中国石油克拉玛依石化分公司节能先进经验介绍

中国石油克拉玛依石化分公司节能先进经验介绍
日期：2011-9-10
　　“十一五”期间，克拉玛依石化分公司认真贯彻国家和集团公司有关节能减排的各项方针政策，积极推进资源节约型和环境友好型企业建设，在原油加工规模不断扩大、生产装置不断增多、经营业绩持续增长的同时，公司能源消耗总量增幅得到了有效控制，主要能耗和用水单耗指标保持下降趋势，资源综合利用水平有了明显提高。2007年、2008年、2010年三次荣获集团公司节能节水型先进企业称号，2008年被中国石油和化学工业协会评为石油和石化行业节能减排先进单位，2009年被自治区评为节能工作先进集体并荣获“中国能源绿色企业50佳”称号。2010年，公司炼油综合能耗为61.66千克标油/吨，比2009年下降3.77千克标油，比2006年下降11.69千克标油/吨，下降幅度达到16%。“十一五”期间，公司共完成节能量7.43万吨标准煤，圆满地完成了集团公司下达的节能任务，并于2010年11月和2011年3月先后通过集团公司和自治区政府的现场检查和考核验收。
　　回顾“十一五”，公司围绕节能减排，主要开展了以下几方面的工作：
　　一、加强管理，完善规章制度，积极开展技术交流和宣传活动
　　一是成立各级节能减排领导小组，明确职责，落实分工。公司总部、二级公司、各车间均成立了相应的节能减排领导小组，每年都明确各节能减排小组的工作职责，设定年度小组节能减排任务指标。
　　二是完善了节能管理考核制度。“十一五”期间，公司先后制定并下发了《克拉玛依石化公司节能量节水量兑现考核办法》、《克拉玛依石化公司节能节水先进单位评比办法》、《克拉玛依石化公司节能减排领导小组及节能减排专业小组活动管理与考核办法》等14项节能管理制度，将节能减排指标分解落实到各基层单位，并纳入到了各基层单位年度业绩合同中，以业绩合同的方式实行严考核、硬兑现。
　　三是强化加热炉节能管理，开展“红旗炉”评比活动。“十一五”期间，公司自主开发了“加热炉热效率动态管理系统”并投入生产应用。促使加热炉的运行数据，如排烟温度、烟气氧含量等均实现了自动采集，炉热效率实现了自动实时地计算，并通过公司计算机网络实时传输、浏览。在此基础上，公司每周一次对全厂加热炉和锅炉实行检查与通报，对加热炉和锅炉运行情况进行评价，对存在问题的车间采用针对措施进行整改，促进了加热炉运行水平的提高。同时，制定并下发了燃料气系统工艺卡片，对燃料气的硫含量进行了限制，使燃料气中硫含量降到了30mg/m3。通过以上措施，“十一五”期间，公司加热炉热效率逐年提高，纳入管理考核的39台加热炉和热电锅炉中，10台达到90%以上，其余也保持在88%—89%之间。
　　四是加强节能现场管理，提高节能管理水平。“十一五”期间，为加强现场节能管理，公司制定下发了《克拉玛依石化公司现场节能检查管理考核标准》。同时组织专人每天对现场进行节能检查并坚持全年不间断。
　　五是加强计量管理，推动能源消耗考核。为切实监控好各种能源消耗，“十一五”期间，公司组织对全部用能单位的计量管理状况进行了普查，并结合普查结果投资600万元对能源计量器具完成了116项更新和改造，使公司的能源计量器具配备率达到了100%，综合计量率达到了93%以上。截至目前，公司新水、冷凝水、无盐水、除氧水、循环水、蒸汽、燃料气、供风供氮和电力系统全部实现了能源计量数据的远传及采集，并将数据导入公司MES系统，使公用工程系统管理人员做到了随时监控，为系统优化运行提高了便利条件。
　　六是组织开展公司和车间两级能源审计。按照国家、自治区政府及股份公司的要求，公司及时完成了公司和车间两级能源审计及节能规划的编制工作。2007年—2009年共落实各类节能减排技改措施642项，组织完成实施258项。2010年，结合集团公司重大科技专项—能量系统优化项目的开展，公司以能源审计内容为基础，组织完成了公司和车间两级用能分析和评价，编制了29套装置和公司两级用能分析和评价报告。本次用能分析和评价完成了各装置换热网络、加热炉和机泵效率、储罐和高温管线散热损失计算，形成了用能相关操作参数的分析及评价、加热炉用能分析及评价、转动设备用能分析及评价、换热网络用能分析及评价、热联合用能分析及评价、高温管道散热损失分析及评价6个专题内容。通过开展用能分析和评价，共找出各类节能潜力项目234项。目前，已组织完成60余项无费类节能潜力项目的实施，其余节能潜力项目正在组织进行验证和实施方案的制定。
　　二、积极开展能量系统优化，大力实施节能节水技术改造
　　“十一五”期间，公司积极采用有效措施，大力实施节能节水技术改造并取得了较好的成果：
　　一是优化装置开停工，部分装置实现热联合。依据公司物料平衡和产品销售情况，对间断开工装置糠醛、白土、临氢降凝等实行集中原料加工，同时完成了两套脱硫合并、气分和催化的间接热联合以及催化、蒸馏、焦化、丙烷等装置热联合改造。
　　二是加大系统优化力度，资源综合利用效率显著提高。“十一五”公司利用现有2万方气柜和4台火炬气压缩机，充分回收火炬气进入全厂瓦斯管网，公司自产瓦斯得到了充分利用，外购天然气量减少。2010年，安排部分装置加热炉燃料由天然气改为炼厂气，热电厂尽量多用价格较低的燃煤作为燃料。通过优化调整，节约燃料气量约2000Nm3/h，节约资金近800万元，有效地抑制了公司的燃动成本费用。为保证公司蒸汽实现梯级利用，“十一五”期间公司在高压加氢、制氢、重整、焦化等装置先后使用3.5MlPa背压式汽轮机替代电机驱动，供排水装置采用1.0MPa全凝式汽轮机替代电机驱动，并利用回收的0.3MPa蒸汽余热到各加热站和原油罐区加热，同时将冷凝水进行回收。通过布局优化，公司的蒸汽基本上达到了三级梯级利用，实现了高能高用，低质低用。
　　根据各生产装置用循环水负荷情况，“十一五”期间公司每年冬季开展对循环水场供水负荷进行优化:将第三套循环水场的部分用户调整到第二循环水场，使第二循环水场的运行负荷饱满，尽可能降低第三循环水场的负荷。优化运行后，2010年第三循环水场实玑停开一台汽轮机，节约1.0MPa蒸汽用量约5t/h，使公司炼油综合能耗降低约0.2千克标油/吨，效果较好。
　　三是大力推进节能专项技术改造，节能降耗能力持续增强。为确保“十一五”节能节水目标的实现，公司以“突出重点、注重实效、成熟先行”为原则，先后实施了300余项节能节水技术改造，取得了显著效果。如实施完成的催化装置烟气和油浆余热利用改造以及催化、蒸馏、焦化、丙烷装置热联合项目，使催化装置3.5MPa蒸汽产量提高了近20吨/小时，催化装置炼油综合能耗降低了3.7千克标油/吨，公司炼油综合能耗降低了1.7千克标油/吨；实施的150万吨/年焦化水热媒空预器改造项目使加热炉效率由86%提高到91%左右，节约燃料气138.5方/小时，使焦化装置炼油综合能耗降低了1.01千克标油/吨；完成Ⅱ套制氢原料压缩机技术改造每小时节约电耗约400度，年经济效益132万元。“十一五”期间，公司还完成了利用处理合格的污水回用作为绿化用水、机泵冷却水回收利用、全厂冷凝水的回收利用和第二套深度污水处理装置的试车和投用工作，降低了公司污水排放量，节约了新水用量，使公司的新水单耗下降了0.30吨/吨。
　　四是开展能量系统优化，能量管理系统(EMs)项目有序推进。“十一五”期间，集团公司重大科技专项一能量系统优化项目在公司正式开展。目前项目已经完成了蒸汽、燃料、电力和水系统基础模型的搭建，初步形成公司公用工程系统总模型，完成了模型与Excel的有机链接，项目已经形成节能机会273项，并完成了全厂氢气系统优化。截止目前，全厂氢气系统优化已完成可研方案，41项无费类节能潜力已完成实施和标定，初步实现节能量0.66万吨标煤，创造经济效益550万元。公司能量管理系统(EMS)项目已经组织完成了现场数据收集及整体工作计划、管理制度的制定和人员分工，项目《功能概要设计》(FDS)已完成设计。该项目计划2011年底完成建设并投入运行。