|
|
描述：注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难。
|
|
可能的起因：
|
建议使用的补救方法：
|
|
注塑机
|
|
A、模具内塑料过分填塞。
|
降低注塑压力。
降低注塑量。
射料缸温度太高。
|
|
B、注塑压力维持的时间过长。
|
减少螺杆向前的时间。
|
|
模具
|
|
A、模具表面刮伤、多孔或擦伤。
|
除去污点并抛光模具的表面。
|
|
B、模具的出模具角度不足。
|
使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越易、运作越快）。
|
|
C、倒陷的设计不当。
|
保证倒陷没有锋角。
|
|
D、注塑件粘在高度抛光的模具
表面。
|
使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛
光表面压出时产生的真空。
啤出空气，辅助顶出。
|
|
E、不适当的项出设备。
|
增加顶出杆的数目或换上不同的系统。
|
|
塑料
|
|
A、塑料润滑不足。
|
若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%）
|
|
描述：注塑件表面有细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表。
|
|
可能的起因：
|
建议使用的补救方法：
|
|
注塑机
|
|
A、注塑压力太高。
|
降低注塑压力。
降低螺杆向前时间。
|
|
B、模具填充速度太慢。
|
增加注塑速度。
|
|
C、熔胶的不一致性（熔胶粘度
的差异。
|
增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）。
增加总周期时间。
增加背压或多级背压。
将模具转到有更大塑化能力的大型注塑机上。
|
|
模具
|
|
A、注塑件从模具内顶出时受到
高度的压力。
|
使用额外的顶杆。
保证顶出启动后能统一而平衡地进行。
若需要则增加顶杆的直径。
降低顶出的速度。
|
|
B、模具表面造成纹裂。
|
清洗并检查引起纹裂的模具表面。
|
|
C、金属镶件过冷和/或油腻。
|
在它们插入模具内之前脱脂并顶热。
|
|
D、油痕从挤压机械传到模具
表面。
|
将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏。
|
|
E、模腔或模芯内漏水。
|
在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象。
检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水。
|
|
F、浇口尺寸太大使注塑件因过份
填塞而过份受压。
|
减少浇口深度。
|
|
描述：注塑件或注塑件的某些部分变了颜色；颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄以变到黑色。
|
|
可能的起因：
|
建议使用的补救方法：
|
|
注塑机
|
|
A、射料缸内塑料过份加热。
|
降低熔胶温度。
|
|
B、温度控制器动作不正常。
|
检查温度控制器是否在控制射料缸的正确区域。
重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等。
|
|
C、使用了不正确的热电偶类型。
|
检查使用的热电偶类型是否与温度控制
器上提供的，如FECON一致。
检查是否所有热电偶都满意地运行。
|
|
D、塑料在射料缸内的滞留时间太长。
|
检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，将模具转到较小的注塑机上。
若无转小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值，这将生产出合乎质量要求的注塑件。
|
|
E、塑料在停止生产时滞留在射料缸内。
|
停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位置上。
|
|
F、塑料在射料缸内的某处“搁浅”并降解。
|
查看射料缸，去除合模面的任何残渍。
|
|
模具
|
|
A、模具的注塑量太小。
|
将模具移向容量较小的注塑机。
|
|
塑料
|
|
A、塑料中的水分含量太高。
|
使用正确的烘干序。
|
|
B、回用料质量差异或含杂质。
|
分离并严格检查回用料中的杂质。
|
来源：网友郭先生投稿
声明：凡是艾邦高分子未注明“转载”的文章，均为原创或者作者授权投稿，亦或是艾邦高分子独家编辑，近期屡屡发现有公众号有抄袭现象，我们将保留根据公众平台规则行动！
|
