1．熟悉喷气纺纱的工艺流程。 2．了解喷气纺纱机的结构和作用。 3．了解喷气纺纱机的传动系统。 4．了解喷气纺纱工艺多数的调节及对成纱的影响。
喷气纺纱是继转杯纺纱、自捻纺纱、涡流纺纱之后发展起来的一种新型纺纱方法。其前纺工艺流程与环锭纺相似，后纺工艺如采用条子喂入，则末道并合后的条子可直接喂入喷气纺纱机，否则需经过粗纱工序。喷气纺纱机是利用压缩空气在喷嘴内产生螺旋气流，使牵伸后的纱条在喷嘴中高速回转，从而使之加捻包缠成纱。 喷气纺纱与环锭纺纱相比，因加捻方式不同，成纱原理及纱线结构有较大差异，成纱原理见图2-15-1。喷气纺纱时，须条在前罗拉和引纱罗拉的握持下，中间受到气流方向不同的两个喷嘴的非握持加捻，使纱条产生假捻。另外，部分边缘纤维的头端自前罗拉输出后，由于气流的作用从须条中扩散出来，成为头端自由纤维，它们在第一喷嘴处受到旋转气流的作用，按旋向绕纱条作初始包缠，其捻向与纱条假捻方向相反；在第二喷嘴的反向气流作用下，纱条被退捻，边缘包缠纤维因捻向相同而越包越紧，从而形成结构独特的喷气纺包缠纱。 喷气纺具有产品特色鲜明、适纺范围广——尤其适纺中细支纱、制成率高、劳动条件好等优点：同时也存在着机件易磨损、动力消耗大、对原料及半制品要求高、不易倒筒等问题。 
长纤维（毛型）喷气纺纱小样机。
（一）工艺流程 喷气纺纱机的工艺过程如图2-15-2所示。半制品1引出后直接喂入牵伸机构2，经牵伸从前罗拉输出的须条依靠负压被吸入由第一、第二喷嘴串联组成的加捻器，受到两股反向旋转气流的作用而获得捻度，加捻后的纱经引纱罗拉5及电子清纱器6被引至卷绕辊筒，最后绕成筒子纱7。 （二）机构组成 1．喂入机构 根据半制品的型式喷气纺的喂入方式有两种，即条子或粗纱吊锭喂入。 2．单伸机构 牵伸机构及作用与一般环锭纺纱机相同，即三罗拉双皮圈牵伸，牵伸倍数较大，一般在100倍以上。 3．加捻机构 加捻机构是喷气纺纱的关键部件，现有加捻器的机构形式主要有单喷嘴和双喷嘴两种，后者按进气方式不同又有单进气和双进气之分．喷嘴主要由吸口、喷射孔、纱道、开纤管、气室壳体等构成，双喷嘴加捻器结构及喷嘴简化示意图见图2-15-3、2-15-4。 （1）吸口：前罗拉输出的须条在负压作用下由此吸入喷嘴。 （2）喷射孔：气流进入喷嘴的通道，喷射孔的直径、角度及孔数是影响喷气纱强力的主要因素。喷孔直径受气流纯净度及加工精度的限制；喷射角是产生涡流的初始螺旋角，将影响加捻速度；喷孔数的多少将影响纱道截面上流场的均匀性。 （3）纱道：纱线的通道。 （4）开纤管：又称解捻管，位于第一喷嘴的出口处，内壁开有各种槽，其作用一是增加摩擦阻力、减少捻度向前罗拉传递增加包缠纤维数量；二是增大气流出口截面，有利于稳定流场和稳定纱条回转。 （5）气室：压缩空气由此供给各喷射孔。 了解加捻器结构参数对成纱质量的影响．主要参数有喷射角、纱道直径与长度、喷射孔直径与孔数、开纤管的槽数与槽深、吸口的内径与长度、两喷嘴喷射孔的间距等。  4．卷绕机构 主要由引纱罗拉、电子清纱器、卷绕辊筒组成。 （1）引纱罗拉：将加捻后的纱以一定的速度引出。 （2）电子清纱器：用于检测成纱的长短粗节和细节，同时又是条干监测仪的监测头。本实验设备无此装置。 （3）卷绕辊筒：在一定的压力下，通过摩擦传动筒子卷绕成形。 了解卷绕张力、卷绕角度对卷绕成形的影响。 （三）供气系统 供气系统由空气压缩机、储气罐、调压阀、空气过滤器及油水分器器组成。空气先经过滤净化后进入空压机，压缩后的空气经冷却干燥和油水分离后送入储气罐以稳定压力；储气罐出来的压缩空气经调节阀、空气过滤器和油水分离器分两路供给第一和第二喷嘴。 了解第一、第二喷嘴压力及相互配置对加捻效果与成品质量的影响． （四）主要工艺参数 1．牵伸伸工艺参数与一级环锭纺纱机相比，前罗拉输出速度高，可达200～400m／min；牵伸倍数大，一般在 100倍以上， E＝V前/V后。 2．双喷嘴加捻器的主要参数见下表：  （五）传动系统 本实验小样机的传动系统有两路，用两个变频器分别控制前罗拉及中、后罗拉的速度，以便于牵伸工艺参数的改变。 1．熟悉本实验设备的全机传动系统，见图2-15-5。 2．了解变频器在本设备中的作用，见图2-15-6。  
1．试述喷气纺纱的成纱原理，前后两个喷嘴中的气流的作用。 2．了解喷气纱的成纱结构与特性。 | 
