|
1厂区管理及建设 [XCAR 汽车工厂探秘 原创] 在流水线出现以前，每装配一辆汽车都需要耗费大量的人工和时间成本。当时，汽车的年产量仅有十几辆，其价格也非常昂贵，只能作为少数富人的奢饰品。直到1913年，福特汽车公司开发出世界上第一条汽车流水线，实现了汽车的批量化生产，同时也大大降低了汽车的成本及销售价格，让汽车真正成为了一种大众化的交通工具。
2014年11月4日，长安福特斥资6亿美元投建的重庆第三工厂正式投产，这使长安福特汽车年产量超过100万辆，而重庆也成为福特在美国本土以外最大的生产基地。经过一百多年的发展，福特的流水线早已今非昔比，“自动化”三个字已经不足以概括它的先进，无论是在提升生产效率、安全性，还是在更加严谨的质量控制方面，如今的福特工厂唯有“智能化”三字可以形容。
2冲压车间：卸货区/模具存放区
3模具修复区
4封闭式冲压线
5冲压工序/换模过程
6冲压件质检及存放
●冲压车间亮点小结 关于材料： 1.福睿斯冲压车间所用的板材有95%来自宝山钢铁，5%来自塔高。这两家企业生产的板材在国内均属一流，能够为福睿斯车身框架的质量可靠性提供很好的保障。 2.90%以上的板材使用的是双面镀锌板，部分零件使用的是烘烤硬化钢，以提高特殊部位的强度（如车身前机盖和行李厢盖），从而提升车辆的碰撞安全性。 关于模具： 1.车身关键零件均由福特工厂自行生产，如四门两盖，侧围，顶盖，翼子板，前地板，后地板等，这样可以最大限度地保证重要零件的质量和精度。 2.冲压车间所用模具均为日本、欧洲等国家设计，其中部分由日本、欧洲制造，而好的模具在产品的型面质量控制上有着很好的表现。 关于设备： 1.冲压线包括F/G两条SCHULER全自动封闭生产线，所有零件可在两条线即时换线生产。线内配备有多连杆机械压力机和CBF2代机械手，换模过程也是全自动运行，最大限度地提高生产效率，从而降低消费者的购车成本。 2.在生产过程中，可以通过监控系统对线头区域、工作台小车及地坑废料线进行监控检查，在高效生产的同时，达到保质保量的要求。 3.冲压车间还配备了一台SCHULER 2500t油压机，以满足车间试模需要。这样可以大大节省生产线的模具调试时间。 7焊装车间：人工点焊/空中运输
8博世焊机/激光焊
9涂胶自动化
10MIG焊/在线测量技术
●焊装车间亮点小结 关于自动化 共使用448台机器人，实现70%的焊点自动化、90%的涂胶自动化、100%的MIG焊自动化，不仅能够保证生产效率，而且也使得焊点和密封胶保持均匀一致。车身顶盖焊接采用激光焊，可以提高车身的美观性。 关于安全性与质量控制 1.在侧围采用了具有自适应功能的博世焊机，可以补偿焊接过程中不稳定因素造成的能量不足，保障焊点质量。机器人焊枪均采用伺服焊机控制压力，相对气动焊枪来说输出压力更加稳定，可以使焊缝更加平整、均匀。 2.在每个总成最后一个工位都设置了焊点质量检查工位，将会采用超声波无损检查，对关键焊点实现一个小时一次循环的检查。 3.福睿斯车身B柱、四门防撞梁、前防撞梁均采用热成型工艺的硼钢，强度大于1300MP，有效地保障驾乘人员的安全。 关于静音控制 福睿斯实现了90%的涂胶自动化，采用福特全球统一的DOUBLE SEALING标准，在车身的搭接部位涂了大量的密封胶，并在内部有很多膨胀胶块，可对空腔形成密封，有效实现车身内部的静音效果与空气密封性，这也是福睿斯在NVH噪音控制方面表现出色的一个重要原因。 关于精度控制 对福睿斯的车身采用了在线测量技术，将会对每台车的关键尺寸进行测量，每台车的数据都将上传到数据库，方便工程师进行查询，有效管控每台车的精度状态，从而保证出厂的每一台车都能够符合焊装精度的要求，杜绝不合格产品的流出。 11涂装车间：前处理线/电泳
12密封胶喷涂/电泳打磨
13面漆喷涂/抛光
●涂装车间亮点小结 1.第三工厂是长安福特首个使用艾仕得公司ES27高泳透力电泳涂料的工厂，保证了车体内腔部位电泳漆膜厚度的均匀一致，为福睿斯提供了出色的车身抗腐蚀能力。 2.采用德国杜尔公司Ro-Dip翻转式前处理电泳生产线，车体在生产过程中360度翻转，车体内外的清洗效果更好，磷化与电泳膜更均匀，保证车身表面的美观度。 3.车体裙边抗石击涂料与底盘PVC（防锈蚀）全部采用自动喷涂，涂膜更均匀，喷涂效率更高。 4.采用艾仕得公司高固份三涂一烘型涂料，实现有机挥发物低排放，同时，由于没有传统的中涂烘炉，在节能减排的同时，漆面目视外观更好。 5.中面涂全部采用德国杜尔公司专业喷涂机械人自动化喷涂，各层漆膜喷涂质量均匀、饱满；喷房部分区域送风循环使用，在保证喷涂质量的前提下，降低对环境的污染。 6.喷涂完成后，由专业人员进行目视检查的同时，还会使用进口漆膜检测仪器对漆膜性能进行测试，最大限度地保证出厂质量。 14总装车间：物流系统 [XCAR 汽车工厂探秘 原创] 在上一篇文章中，我们已经了解了长安福特第三工厂的冲压、焊装和涂装三个生产车间，下面我们就来看看最后一个车间——总装车间。这里的IT系统跟美国密歇根工厂完全一样，可以说，福特已经把它所有的“干货”全部移植到了这里。没错，我说的就是IT系统，也就是信息技术。如果你对工厂的概念还只是停留在机械化的层面，那么我要说，你一定是OUT了！赶快阅读下文“涨姿势”吧！
●物流系统——SKS排序、SMART AUTO CALL系统（这都是什么鬼？） 我们知道，总装工序所要用到的零件非常多，在如此高效的自动化生产过程中，要把几千个零件安装到车身上，物料的运输想来也定是一项庞大的工程。我们都有在过节时去超市购物的经历，那时候满眼望去都是小推车堵塞过道的场面。但是在三工厂的总装车间内，物料小车井然有序地行驶在固定的轨道上，生产线边也并没有堆满货架，那么到底是怎样的物流系统能做到如此的有条不紊呢？
15立体化的传输系统 ●传输系统——立体化、精确定位 前面我们提到了储存着车辆信息的绿色盒子，其实它同时也起到了车身定位的作用。当一辆车的四个车门离开车身进入流水线，在经过一系列附件的安装之后，最终又回到了同一辆车身上，这样精准的传输确实让人叹为观止。在总装车间内，传输系统不再是简单的“空中走廊”，而是真正形成了一个上中下三层的立体化网络。
16防错系统/质量管理 ●防错系统——工具、设备与质量管理
17风挡自动装配/合车工位 ●风挡玻璃自动装配
●合车工位——AGV激光定位
18组合式油液加注/检测线 ●油液加注及检测线
●总装车间亮点小结 关于质量管控： QLS系统：总装车间近40个收集点，ATE设备、EP系统全部接入QLS系统保证了车辆质量电子化管理，杜绝了人工管理存在的缺陷流出机会； EP(Error Proofing)系统：全车间200多个AIS BOX，保证所有扭力过程自动记录、自动管控，有效防错； CDC II：所有核心零部件全部扫描记入CDC II (Ford数据库 系统)，售后数据共享，提升服务稳健性，保护消费者利益； 检测线全线检查设备采用新的更加科学的检测手段(转毂、空调、收音机信号强度检测设备)，使用于福睿斯上，确保整车性能可靠； 关于设备： FIS系统：自动、实时采集工厂所有设备运行状态、JPH、以及工人需求等信息，提供一个信息化、可视化的工厂管理平台。 AGV ：通过自动导航系统，AGV 与车身同步，实现高精度随行装配工艺。 ABB玻璃自动装配机器人：机器人控制系统从CAF NGAVS得到车辆信息。涂胶机器人抓取玻璃并涂胶，同时机器人视频定位系统测量车身位置并安装玻璃，确保了玻璃安装定位精度。 超过180把高精度防错电枪，可通过扭矩控制、转角控制、时间控制等多种控制方法，实现高质量装配工艺。 关于物流配送： 集配区零件打包排序，生产线边零件库存扣减与生产线运行全自动联动，进行物料自动扣减与自动叫料，使整个零件物流过程井然有序地进行。这也是提升生产线工作效率和质量的前提。 编辑点评：行文至此，貌似是经历了很长的一段旅程，但其实因为时间的关系，整座工厂的参观只用了大约五个小时，所以还有太多的细节没有去一探究竟。正如您所看到的那样，美国福特全球最顶级的工厂之一已经在长安福特的重庆生产基地落地生根。对于汽车工厂的自动化我们或许早已司空见惯，而真正让我们倍感欣慰的，是它在高度自动化的同时还有着十分严格的质量管理系统。可以说，福特已经将汽车流水线发展到了“智能化到牙齿”的地步，这即便是1913年的亨利·福特，也绝对不会想到。 |
|
|
