款项落实到责任班级和个人。 第十九条 本规定由质检科负责解释。 第二十条 本规定自实施之日起执行。 进货检验管理规定 (文件编号：) 第一条 为了有效控制外购、外协物资和产品的质量，严格规范进货检验工作程序和质量，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于外协、外购物资和产品等进货的验证和检验控制。 第三条 质检科是对进货检验工作进行监督控的归口管理部门。负责对进货检验和验证工作情况进行监督、检查，对查出的各类检验和验证问题实施质量否决和监督纠正。 第四条 外采科负责组织做好外购物资、外协产品等物品的进货质量，以及对该类物资、产品的入库质量进行验证和检验工作，并接受质检科的监督、检查与考核。 第五条 外购物资入库验证和检验的依据是产品供货合同、技术协议、技术标准、产品图样、样本及技术资料等。 第六条 所有外购物资，应从合格分供方处采购。外购物资到货后，应将货物存放在“待验收区”，登记到货物资，填写《材料入库单》，并转质量检验人员。 第七条 质量检验人员接到《材料入库单》后，应会同采购人员进行开箱验证或检验。外购物资，一般以验证方式为主，对于特殊物资应辅以一定数量的抽检。 第八条 原材料（钢材、焊材）的入库验证和检验规定： 1、验证分供方提供的质量证明文件是否齐全，有关数据是否符合标准规定。 2、验证规格、尺寸、材质（牌号）标记、外观质量、焊材的包装及保质期等。 3、对有复验要求的或质量证明文件试验项目不全、标记不清、有怀疑的原材料，应按公司有关规定进行检验和试验。 第九条 机械配套件的入库验证和检验 1、高强、精制螺栓的入库检验和验证： （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全，型号、强度等级、规格与证明文件是否一致。 （2）检查螺栓的外观质量、镀锌、发兰状况是否符合规定要求。 （3）检验螺栓的外径、长度、表面粗糙度是否符合规定。 （4）对于设计有特殊要求的螺栓，应按设计要求及合同规定进行抽检化学成分、性能是否满足规定要求。 （5）普通螺栓及不允许拆封的高强度螺栓只进行入库验证。 （6）抽样比例，按GB《紧固件验收规则、包装及标记》标准规定执行。合格质量水平（AQL）选为2.5，极限质量水平（LQ10）与合格质量水平（AQL）的比值选为7.5，每批抽样的数量应为20件。 2、螺母的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全，型号、强度等级、规格与证明文件是否一致。 （2）检查螺母的外观质量，是否有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷。 （3）检验螺母的内径、厚度、表面粗糙度是否符合规定。 （4）对有特殊要求的螺母还应抽检化学成分、性能是否满足规定。 （5）抽样比例，按GB《紧固件验收规则、包装及标记》规定取样，合格质量水平（AQL）选为2.5，极限质量水平（LQ10）与合格水平（AQL）比值选为7.5。每批的抽样比例应为20件。如有特殊机械性能要求的，其合格质量水平（AQL）选为4.0，极限质量水平（LQ10）与合格质量水平（AQL）比值选为16.5。每批的抽样数为3件。 3、轴承的入库验证与检验 （1）验证分供方提供的质量证明文件是否齐全，型号、规格与证明文件是否一致。 （2）检查轴承的外观质量、是否有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷。 （3）检验轴承的内径、外径、宽度、表面粗糙度是否符合规定。 （4）抽样比例，每批抽检5%，但不低于5件。 4、蝶簧的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全，型号、规格与证明文件是否一致。 （2）检查碟簧的外观质量，是否有锈蚀、碰伤等缺陷。 （3）检验碟簧的内径、外径、厚度、自由高度、支撑面宽度，并进行弹性试验。 （4）抽样比例：每批抽样5%，但不少于2件。 5、柱螺旋弹簧的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全、型号、规格与证明文件是否一致。 （2）检查圆柱螺旋弹簧的外观质量，是否有锈蚀、碰伤等缺陷。 （3）检验圆柱弹簧的总圈数、有效圈数、旋向、材料直径、自由高度、外径、节距等参数是否符合规定，并进行弹性试验。 （4）抽样比例：每批抽样5%，但不少于2件。 6、联轴器的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全、型号、规格与证明文件是否一致。 （2）检查联轴器的外观质量，是否有锈蚀、碰伤等缺陷。 （3）检验联轴器的孔径尺寸、制动轮宽度、直径、表面粗糙度、长度等参数是否符合规定。 （4）抽样比例：每批抽样5%，但不少于2件。 7、减速机的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全、型号、规格与证明文件是否一致。 （2）检查减速机的外观质量，是否有锈蚀、碰伤等缺陷；油漆的颜色是否正确。 （3）检验减速机的轴伸长度、轴径、键的尺寸、中心高、底座孔径、孔距等参数是否符合规定。 （4）抽样比例：每批10%。 8、其它机械配套件的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全，有关数据是否符合设计图纸和有关标准的要求。 （2）验证型号、规格，检查装配关联尺寸、方位是否正确、实物是否完整成套、附件是否齐全、外观质量是否合格。 第十条 电气、液压配套件入库验证和检验 1、电机的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全，型号、规格与证明文件是否一致。 （2）检查电机的外观质量，是否有锈蚀、碰伤等缺陷；油漆的颜色是否正确；转子是否灵活。 （3）检验电机的轴伸长度、中心高、底座孔径、绝缘等参数是否符合规定。 （4）抽样比例：每批100%。 2、电气柜、屏的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全、型号、规格与证明文件是否一致。 （2）检查电气柜的外观质量，是否有锈蚀、碰伤等缺陷；油漆的颜色是否正确。 （3）检验内部元件安装及布线情况、元件型号正确与否。 （4）抽样比例：每批100%。 3、液压、气动元件的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全、型号、规格与证明文件是否一致。 （2）检查液压、气动元件的外观质量，是否有锈蚀、碰伤等缺陷。 （3）检验液压气动元件的进出油口尺寸、外型尺寸、安装尺寸、工作行程尺寸等参数是否符合规定。 （4）抽样比例：每批5%，但不少于2件。 4、橡胶密封件的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全、型号、规格与证明文件是否一致。 （2）检查橡胶密封件的外观质量，是否有破损、老化等缺陷。 （3）检验橡胶密封件的内径、外径、厚度等参数是否符合规定。 （4）抽样比例：每批5%，但不少于5件。 5、其他电气、液压配套件的入库验证和检验 （1）验证分供方的质量证明文件是否齐全有关数据是否符合设计图样和有关标准的要求。 （2）验证型号、规格，检查装配关联尺寸、方位是否正确；实物是否完整成套；附件是否齐全、外观质量是否合格。 第十一条 外购物资的出库检验规定 1、核实出库物资的型号、规格、尺寸、材质（牌号）等与领单填写的内容是否一致。 2、检查外观或包装质量。 3、对超过使用期的材料，应按要求复验合格后方能出库。 4、对有可能追溯性要求的原材料、焊接材料，检验人员应签发“原材料质量摘录单”，并随材料出库流转。 5、对设计要求交付用户的配套件的质量证明书、使用说明书等随机文件资料，验证齐全后，应随件转领用部门。 6、检验合格后，检验员在领用单上盖章。 第十二条 外协件入库验证和检验的依据是产品图样、外协合同（或协议）、技术标准及检验技术准备文件。 第十三条 外协分供方应当是通过评定的合格分供方，外协件应具有分供方提供的质量证明文件。 第十四条 外协件返厂后，外协人员应会同质量检验人员对外协件进行入库前的验证和检验。外协件入库，应以验证为主，并进行适当的检验。 第十五条 外协件的检验内容 1、验证分供方的质量证明文件是否齐全，有关数据是否符合设计图样和有关标准的要求。 2、按图纸、工艺文件，对外协件与主机装配的相关尺寸、表面质量等质量特性进行检查或测量。 3、主要件外协时，根据检验技术准备的要求验证分供方提供的质量证明文件中有关的项目和记录是否齐全，如有缺项应进行复检。 第十六条 外协件经验证或检验合格后，由检验人员填写入库检验记录。分供方提供的质量证明文件由检验人员归档保存。 第十七条 需在货源处对外协、外购件进行检验时，应在合同或协议中予以明确，届时派员参加。 第十八条 确因生产急需，来不及验证的外购、外协件，由进货单位填写《紧急、例外放行审批表》，经主管质量的公司领导批准，由检验人员在实物上涂色标“J”字后，方可紧急放行；但随后必须按规定进行检验和试验。验证不合格时，由进货单位质检科追回。追回后，应按《不合格品控制程序》处置。 第十九条 本规定由质检科负责解释。 第二十条 本规定自实施之日起执行。 过程检验管理规定 (文件编号：) 第一条 为了有效控制产品生产过程质量，对所有产品的制造过程实施正确、及时的检验和试验，保证产品质量均符合产品质量要求和满足顾客需求，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定主要对产品生产制造过程的检验和试验工作做出了明确规定，各有关单位应认真贯彻执行。 第三条 本规定适用于产品生产制造过程的检验和试验工作的管理和控制。 第四条 质检科是产品生产制造过程质量控制，特别是对过程检验和试验工作实行归口管理部门。负责对执行本规定的情况进行监督、抽查，对发现的质量问题，按规定实施监督纠正及质量否决，及时采取纠正措施。 第五条 检验人员应做好产品生产制造过程的产品质量检验和试验，以及正确及时填写质量记录、开具质量证明文件等工作。 第六条 焊接件过程检验规定 1、检验依据是：设计图纸、工艺文件、技术标准、合同协议及产品检验计划要求编制的有关文件。 2、检验内容： （1）一般检验，应根据设计图样和工艺文件的要求进行下列内容的检验： ①属号料时，应检验材料牌号、规格、表面质量、几何尺寸、轧制方向等是否符合规定要求。 ②设计要求对原材料进行控制的零件，必须监督材质标记的移植情况。 ③切割下料后，对零件的几何尺寸（对形状复杂的可放样检查）、坡口角度、切割面质量、零件平整度及标记等进行检查。 ④焊接装配过程中，必须对装配零件的几何尺寸（必要时可使用样板或放样检验）、形状、表面质量进行检验。 ⑤主要（关键）件焊接装配过程中，必须对装配基准、装配顺序、拼接位置、尺寸公差、形位公差、焊接间隙、错边量、坡口方向及点焊质量等进行检验。 ⑥焊接过程中，必须对焊缝布置、坡口质量、焊材、焊工资格、焊接参数、预热、焊接环境、焊缝成形尺寸、表面质量等进行检验，并根据设计、工艺要求进行焊后热处理检验；对封闭焊缝应在封闭前进行检验。 ⑦焊接件完工后，应对尺寸、形位公差、加工余量、表面质量、装配、联接标志等进行检验。 ⑧按设计、工艺要求进行耐压、气密性、渗漏试验及其它特殊检验和试验。 ⑨对设计、工艺要求进行的无损探伤检测工作，必须对探伤位置表面质量进行检验，并对委托单进行审核，根据检测报告进行符合性判定。 ⑩对焊接件的抛丸预处理质量及涂装质量进行检查。 （2）主要件除应进行一般检验内容外，还应按照产品检验计划编制的“焊接主要材料检验记录”、“重要件焊缝检查记录”及“主要焊接件装配检查记录”所列的项目，逐项进行检验。 1、焊接件过程检验工作的要求 （1）焊接件经操作者自检合格后，应交单位检验人员检验。 （2）检验人员在实施检验工作前，应认真熟悉图纸、工艺文件、检验计划文件及有关技术标准。 （3）检验人员在测量过程中，应选择合适的计量器具。 （4）一般焊接件必须在号料、切割下料、冷热成形、装配、焊接等各工序终了后进行检验，但对于工艺编制了“焊接工艺过程卡”的主要件，必须按工艺要求进行检验和记录。 （5）无损探伤，一般按设计、工艺要求进行，但对于可疑部分，检验人员有权增加检测的范围。 （6）装焊过程中，检验人员应深入现场进行巡回检查，对工艺执行情况进行监督。 （7）对于加工10件以上的零部件或装焊部件，应进行首件检验，并在工件上标注首检标识“S”，同时还应进行检验和试验的状态标识。 （8）各工序经检验合格后，检验人员应在工票上签章。当备料最后一道工序经检验合格后，检验人员必须在工件上明显的位置用“V”标识；部件最终经装焊检验合格后，检验人员在入库单上签章，并且做到小件在明显的部位处用“O”标识，批量件至少应对5件进行标识；大件在明显部位处做“检”字标记。 （9）焊接过程发现的不合格品，必须按《不合格品控制程序》进行标识和处理，并对不合格品隔离情况进行监督。 （10）焊缝返修，一般不允许超过两次，超次数返修时，必须经单位技术负责人批准。 （11）检验人员必须根据产品检验计划的要求，及时填写有关检验记录、试验报告，并按有关规定进行整理归档。 （12）单件订货完工后，检验人员应将全部原始资料报至质检科科长，经质检科长审核，单位技术负责人批准，按公司《产品合格证管理规定》开具“产品合格证”。 （13）确因生产急需，来不及检验或验证的零件，由单位填写《紧急、例外放行审批单》，经检验负责人审核，单位技术负责人批准后，由检验人员在实物上涂色标“J”，并在工票上本道工序注明“例外放行”后，方可例外放行；如零件的下道工序跨单位或工部时，应按规定进行检验、验证，不合格时，由批准放行的质检科通知追回，并按《不合格品控制程序》进行处理。 第七条 压力容器检验，按太重集团公司《压力容器管理制度》执行。 第八条 本规定由质检科负责解释。 第九条 本规定自实施之日起执行。 采购和外协管理规定 (文件编号：) 第一条 为了保证采购物资和外协产品，能够满足生产经营以及相关方面的需求和要求，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定主要目的是确保建立有效的采购和外协机制，以识别采购物资和外协产品的控制，开发和确定合格分供方或合作者，不断评价其提供物资或产品的能力，从而确保采购和外协工作的有效性和效率。 第三条 本规定适用于采购和外协工作的管理。 第四条 外采科是生产用物资采购，外协工作的归口管理部门。负责组织做好以下工作： 1、负责组织做好采购和外协方的资格认定，建立合格供方名册，实施有效管理，确保在合格供方中选择采购和外协分供方。 2、负责做好采购和外协物品的质量交检特别是进货交检工作，确保采购和外协产品符合产品质量规定。 3、建立和保持采购和外协工作有关的记录，以提供符合要求的质量管理体系有效运行的证据。 第五条 办公室是非生产用物资的采购归口管理部门，负责按本规定组织采购。 第六条 所有采购和外协分供方均应具备下列基本条件： 1、具有独立法人资格； 2、具有生产实体和相应的生产制造能力； 3、具有健全的质量管理体系和设备、工艺、技术和检验能力。 4、其他。 第七条 所有采购和外协分供方的初次选择，均由需采购或外协的部门组织专业技术人员，按照以下内容进行评价并填写《质量保证能力调查表》和《质量保证能力评定表》： 1、采购和外协分供方的相关经验； 2、采购和外协分供方与其竞争对手相比的业绩； 3、采购和外协产品的质量、价格、交货期情况以及对问题的处理能力； 4、顾客满意度评价资料和数据； 5、财务状况是否能满足预期供货或提供外协产品，以及合作期间的履约能力； 6、对相关法律、法规的意识和遵守合同的情况； 7、物流能力，包括场地和资源的能力； 8、在社会公众中的地位和诚信度认可情况。 第八条 凡经评价并填写了《质量保证能力评定表》的采购和外协分供方，均应进行会审、现场考察或审核评定。 1、凡符合下述条件的，可会审评定，即不进行现场考查： （1）已获得ISO9000质量管理体系认证证书的； （2）国家重点企业或骨干企业； （3）有国家法规产品（如压力容器）设计、生产或质量许可证的企业； （4）长期合作记录良好的企业。 2、不符合上述四条的企业，除需进行书面质量能力评价外，还应由生产科会同质检科组织进行现场评定。 3、审核评定，对于一些简单、零星、数量少的采购、外协件，因生产急需，来不及发出和填写《质量保证能力调查表》时，可由技术人员进行简单评审，并出据审核评定的认可文字记录，即可组织外协。当外协产品经进厂检验合格后，再由技术人员在“表”上签注意见。认为质量可靠时，可列入合格分供方名册。 第九条 列入合格分供方名册的企业，有效期一般为两年，有效期满后，可根据具体情况重新组织进行评定。 第十条 为了确保产品采购和外协的有效性，应对采购和外协工作涉及的活动进行确认。有必要时，可吸收产品外协分供方参加产品相关的采购过程，以提高采购过程的有效性和效率。 第十一条 当发现采购和外协分供方提供的产品不能满足要求时，所在单位和个人应立即向主管副总经理报告，根据具体情况做出处理决定，限期整改，不能及时整改时，取消其合格分供方资格。 第十二条 具体组织采购或外协时，应严格按照招标、议标的规定，遵循“货比三家、质优价廉、确保进度”的原则，在合格分供方名册中的单位组织完成。 第十三条 坚持先签合同，后制作的原则，即在签订采购或外协合同前，相关人员应填写“采购申请单”并履行审核、报批手续，保证技术、质量要求符合规定。 1、生产用原材料、工具、备品、备件及标准件等不符合固定资产的物资，单项金额在1000元（含1000元）以下时，应经目标成本办审核，主管副经理审批。 2、办公用品及其他后勤类物资，单项金额在500元（含500元）以下时，应经公司主管经理审批。 3、超出以上金额的物资采购，除履行以上正常程序外,还需经公司主管领导或其指定的负责人审批。 第十四条 签订合同必须遵守《合同法》和有关规定，合同内容力求完整，措词准确，双方责任义务描述清楚、完整。所签合同，本部门和财务科各一份。 第十五条 所有采购和外协合同均应妥善保管，并符合档案资料管理规定。 第十六条 所有采购和外协产品，均必须严格按照《进货检验管理规定》进行检验或验证，形成记录并保存。 第十七条 财务科必须严格按照合同条款和合同规定的价格、验收凭证、发票、增值税抵扣单和主管领导的批示付款或报销，对于无合同或未经审批、验收入库的，不得予以付款或报销。 第十八条 本规定由外采科负责解释 第十九条 本规定自实施之日起执行。 生产现场定置管理规定 (文件编号) 第一条 为了实现生产现场管理的秩序化、文明化和科学化，达到提高产品质量和生产效率，保证生产安全，降低物耗的目的，结合生产实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于生产现场和辅助生产现场的定置管理。 第三条 生产现场定置管理工作，实行“统一规划，集中决策，分级管理”的模式。 第四条 综合科是生产现场定置管理的归口管理部门，负责生产现场定置管理工作的计划、组织、协调、指导、监督、检查与考核。 第五条 安全管理科应制定生产现场定置管理的实施细则，并在确定专（兼）职定置管理人员的前提下，组织做好下述工作。 1、生产现场定置管理涉及的工位器具的设计及规划编制。 2、绘制生产现场定置管理定置图，设计生产现场定置管理标示牌及定置管理经济责任考核制度，并对各车间、班组的执行情况进行定期监督、检查与考核。 第六条 各车间及所属班组，应按照生产现场定置管理规定和定置图及经济责任制考核制度，组织做好各类物品的定置摆放和管理工作。 第七条 生产现场定置管理的具体任务是： 1、研究生产现场“人、物、场所”三者的相互关系。 2、根据三者结合的状态，合理规划场所，调整和规定物品摆放方法和形式，并落实到规定区域。 3、制定保证生产现场定置管理制度得以贯彻执行的经济责任考核制度，规范员工行为，逐步使生产现场定置管理达到秩序化、文明化、科学化，以及安全文明生产，降低各类物耗，提高生产效率的目的。 第八条 人与物结合的三种状态： 1、A状态，是指人与物紧密联系的状态。即人与物经常接触直接影响产品质量和生产效率的可移物，如：正在加工的产品零、部件、正在装配的零、部件、经常使用的量具、辅具、工具、工位器具等。 2、B状态，是指人与物处于待联系状态，如：本月作业计划内的毛坯、加工周转的产品、待向装配工序投送的由生产单位代保管的零、部件、不经常使用的工具、辅具、机床附件、胎具、周转零件用的运输工具、吊装用的绳索等物品。 3、C状态，是指人与物失去联系的状态，即长期不用且与生产现场工作无关的物品，如：废品、料头、切削物、垃圾等。 第九条 应经常开展生产现场定置管理的“五项活动”，即整理、整顿、清扫、清洁、保持。坚持做到保持A状态，改善B 状态、清除C状态。 第十条 各车间生产现场的所有物品，一律实行统一规划的区域性定置摆放，即各区域和通道之间均应依据各单位绘制的定置图用白线或可识别方式区分。对于安全管理有特殊要求的物品，需将其放置于有围栏的地方。 第十一条 各类定置区域，均应根据所摆放物品的种类及管理单位、人员，设置区域分类用的大小、高低、颜色统一的定置标牌。 1、A类物品区域应为蓝底红字；B类物品区域为蓝底白字；C类物品区域为蓝底黄字。 2、所有标示牌，均应制做成 第十二条 各单位生产现场，只允许计划内的物品进入，并整齐地放置于定置区域内。 第十三条 对于等待设计图纸、工艺文件、检验检查、返修等原因未加工的物品，均应在预先指定的区域摆放，并标有信息标示牌。 第十四条 所有物品特别是加工后的物品，必须正确使用工位器具，避免磕碰划伤，并做到搬运方便。 第十五条 所有易燃、易爆、有毒、易污染环境的物品，均应实行严密特别的定置管理，并符合国家和上级有关部门规定的防火、防爆、防污染环境和治安等法规条例的规定。 第十六条 所有已明确定置摆放某类物品的区域内，一律不允许摆放或混放超出规定的其他物品。 1、符合本区域规定摆放的物品，应做到：所有特大件（含定置区域难以摆放的物品）的放置，应做到合理并有明显的标志。 2、所有中小型零件应放入规定的工位器具内，并在物品上按规定挂上标牌或书写标记。做到有物必有区，有区必有牌，有牌必有分类，并按定置图、按类存放，保持“帐、图、物”一致。 第十七条 各单位的所有工具箱，均应统一造册登记、编号，统筹规划定置摆放区域及方式，不允许出现“庄院式”违章摆放形式，禁止挤占生产作业面积。所有工具箱均应设计有定置图，并按定置图明确的方式和内容摆放所有物品，即做到当班使用的图纸、工艺技术文件、常用的工具、刃具、量具等唾手可取，生产和生活用品分别摆放于不同的地方。 第十八条 安全管理科应按照《定置图内容与要求》（见附件）的规定绘制定置图，并悬挂于生产作业现场的醒目位置。 第十九条 安全管理科应按季组织有关部门，对各工部生产现场定置管理情况进行联合检查，并根据检查情况提出考核意见。在公司内进行通报的同时，在经济责任制考核中兑现。 第二十条 各车间应责成专（兼）职定置管理人员，每周对各班组的生产现场定置管理情况进行检查，对于检查出的违反规定的行为提出整改和考核处罚意见书，并在本车间的工资分配中兑现。 第二十一条 凡符合下列情形之一者，各职能部门或各工部，均应根据本公司或各车间的经济责任考核制度提出考核处罚意见，通过规定的工资审批渠道分别在公司经济责任制或各车间经济责任制考核中兑现。 1、未按规定及时进行清理或毛坯、零件乱摆放的； 2、生产作业场所和工作现场（包括办公室等工作场所），未做到“四无”（无纸屑、无烟头、无杂物、无垃圾）要求，造成生产作业现场或工作场所“脏、乱、差”的； 3、将自行车、摩托车骑入或存放在生产作业现场或工作场所，或未按规定摆放的； 4、易燃、易爆区域无明显标志，无消防器材或消防器材失效，在易燃、易爆区域吸烟、点火，或在生产作业现场流动吸烟或边操作边吸烟的； 5、非工作需要多占用工具箱（更衣柜），以及工具箱严重破损未按要求清理或修复，并存在“庄院式”现象的； 6、生产作业现场或工作场所，未按定置管理要求划分定置区域，无明显标记或在定置区乱摆、乱放、乱倒、堵塞通道的； 7、生产作业区域或工作场所，金属废料箱与垃圾箱无明显标记，且金属料与垃圾混放在一齐的； 8、设备未做到“三定”（定人或定机长、定机、定期维护保养）要求，或设备长期带“病”运行且未及时检修的。 第二十二条 本规定由综合科负责解释。 第二十四条 本规定自实施之日起执行。 附件：定置图内容与要求 附件： 定置图内容与要求 1、定置图应按比例标出车间、班组的自然状态，设备设置位置，通道及已定置物品的划定区域。 2、定置图中的区域划分应明确，对于不适于固定位置的大件及其他物品，可规定若干个自由位置区域，但定置图中应当注明，不得出现死角。 3、俯视方法绘制的定置图中，设备一律用虚线，按大小形状（俯视）绘制，定置物品一律用实线绘制，定置区域用双点线划线绘制。 4、定置图说明栏内应注明各类图形或代号的含义，以及作业区、机床、仓库或料架、柜、工具箱及A、B、C各类区域的个数等。 5、定置图幅面应为零号蓝图，库房、办公室、消防设施及辅助设施、道路等均应标注明确，并明确各区域的责任部门及责任者个人。 6、定置图中，应有设计、审核、批准人的签名及日期。 动力管线安全管理规定 (文件编号) 第一条 为了保证动力管线的安全正常运行，满足生产、生活的需求，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定适用于本公司范围内氧气、压缩空气、乙炔、丙烷、蒸汽管道网路的安全管理。 第三条 各用能单位负责按照管理职能划分和本规定，对各自的供能和用能管线进行有效管理。 第四条 设备科负责对各单位动力管线安全管理情况进行监督、检查与考核。 第五条 各单位必须遵守本规定，保证本单位的动力管线安全正常运行。安全管理科安全管理人员负责监督检查各单位执行本规定的情况。 第六条 设备科应保证各种动能管道的技术资料应保持齐全、正确，即应有管线图、安装（改装）竣工图、历次验收合格证等资料，并按规定统一编号，由档案管理人员负责保存。 第七条 动能管道的维护，实行划分区域负责制，即由各用能单位，按照划分区域各负其责。管线的检修，由维修人员负责。 第八条 动力管线应建立检修制度予以规范，保持动力管线的日常维修保养、一、二级保养和大修的有序开展，并按规定进行预防性检查修理和检修后的竣工验收。使动力管线始终处于良好状态，以提高管网的安全可靠性。 第九条 各种管道的防腐、漆色、色环、保温、接地等应符合公司有关规则、标准、规定的要求，保证其完整性、可靠性。并在主要干线、阀门弯头、分支处有明显的标记，以指示介质的流动方向。 第十条 各种管道安装完毕，投入使用前，必须按规程要求进行全面清理、冲洗、检查和强度、严密性试验，全部合格后，方可正式使用。同时，应将管道、管件、阀门的有关材质证明，施工中的各种检查试验技术资料等整理齐全后，由设备科负责保存。 第十一条 对各种动能管道进行检修时，必须首先树立“安全第一”的思想，遵守安全操作规程，合理使用各种设备，做到“三好”（管好、用好、修好）、“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 第十二条 禁止在动力管网上任意乱接支管线路。如因生产、生活等原因需要接用时，应向设备科提出书面申请，经审核同意后，方可组织实施。 第十三条 动力管网上的所有阀门均不得擅自开动，各用能单位应指定专人操作、管理本单位入口总阀门，并在总阀门上悬挂“要害阀门，严禁活动”标志牌。 第十四条 检修动力管道时，应提前办理有关手续。检修前，应进口阀门后加堵盲板，按安全规程清除管道内的余气和做好有关安全措施，并在总阀门上悬挂“管道检修，暂停使用”的标志牌。 第十五条 在进口总阀门处应安装计量仪表和压力表，并悬挂警示牌。所有动力管网上的计量仪表和安全装置，均应按规定进行校验和鉴定。遇有不合格情况时，必须及时更换。 第十六条 在出口阀门处，必须逐个悬挂工作状态标志牌和状态标志牌，如“运行管道，严禁活动”、“检修管道，严禁开动”“停用管道，严禁开动”等标志牌。凡属停用一个月以上的管道，还必须加堵盲板并卸去阀门手轮，以确保安全。 第十七条 压缩空气管道安全管理规则 1、使用空气时，应首先查看管内压力是否正常，开关阀门应缓慢进行。 2、检修空气设备或管网时，应切断气源，待管道内压力为零后，方可施工。 3、每班均应至少打开一次集水器、贮气罐的排污阀。 4、除工艺要求外，不得随意使用压缩空气进行清扫脏物、灰尘等工作。 5、应经常保持用气管道、设备及附件处于严密的完好状态，随时排除跑、冒、滴、漏故障。 第十八条 乙炔、丙烷管道安全管理规则 1、乙炔、丙烷是可燃、易燃气体，在运行、检修等工作中必须严格遵守乙炔、丙烷安全操作规程。 2、每班至少应排放一次集水器中的水分，检查二次水封中的水位，并补充清水至溢流为止。每月应检查和清洗水封内部一次，特别是回火之后必须及时检查。 3、经常保持乙炔、丙烷管道、阀门及附件的严密性，发现跑、漏现象时必须立即检修。 4、定期校验乙炔、丙烷管道上的计量仪表，定期检验和更换防爆膜。 5、乙炔、丙烷管道在运行过程中，严禁在安全水封、集水器附近 6、不得用铁器撞击乙炔、丙烷管道和水封等设施，以免产生火花，禁止接触电线和电缆，严禁将乙炔管道当作电焊接地线。 7、当乙炔、丙烷管道及附件冰冻时，只能用热水或蒸汽加热解冻，禁止采用其他任何方法。 8、乙炔、丙烷管道及附件的周围禁止堆放易燃、易爆物品，因乙炔、丙烷泄漏而引起着火时，应迅速切断气源，用二氧化碳灭火器或1211灭火器进行灭火，严禁使用四氯化碳灭火器。 9、检修乙炔、丙烷管道及附属设施时，必须事先与供能单位联系停止乙炔、丙烷气体的供应。然后，在可靠切断乙炔、丙烷气来源的前提下，用惰性气体进行净化处理，否则，不得运用明火进行检修。 第十九条 氧气管道安全管理规则 1、氧气具有强烈的氧化和助燃性，使用氧气必须遵守氧气安全规程。 2、每班至少打开一次集水器放水阀。 3、经常保持氧气管道和设施的严密性，发现跑、漏现象应及时进行检修。漏氧气处严禁吸烟或将火焰带入现场。 4、氧气忌油，一切与氧气接触的阀门、附件均应避免与油接触，更换阀门、附件时，应进行严格的脱脂处理。 5、氧气管道或减压阀等冰冻时，不允许用明火烤管道，只能用热水或蒸汽加热解冻。 6、氧气管道有燃烧爆炸的危险性，应避免与电线或电缆接触，开启管道阀门时应缓慢。 7、检修氧气管道时，应事先与供气单位取得联系停止供气供应，检修前必须切断氧气来源，并用惰性气体对管道进行认真的净化处理。 第二十条 设备科应责成专（兼）职人员对各类气体的使用情况及管道、设施的安全运行情况进行监督、检查，发现问题应及时向主管领导汇报。对于严重违反规定的行为，可按规定提出考核处罚意见，报经办公室在工资分配时兑现。 第二十一条本规定由设备组负责解释。 第二十二条本规定自实施之日起执行 设备管理规定 (文件编号：) 第一条 为了保持固定资产的完整和完好,保证资产的保值增值,通过技术、经济和组织措施对主要生产设备进行综合管理，做到合理配置、正确使用、精心维护、科学检修、安全生产、适时改造和更新，不断改善和提高技术装备水平，结合实际，特制定本规定。 第二条 设备是企业进行生产经营活动不可缺少的重要手段，是企业赖以生存发展的物质基础。实行设计、制造和使用相结合；使用、维修和计划检修相结合；修理、改造和更新相结合；技术管理和经济管理相结合；专业管理和群众管理相结合的管理原则。 第三条 设备管理的主要经济技术指标，即设备完好率、故障率、不出重大设备事故、大修设备完成率、资产保值增值作为重要指标进行分解和考核。 第四条 本规定适用于本公司的设备管理。 第五条 设备科是本公司设备的归口管理部门，负责组织做好设备管理涉及的各项管理工作，负责对重点设备直接进行跟踪巡回检查、技术指导，并实行动态管理。 1、负责设备的前后期管理，包括设备的更新、改造、选型、购置，移装、调拨、借用、租赁、闲置和报废设备的封存与鉴定处理，直至设备移交使用和资料的建帐归档。 2、负责组织完成设备的分类、编号、建立台帐。负责重点设备的划分及A类设备的动态管理。 3、负责设备大修理项目的管理，即组织编制设备大修计划，经主管副总经理批准后组织实施；对实施过程发生的各类事项进行协调，组织完成竣工验收，对设备大修计划的完成情况进行统计、检查、验收与考核。 4、负责做好设备的日常管理工作，组织设备事故分析会，编写会议纪要，对会议纪要明确的责任单位和个人，提出考核、处罚意见，并在经济责任制考核中兑现。负责统计、汇总、归档和上报设备事故有关情况。 5、负责对设备管理、维修人员组织进行多层次、多渠道和多种形式的专业技术和管理培训，对操作工人进行操作技能培训，以及考核、考试和发证上岗工作。 6、按规定对设备的改造、移装、闲置和报废进行审核，报公司主管副总经理审批。 第六条 设备组应设置设备管理卡片和管理台帐 1、设备的资产卡片是设备管理的资产凭证。在新购和自制设备验收移交生产时，由设备科负责建立单台设备的固定资产卡片，即在卡片上登记设备的编号、固有数据及变动情况，按使用单位的顺序建立卡片册。并随着设备的调拨、调动、新增和报废，在卡片册内做相应调整。凡属增补设备的卡片、编号牌和精、大、稀（A、B类设备）设备标志牌等统一由设备科组织实施。 2、设备管理台帐是掌握设备资产状况，反映各种类型设备拥有量、设备分布及其变动情况的主要依据，由设备科根据国家有关规定统一分类、编号，建立健全管理台帐，并做到帐物相符、帐账相符。 3、设备科应会同有关部门，按照设备的重要程度，根据设备发生故障和修理停机台时，以及对生产周期、质量成本、安全等诸方面的影响程度与造成损失的大小等因素，把本公司设备划分为A（公司重点设备）、B（车间重点设备）、C类，并对A、B类设备另行建立台帐，并进行动态管理。 4、对于确定为闲置、报废的设备，设备科应建立单独台帐进行管理。 第七条 设备资产的清查核实管理 1、一般情况下，应在每年的十二月份组织进行设备资产清查核实工作。 2、清查办法 （1）设备科负责检查包括报废设备在内的实物，并根据清产核资上报要求，将清产核资结果详细填报财务部。 （2）对于帐物不符的设备资产，应分析原因，并在上报材料中说明。 （3）财务科负责会同设备科进行设备管理台帐的核对，保证帐账相符。 3、总结处理 （1）对于有物无帐设备的处理，应在写出书面报告，报公司总经理批准后，做盘盈处理；对于财务科和设备科遗漏未上帐的设备，由使用单位出具证明材料，经公司主管领导批准后，由财务科或设备科补漏上帐。 （2）对于有帐无物设备的处理，属于已处理并有处理手续，但财务科未及时下帐的设备，由财务科做下帐处理。凡属丢失的设备，在追究有关单位和个人责任的同时，由使用部门提出书面报告，设备科和财务科审核、会签，报公司主管领导批准后，做盘亏处理。 （3）其他问题，由设备科会同财务科提出处理意见，报经公司主管领导批准后处理。 第八条 闲置、报废设备的处理，由设备科提出处理意见，报公司主管领导批准后，方可处理。 第九条 设备的使用管理 1、操作工人在独立使用设备前，应经过对设备结构、性能、安装操作、维护等方面技术知识教育和实际操作与基本技能的培训。 2、操作工人的上岗前培训，由设备科组织进行培训、考试，合格后，方可上岗。 3、操作工人，应严格执行设备操作规定的“三好”、“四会”、“四项要求”、“五项纪律”。 4、设备均应实行定人、定机（定机长）、凭证使用，要严格实行岗位责任制，对于多人操作的设备，应实行机长制或带班人负责制。 5、对于多班制生产的设备，操作工人必须执行设备交接班制度，单班制生产的设备，应有运行记录。 6、操作工人应严格遵守设备操作规程，合理使用好设备。严禁精机粗用，超负荷、超范围拼设备。一旦发现违反操作规程的现象时，维护人员有权制止，情节严重的应给予批评教育和经济处罚。 第十条 设备的维护管理 1、操作工人在每班生产中，应做好设备的日常维护工作。 （1）班前对设备各部位应进行检查，按规定加油润滑。精密、稀有、质控、关键设备，应严格按规定的点检项目进行检查并在点检卡上做好记录，确认正常后，才能开动设备。 （2）设备运行中发现异常现象时，应及时处理。操作者不能排除的故障，应立即通知维修工人检修。 （3）下班前，操作工人应利用15分钟的时间进行认真清扫，并将设备状况记录在交接班本上后，方可下班或办理交接手续。 2、设备的周末维护保养 （1）每逢周末和节假日前，操作工人应用1-2小时的时间，对所操作设备进行彻底的清扫、擦拭和涂油润滑。 （2）设备科应组织有关人员，按照设备维护的“四项要求”进行检查并按月进行考核。 3、设备的定期维护保养 （1）设备的一级保养 ①设备的一级保养，以操作工人为主，维修工人作指导进行。二班制运行的设备，一般在3—4个月内应进行一次一级保养，一、三班制的设备应做相应的增加或减少时间间隔后进行。 ②一级保养内容：设备外露部分清洗；补齐缺损件；重点做好润滑、液压系统与滑动部分的检查与调整；疏通油路，清洗过滤器，清洗或更换油毡，检查油质增添油量；修刮滑动部分毛刺，检查调整零配件配合间隙。电气设备也应同时进行必要的清扫（由电器修理人员负责）。 ⑵设备的二级保养： ①二级保养以检修工人为主，操作者配合。二班运行的设备，一年进行一次二级保养，一、三班制设备相应进行。 ②设备二级保养内容：除搞好一保内容外，应检查调整设备主要精度，调整安装水平，更换或修复磨损件，清洗全部液压及润滑系统，结合润滑油质进行状态换油。 4、一、二级设备保养，均由设备组编制计划，组织实施，并有重点地进行检查与考核。 第十一条 设备科在管好、用好设备的同时，每年应会同财务科核定的修理费用（包括大修、维护及保养费用），组织设备修理。 第十二条 大修理费用，按国家财政部门的规定提取。由设备科核定大修理项目、资金状况，统一安排大修计划，并组织协调实施。对于个别费用较大的项目，可以采取预提待摊办法分期处理。 第十三条 原则上，由维修人员自修。对于厂内承修力量不足的项目，可以按照规定的审批程序申请向外发包，即由设备科会同财务科组织招标或通过比质比价确定，签定修理合同。并对修理质量进行监督、检查。 第十四条 设备大修前的技术准备工作 1、由设备科提出修理要求和验收标准。 2、承修单位按照签订的修理合同（或技术协议），制订设备修理技术方案，编制施工文件，更换件、外购件、外协加工件的明细，经设备组审定。修理备件的制造、委托和采购方式可由双方协商解决。 3、设备科负责向承修单位提供设备状况和有关资料，并对承修单位提出的合理要求提供必要的方便条件，以保证技术准备工作的顺利进行。 4、设备修理所用的图纸及备件图册、说明书等，由设备科向承修单位提供。 第十五条 设备修理合同的管理 1、由设备科与承修单位签订修理合同，一式三份，双方各持一份，报财务科一份（应签订合同后的三日内报送）。 2、遇特殊情况需变更合同有关内容时，应事先通知对方进行协商，达成书面协议后，方可变更、终止或解除合同。因变更、终止或解除合同所造成的损失，由提出变更合同方承担，。 3、合同执行期间如发生争议时，由设备科报公司主管领导组织进行协调或仲裁。 第十六条 设备修理后的竣工验收及结算管理 1、设备修理竣工后，由设备科会同有关部门共同进行验收。第一、二次大修后，设备几何精度和加工精度均应达到出厂标准，全部恢复设备性能，否则，必须进行返修。 2、设备经过两次以上大修或发生事故造成严重损坏及存在制造缺陷，而无法达到出厂标准时，由设备科和使用单位，根据设备用途进行能力评价，按规定填报《设备能力评价卡》（见附表），必要时，应通过加工典型零件进行验证，满足工艺要求后，方可验收。 3、改造部分的图纸资料，应在验收之前，由设备科收集归档保存。 4、修理项目完工，设备科应对费用进行审核并在合同上签字盖章后，财务科方可给予结算。 第十七条 设备的技术改造，应遵循“针对性、先进性、 适应性、可能性和经济性”原则，按照《固定资产投资项目管理规定》，提出立项申请并经有关部门审核，公司主管领导批准后实施。 第十八条 设备技术档案资料的理管范围 1、设备的说明书、备件图册和蜡图、蓝图； 2、新购设备的装箱单、设备附件、专用工具、随机备件清单； 3、设备安装的基础图、出厂合格证和出厂精度检验记录； 4、精、大、稀、重、关键设备的修理文件及记录，包括大修、项修、一保、二保、精调、设备修理竣工验收记录等； 5、设备的事故记录，包括事故发生的原因，分析与处理等报告单； 6、大型设备的项修、大修及技术改造的技术总结和设备改造计算书、图纸、改进技术资料等。 第十九条 技术资料，由设备科保存，并确保设备档案资料的完整性。 第二十条 因非正常原因致使设备或零部件失去原有精度，不能正常运行，技术性能降低等，造成停产和经济损失者即为设备故障。设备故障造成停产时间或总费用达到以下规定数额者即为设备事故。 1、凡符合以下条件之一的，即为一般事故 （1）凡设备因非正常原因损坏，致使该设备生产连续中断，停机修理时间，一般设备达到四小时、B类设备达到八小时、A类设备达到十六小时以上，七昼夜以内者； （2）修理费用，一般设备达到500元至10000元，B类设备达到1000元至20000元。A类设备达到10000元至此30000元者； （3）因设备事故造成全厂电力或动能供应中断达到10--30分钟者。 2、凡符合以下条件之一者，即为重大设备事故。 （1）因设备事故，致使该设备连续中断生产，停机时间七昼夜以上者； （2）修复设备的费用，一般设备达到10000元以上，B类设备达到20000元以上，A类设备达到30000元以上者； （3）因设备事故，致使全厂电力或动能供应中断30 分钟以上者。 3、特大事故，修理费用达到30万元以上或因设备事故致使全公司部分系统停产达两天以上，车间停产一周以上，全厂整体停产4小时以上者均为特大事故。 第二十一条 设备事故的性质分类 1、责任事故，凡属人为因素原因，如违反操作规程、撤离工作岗位，超负荷运转、加工工艺不合理、润滑不良以及维护修理质量不符合规定等，致使设备损坏停产或效能降低者，均为责任事故。 2、质量事故，凡属设备原设计、制造、安装等原因，致使设备损坏停产或设备效能降低者，均为质量事故。 3、自然事故，凡属遭受非人力所能抗拒的自然灾害，致使设备损坏停产或效能降低者，均为自然事故。 4、不属以上三类事故的，为其他事故。 第二十二条 事故报告规定 1、设备事故一旦发生，操作工人应立即切断电源，保持现场不受破坏，及时报告设备组。二、三班时发生的事故，应报告值班人员，并做好记录。 2、如有摄象设备时，应及时进行现场拍照。对设备事故现场进行勘察拍照、确认后，方可立即组织进行设备抢修。 3、对于故意隐瞒设备事故，以及事故发生后不能及时修复，致使事故扩大的，将追究责任单位和有关人员的经济责任。 第二十三条 设备事故的分析处理 1、凡属设备事故，由设备科按照“三不放过”的原则组织进行分析、处理。并在设备事故发生的一周内，将设备事故发生经过、设备损坏情况和分析处理结果及设备事故报告单整理存档。 2、对于因有关人员责任造成的设备事故，应根据公司经济责任制考核规定给予100-300元的经济处罚,凡属重、特大设备事故，均按下述办法计算并对责任者进行事故赔偿追究外,根据具体情况给予行政处分直至追究刑事责任。 （1）事故损失的计算，由停产损失和修理费用组成，即：事故损失=修理费用+停产损失费 （2）事故损失的赔偿费计算，即为修理费用开平方。 第二十四条 设备科应责成设备管理人员定期（每周）进行监督、检查，对于违反规定的行为，按规定提出考核意见，报经办公室审核,转财务科,在进行工资核算时兑现到责任单位或个人。 第二十五条 本规定由设备科负责解释。 第二十六条 本规定自实施之日起执行。 固定资产投资管理规定 (文件编号) 第一条 为了加强固定资产投资项目的管理，推进企业技术进步，提高经济效益，结合实际，特制定本规定。 第二条 本规定明确的固定资产投资项目，是指技改、技措和基本建设项目（以下简称投资项目）。 第三条 本规定适用于本公司及下属各单位固定资产投资项目的管理。 第四条 经理办公会负责审定公司年度投资计划和投资项目方案。 第五条 所有投资项目，均应对项目所涉及的市场、技术、工艺、投资效益（效果）等进行专题论证和可行性分析，并形成对投资项目的书面意见，整理汇总后供经理办公会决策参考。 第六条 经销科是固定资产投资项目的归口管理部门。其主要职责： 1、负责编制年度投资项目计划，向上级有关部门提出投资项目书面申请，提供投资项目前期工作所需的有关资料，并参与项目论证、招标等工作。 2、负责组织完成投资项目的立项、论证、可研、资金渠道的报批等工作。 3、负责组织完成投资项目的资金落实工作。 4、负责对投资项目的实施进度和资金使用情况进行监控，并组织完成实施过程的协调、检查、竣工验收，以及办理固定资产转固等工作。保证投资项目经济效益和社会效益的实现。 第七条 财务科应参与投资项目的论证、可研等工作,协助完成投资项目资金的落实工作。 1、负责协助有关部门或具体办理上级财务部门、政府财政部门和银行资金、贷款的有关手续。 2、负责对投资项目的资金使用情况进行监督、检查与规范。 第八条 项目所在单位应协助经营科完成投资项目的前期准备工作，如：立项、论证、可研、资金渠道落实等工作。 第九条 公司下属各单位，应按照经营发展战略和规划，结合本单位实际，提出投资改造项目的重点、范围和专题，明确投资改造的方向、领域和性质，提出符合条件的投资项目。 第十条 各单位需要立项的投资项目，应按照本规定提出书面申请和提供有关资料。 第十一条 经销科负责按本规定和提供资金来源渠道等情况，组织完成投资项目的分类、筛选、跟踪、调研和前期论证、汇总及报批工作。 第十二条 所有投资项目，均由经销科组织有关单位完成项目调研和论证工作，即组织投资项目的投资分析测算、市场和经济效益预测等项目的论证，明确项目的生产纲领、投资规模、总体进度等内容。 第十三条 经销科负责组织有关专家及人员完成投资项目的前期调研和技术、工艺水平（先进技术、适用技术、中间技术、累进技术及工艺流程的合理性等）论证，并组织完成投资项目前期资料的分类、收集、整理并形成方案，先经主管副经理审核后，提经理办公会进行审定。 第十四条 审议通过的投资项目，由经销科参与或组织编制投资项目计划，并按计划组织实施。 第十五条 凡准备组织进行调研和论证的固定资产投资项目，由经销科组织财务科及各相关单位完成资金渠道的落实。向经理办公会提供项目实施方案和相关资料（包括详实的资金落实情况）。 第十六条 投资项目调研、立项申报、可研论证、审批等前期工作发生的费用应专项列支。凡列入投资项目计划的，可计入项目所在单位管理费。 第十七条 属于国家和省、市需要审批备案的投资项目,均由技术科组织完成前期上报、审批工作。 第十八条 投资项目需上报、审批的资料准备，投资项目可研报告、环境评价、职业安全卫生评价、消防建设审查扩初设计和开工报告等，均由经销科组织完成。 第十九条 凡列入投资项目计划的项目，必须在明确投资项目负责人的前提下，按照资金来源渠道的不同，由厂长与项目负人签订“投资项目责任书”（具体内容和形式见附件一）。以确保投资项目建设、生产纲领和经济效益等目标的实现。 第二十条 投资项目的具体实施过程，应通过组建投资项目工作组进行全面管理。 1、投资项目工作组，按照投资项目涉及单位和项目复杂程度组建，即由有关人员（5-7人）组成。 2、投资项目工作组设正、副组长各一人。投资项目实施过程中涉及的重要事项，实行正副组长联签制。 第二十一条 投资项目工作组的主要职责： 1、前期准备阶段应完成的工作： （1）负责编制和上报详细的投资计划和进度计划，上报生产技术部。 （2）编制并上报项目的实施方案（含组织措施、技术措施、安全措施、质量控制、工期保证措施、阶段性资金使用计划等）。 （3）编制并上报开工申请报告。 （4）编制需公开招标的各单项投资项目明细、标的、工作范围、招标技术文件（含技术参数、技术要求、质量要求、交货及完工日期）。 2、实施阶段应完成的工作： （1）负责组织投资项目实施，收集整理投资项目实施过程特别是建筑项目隐蔽工程的有关资料。 （2）根据投资项目实施进度计划和资金使用计划，提出款项支付申请和办理相关手续。 (3)编制投资项目月度、季度、年度进度报表和资金使用情况报表，并上报经销科、财务科。 (4)负责组织完成投资项目的调试、投产，收集、整理投产过程的各种测试数据。 (5)负责汇集、整理投资项目竣工验收资料。 (6)编制投资项目竣工验收申请报告。 (7)负责办理投资项目竣工验收和固定资产移交转固等手续。 (8)在投资项目竣工验收后的一个月内，编制并上报投资项目总结报告。 第二十二条 投资项目的招标程序 1、凡属需招标的投资项目，由经营科协助投资项目工作组，编制投资项目招标（含技术参数、技术要求、质量要求、交货及完工日期）的技术文件，经主管领导批准后，组织招标。 3、招标结束后，由项目实施单位与中标单位签订设备供货、工程施工等合同，并向经销科、财务科和投资项目工作组提供合同副本。 第二十三条 所有投资项目均应实行定期和不定期的项目例会制 1、定期例会。投资项目工作组应定期召开例会，检查和落实各投资项目的执行情况，协调投资项目实施过程中出现的各种问题。重点检查项目的实施是否与批准的内容相一致，配套的安全、环保、消防设施是否同步进行，是否严格按批复的内容(特别是进度)组织实施。 2、不定期例会。投资项目实施过程中，出现投资项目工作组无法解决处理的问题时，可向技术科提出申请，由其组织有关部门召开投资项目会议进行协调、仲裁。必要时，可经公司主管领导申请裁决。 第二十四条 投资项目的资金支付 1、投资项目工作组根据投资项目的进度计划和资金使用计划，向有关部门提出资金支付书面申请，并同时填报《投资项目资金支付审批表》，并报有关部门和公司主管领导进行审批。 2、财务科依据经经营科审核和公司主管领导批准的《投资项目资金支付审批表》进行投资项目有关款项的支付。 3、凡是属于投资项目实施阶段所发生的不能直接进入建设成本的各项费用，按财产管理制度的有关规定执行。 第二十五条 投资项目的竣工验收和竣工审计 1、投资项目竣工后，投资项目工作组应向有关部门提出竣工验收申请。 2、经销科负责组织单项工程的竣工验收，整理、汇总竣工验收资料，办理竣工验收手续。 3、对投资项目进行的竣工审计，由财务科协助上级有关部门进行并出具审计报告。 第二十六条 投资项目工作组，负责经设备科、财务科办理固定资产移交手续，。 第二十七条 技措投资项目的立项。 1、技措投资项目主要是指用于小型设备、设施的更新改造，应依据资金情况和生产急需情况进行立项。 2、申报的技措项目，项目所在单位按程序填写立项申请，由经营科完成审核、汇总，报经总经理审批。 第二十八条 技措投资项目的实施。 1、所有技措投资项目，按上述有关规定进行立项及审核备案后，由公司落实资金后方可实施。 2、技措投资项目，由设备组组织实施和竣工验收，按规定办理投资项目的固定资产转固和资料收集、归档等工作。有关竣工验收资料还应转送财务科。 第二十九条 每年12月20日前，经销科应组织编制、上报技措投资项目实施完成情况的汇总材料。 第三十条 经销科负责按照“投资项目责任书”和投资项目实施资料，对有关单位的投资项目实施过程和完成情况进行监督、检查，并根据检查情况提出奖罚意见，报总经理批准后予以兑现。 第三十一条 属于单台设备等简单固定资产采购,可直接填写《固定资产项目申请表》（见附表二），经设备科、财务科审核，报总经理批准后方可实施。采购后，按本规定办理固定资产转固手续。 第三十二条 本规定由经销科负责解释。 第三十三条 本规定自实施之日起执行。 附件一： 投 资 项 目责 任 书 项目名称： 责任单位： 年 月 日 公司制 根据《重点技术改造项目责任制管理办法（试行）》和厂《固定资产投资项目管理规定》，为确保技术改造项目能够按照批准的改造内容、工期和技术经济指标，按时建成投产，达产、达效，提高技改项目实施的成功率，特签订本责任书。主要内容如下： 一、项目概况及改造目标 金额单位：万元
二、责任 为确保投资项目按期竣工投产，实现预期的生产纲领和经济效益，各责任单位要明确各自职责，各尽其职，各负其责。各方责任如下： 1、承担项目单位责任：严格按照技术改造项目批准的建设规模、改造内容和改造标准组织项目实施。 1．2 按照批准的资金额资金来源筹集资金，在确保资金到位的条件下，按照公司《固定资产投资项目管理规定》合理使用资金。 1．3 制定项目实施阶段投资计划和资金使用计划。 1．4按照项目确定的合理工期完成项目实施，保证项目按期竣工。 1．5按期上报各有关报表资料。 1．6按照项目确定的技术水平，合理安排组织生产，实现预期经济效益。 2、公司责任： 2．1 负责项目前期工作，落实项目资金来源。 2．2 负责审批项目实施阶段投资计划和资金使用计划。 2．3 监督检查项目资金的到位情况和资金使用情况。 2．4 监督检查项目实施过程和项目进度，协调解决实施过程中存在问题，对重大问题进行裁决。 2．5 负责组织项目整体验收、竣工审计和考核评定。 2．6 审定项目实际经济效益。 本责任书一式两份，双方负责人签字后生效，各责任方要严格履行各自职责，密切配合，精心组织，确保项目目标的实现。对因未认真履行职责，造成项目失误或不能实现目标，要追究有关单位责任，对于目标全部完成的项目，将按照《技术改造项目考核评定办法》的规定要求，给予评价后实施奖惩。 公司（章） 项目单位（章） 经理： 负责人： 年 月 日 年 月 日 公司 技术改造项目考核评定办法 一、考评方法：项目的考核评价采用记分制 二、考评组织及程序： 项目建成投产半年内，由技术科组织有关部门及专业技术人员，按照签订的责任书及有关规定，技术标准、资料及项目的实际工作情况，对投资项目进行评价、考核，并将考核结果报总经理批准后进行奖惩。 三、考评计分标准：（计分制按满分100分考核） 1、建设工期（25分），提前一个月加1分，每拖后一个月扣1分。 2、概算投资（25分），按照总经理办公会批准的投资额度完成计25分，每节余3%增加2分，每突破3%，减2分。 3、项目安全质量（15分）：整个工程全部合格后，并在建设期间无重大安全事故计15分，优良工程达三分之一加1分；达三分之二加2分，全优工程加3分，单项工程质量不合格，减1分，整个工程质量合格率低于80%的计0分。 4、经济效益（30分）：项目投产后，达到设计能力的计30分，其主要考核指标每增减5%，增减1分，达不到设计能力60%的计0分；没有直接经济效益的项目，按设计能力要求或投产运行效果进行综合考核计分。 5、项目实施组织管理（5分）：项目实施组织管理好，资料齐全，没有遗漏、甩项工程计5分；如果组织不力职责不清，计0分。 四、奖惩措施 1、奖惩依据： 1．1技术改造项目批准后，所形成的可研报告或初步设计等有关文件。 1．2项目考评组的考评报告及公司总经理的批示意见。 1．3签订的项目责任书。 2、奖励标准： 根据奖励依据，评价、考核结果，对于验收合格的技术改造项目，按下列标准给予一次性奖励。 2．1一等奖： 总分在95分以上（含95分）项目，按投资额的多少奖励1000—10000元。 2．2二等奖：总分在90—94分的项目，按投资额的多少奖励900-9000元。 2．3三等奖：总分在85—89分的项目，按投资额的多少奖励800-8000元。 3、惩罚标准： 根据考核评价结果，总分不足60分的项目，按项目投资额的多少和项目完成情况以及责任的大小，对项目实施的主要责任单位和责任人员给予行政处分并处以1000—10000万元的罚款，罚款交到财务科，纳入技术改造项目奖励资金统一使用。 4、奖励资金在项目建设单位的管理费用中支出。 五、本办法自 年 月 日起开始生效。 附表二： 公司固定资产项目 申 请 表
申报单位： 主管领导： 经办人： |
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