|
┄┄┄┄┄┄┄┄┄?┄┄┄┄┄┄┄┄ 1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的 1/3 。 2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。 3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深 0.2 。 4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加 1 °的斜度，以防装配时碰伤。 5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02 ，大小公差为-0.10 ，模仁相对应的靠位公差为 +0.02 。 6. 有 C 角的入子最底端到 C 角部位的公差为 +0.01 ，以防跑毛边。 7. 本体模具的主体部分用 NAK80 的材料，入子，梢等用 SKH9, SKH51 （材料处理：室化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用维京人材料。 8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。 9. 入子大小公差设为-0.01 ，模仁上入子孔对应的公差为 +0.01 。 10. 模仁上的线割方孔尖角部分用 R0.20 过度，对应的入子部分也为 R0.20 ，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。 11. 与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ 3 夹角 90 °-120 °的圆锥孔。 12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。 13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。 a. 斜梢的斜度+2 °= 压紧块的斜度（一般为 18 °或 20 °或 22 °）. b. 模具组立时，应该养成如下习惯： c. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。 d. 装配前用油石打光模仁，模腔，入子, 分模面的表面，以便装配时顺有特殊风味。 14. 注意清角，以防干涉、碰伤。 15. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。 16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面 0.5-1.0 毫米, 以防干涉。 17. 个人计算机+ GF20 收缩率3/1000 18. 旧德国东北部州名种小狗收缩率正常为 20/1000 ，但有时局部会达 30/1000 。 19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口 2-4 毫米处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边 10 °，供顶出时折断浇口。 20. 主流道拉料井，采用深 8-10 毫米，夹角为单边 10 °，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好 处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。 21. 开闭器有两种： 1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。 22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在 108 板上，公的装在 102 板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在 108 和 109 板 [ 装电器元件] 之间）。 23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。 24. 斜销的成型端有一段直面，一般长 4-6 毫米，为了在顶出时斜销在 107 与 108 板间滑动顺烫底部应该倒 0.5 毫米-1 毫米的 R 角。 25. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小 0.02-0.03 。 26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定策比可动侧单边小 0.03-0.05 。 27. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。 28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。 29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之 1-2 ，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。 30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之 1-2 。 31. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。 32. 有滑块的模具中， #102 与 #103 板之间应该加四个支撑拄。 33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱模困难，造成部品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。 34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少因摩损而形成飞边的可能，同时也时靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成 +0.02 的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。 35. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小 0.03-0.05 毫米。 36. 电极的抛光一般用 1000 的砂纸精抛，但外观电极需要用 1200 以上的砂纸精抛；模仁的抛光用 1500 ，但要求有镜面的则要用 3000 的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用 400 的砂纸，再用 800 的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了 1000-1200 的砂纸进行抛光过。 37. 塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。 38. 模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现象。比如，田晶东的 0004 模具。 39. 用个人计算机 +30 GF 制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚性，耐磨性等不如 PBT+ GF30 ，因此，虽然 PBT 在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象奥林巴斯山这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。 40. 模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好, 一般为 0.3-0.5 毫米，太深则会影想成形时的尺寸，比如劉勝彬的 k055 模具和張子春的 k056 模具。 41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；这一 点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。 42. 部品肉薄，成形困难的模具，如駱康勝的 k079 与冼惠江的 k176 ，通过加大点浇口可提高其成形性能，但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑, 同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以￠ 0.5-1.2 毫米为宜。 43. 电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为 3 ： 1 ）。 44. 大模仁的压紧块斜度为 1 °、 3 °、 5 ° 45. 为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短 0.1-0.3 毫米，即该部份肉比正常厚 0.1-0.3 毫米。 46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。 47. 设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重钳工的钳配工作量。 48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加工。 49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。 50. 模具的量产要求为 10000-15000/ 月时，模仁材料为 NAK55 。 51. 好的注塑机可以通过调整参数，进行 5 段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一??等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。 52. 对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模具，试模时考虑使用多级注射成型。 53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速度和。。。。。之外，还能改变注射压力。 54. 模具的穴數 ( 洞数字) 的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。 55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。 56. 水管离模仁的距离应大于 4 毫米。 57. 如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。 58. 精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表面有很大的影响。 59. 模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。 60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩 15-20 条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般一粗一精就可。 61. 复杂曲面电极粗电极放时应该 X, Y 向预留 0 。06， Z 向预留 0 。07以上，最后再用精电极来加工。 62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。 63. 細水口模具的开模行程的确定如下：一。101 板与 102 板脱流道行程计算为：流道长+ 机械手（ 40-60 毫米）; B 。102 板与 103 板脱部品行程计算为：部品+ 机械手（ 70 毫米） 64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。 65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如 9018 、 9026 、 0004 、 0032 辊筒模具上都加有 #251 入子。 66. 成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用 P20 ）, 滑块的选材（ P20 ）上考虑，同时可以在侧猾块上安装耐模板。 67. 用磨床或铣床加工厚度小于 5 毫米，长度大于 50 ，即长厚比大于 10 ，比如斜梢之类的模具零件时，应该注意加工时的变形问题。 68. 有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油） 69. 冷却水的出, 入口温度应尽量小，一般模具控制在 5 ° C 以内，精密模具控制在 2 ° C 以内。 70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的 10-15 毫米 3~5 倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为。 71. 对聚乙烯（ PE ）等收缩率教大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。 72. 模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？） 73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用 SKH9, 或 STAVAX ），同时为了提高量产性，在斜梢底部（ #106 顶针板与 #107 顶针固定板）间增加耐磨板（ SKS3 材料），厚度与顶针底同厚。 74. 一般产品的凹陷量为 3% 以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如 PP ，尼龙可达 5% ，而个人计算机, 旧德国东北部州名种小狗等只能为 2.5~3% 之间。 75. 滑块的安全距离一般为 1.5~5 毫米。 76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（ 0.8 毫米左右），是为了成型后易脱模，且不易伤害螺纹部分的表面。 77. 间隔板的公差一般为 +0.1 毫米，如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为 +0.02~0.03 毫米, 也就是组立后比间隔板厚 0.02~0.03 毫米, 这样考虑的原因是：支撑柱（ S45C 或 S55C ）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄 0.1 毫米，注塑时的压力使 #103 板产生的变形会放大的模仁上，产生不止 0.1 毫米的弯曲，从而产生毛边。 78. PD613 （较优于 SKD11 ）, PD555 （较优于 SUS 420 J2 ）与 NAK 101 （较优于 SKD11 ）等热处理的最大变形量为 0.065/50 ，有高耐磨耗性，高耐腐蚀性, 高镜面加工性，适合于加工精密模具。 79. 分模面与流道周围常?枧牌郏砸话隳＞吲牌鄣耐獗咭话阄?.5 毫米深，靠部品侧为 0.02 毫米；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为 0.07-0.1 毫米深，靠部品侧为 0.007-0.01 毫米。 80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高 0.02 毫米; 并且常在 #103 的四个角上铣 C10-20 深 0 。5-1的缺口，以保证 #102 与 #103 不干涉。 81. 象聚缩醛（ polyacetal ）成品尺寸公差是± 0.2% 左右，模穴数增加 1 个公差约增大 5%.8 穴则增大 1.4 倍，达± 0.28% 。 82. 用肯纳￠ 0.4 毫米 16?镀↘ CM25 ）切 NAK80 材料每刀深，宽 2/3 刀直径，线速度 55 m/ 最小， 0.5 毫米/??转, 风冷，较合适。 83. 磨床加工中， 0.5 毫米的沟槽也能磨出。 84. 回位梢的表面只有 0.5 毫米厚左右是硬的，里面是软的。 85. 精加工平面时，步骤一般采?毒咧本兜?/3~4/5, 和慢走刀方式。 86. 滑块槽的公差为-0.01 和 +0.01 。 87. 设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位 置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。 88. 热流道一般适用于量产 24 万件以上的塑料模。 89. 对于象 9029 、 0031 等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开 0.5 °~1 °的脱模斜度，以便顶出。 90. 象奥林巴斯山的 cg5375f1 背盖，个人计算机料, 一模一件，一个点浇口的模具，使用住友 75 吨成型机注塑时注塑压力达 200 MPA 。 91. 流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象 14 毫米 0039 的主流道末端第一次试模后加长了。 92. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。 93. 带 C 角的入子，如果 C 角部位正好与模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部到 C 角处的长度公差应该为 +0.05 ，如图所示： 94. 放电加工中对一般要求的模具面粗度 7 um 即可，精密模具中的一般面粗度为 4 um ，象外观要求高的模具面粗度要求达 2 um 。 95. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大 3~5 毫米。 96. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。 97. 线切割一般会在尖角部位产生 0.2 毫米的 R 角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置（入子孔，方型顶针孔等），一定要考虑此 R 的影响，以免产生飞边, 毛刺等问题。 98. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边 2-3 °的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预压。 99. 涂装的厚度一般为单边 0.02~0.03 毫米, 模具的抛光量一般为单边 0.02~0.03 毫米，在产品设计和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。 100. 钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中 1/4 深度时不能有松动的感觉。 101. 在成型镜片，高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重要，为此，除 #102 ， #103 外其它模具零件（材料 S45C, S55C ）常需热处理到 45 ° HRC ；#102,#103 之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。 102. 成型镜片常需采用 YAG-250 （粉末冶金钢材，非常纯净, 产于大同钢材）的模具材料，热处理到 56 ± 1 ° HRC 。 103. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到 6000-10000 转/ 分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。 104. 一般部品的顶针逃肉深为 0.1(公差为 0~+0.02) ，精密成形时是 0.03(公差为 0~+0.01), 在这种情况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。 105. 查看已经成形好的部品顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。 106. 用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式模仁设计为宜，以便于顶出平衡。 107. 对抛光来说#5000~#8000 的钻石膏即可以达到镜面效果。 108. 绞刀加工的圆跳动为 0.05 毫米。 109. YKMA-0058( 大分佳能前盖) 螺牙计算步骤：螺压主参数： M41 × 0.75 （螺距 P=0.75,大径 D=41,中径 D2=D-0.649519 × P,小径 D1= D-1.082532 × P, 作用高度 H1=0.541266 × P ），部品收缩率为 S=1.0058 ，因此，模仁的螺距 p1=0.75 × S, 大径 d1=41 × S, 中径 D2=d1-0.649519 × p1, 小径 D1=d1-1.082532 × p1, 作用高度 H1=0.541266 × p1 。 110. 喜欢这种产品，因为那位于容易的弯曲当注射的时候，因此，当你开始设计这一个模子的时候,#301 成份一定是长度 0.10 毫米，在首先尝试模子之后，根据弯曲的长度， o 修理或调整 #301 成份，一滑动当材料没有调整, 另一个也滑动一定是调整. 111. 为了要减少弯曲长度，你一定关心冷却，因此，你一定设计 #301 成份的冷却
大黑色半身侧面影曲线. 因为如果你藉着有人操纵线设计，这某处是长度或短，所以模子能被以机器制造比较容易的, 这位于意志容易的被戴而且撕开因此制造将会是容易发生溢值. 景色将不很美丽
边放电这一个部份, 然后半-完成解除这一个部份从左边和右边，最后，完成解除这一个部份. 如果你在相同的时间从粗糙到完成放电这一个部份的边,然后放电另一边, 你将不正确地到达产生. 是加热和够没有坚硬, 使这一个部份发生毁坏.
113. 被用于塑料的模子 SKH51 当核心或洞应该宁可被加热到 5861, 因为很凉爽-钢,当它在热环境被用的时候,它可能是破碎的. 然而,当当顶端或大头针能对 61 HRC 是热对待的时候 , 它被用的时候. 114. S10C,S20C 是如铁的关心. S45C,S55C 是如钢的关心. 115. 春天钢或维京人钢能被用于特别的组织, 像是插入物. 116. ASP23 是一种好材料有原子的相同方向. 117. 一些杂志报纸模子需要有原子的不同方向的钢，但是一些杂志报纸模子想要有原子的相同 方向的钢,因为不同的情况. 118. SKD11,SKD61(SLD 在塑料的模子边上被用. NAK55 ， NAK80, NAK101 有不同的表现在那 组成. 119. 热钢有较低些坚硬胜于凉爽的钢能达成材料的最高表现. 120. 当压榨机用工具工作以及被当作高的困难塑料模子使用的时候， SKH9 是时常被用的高速 钢. 121. 塑料齿轮的制造业时常要求 5 次解除. 在日本有在齿轮，日本工业规格 ( 日本人国际的标准) 和 JGMA 上的二个标准 (日本齿轮产品协会). 一些工厂藉由使用 CHARMILLER 或 ARGI 以 14-20 齿轮 num 有机制 45 度瘦肉齿轮或 0.2-0.25个组件的能力. 当齿轮被完成的时候, 它需要被特别的机器, 像是大阪齿轮尺寸机器测量. 122. 通常，我们能以机器制造 2个等级齿轮，但是我们以机器制造 3-4个等级齿轮是难的. 123. 日本植物设计和机制齿轮模子需要大约 25 天. 124. 对新的模子，部份需要然而在试验的模子期间是检查每一二小时一次生产模子正常地被检 查每一四小时一次. 125. 如果齿轮是不合格的,我们能藉由使用能用测定印刷齿轮曲线, 而且分析结果的齿轮尺寸机 器检查它,然后调整符合不合理的位置门大小. 126. 通常塑料的跑步者材料能被用三到五次被一部机器分解为块之后. 除包括玻璃的塑料材料, 另一个塑料的材料直接地能进入新的材料之内被混合. 127. 到 WEDM ，然而,粗糙电子的解除缝隙是大约 0.02 毫米完成机制,缝隙是 0.002 毫米左右. 128. 到 WEDM ，半径的角落，进入细工品非常容易地发生一些错误的细工品或郊游的电线点, 如此领导到表面的质量不是很好. 129. 到 Charmill WEDM 机制，最大的机制高度是大约 180 毫米. 130. 到一个一般的 WEDM 机制，机制的平均能力是有关 120-160 mm2, 那是粗糙的机制是有关 80 mm2 的事, 半- 完成的机制和完成是比较迅速的. 131. 因为流程很困难,PMMA(polymethyl methacrylate) 的跑步者是固定的圆周形状. 132. 塑料模子的除去缝隙水沟时常在核心&洞的 pruduct 的周围设定. 开始的深度是 0.01-0.015 毫米 ,长度是大约 1-2 毫米. 长度是超过 1-2 毫米,缝隙的深度可能是固定的 0.5 毫米. 但是你一定记得:唯一的设定在洞& 核心上的水沟不是粗糙的. 在那周围在洞& 核心的外面应该有一个水沟， 2 毫米深度,模子的碟子应该有水沟. 133. 如果超过 1 毫米插入物或核心的比较高度是最少的，音带不是必需的. 但是结果不是绝对,你一定分析产品而且想客户的要求.EP 盘 唱片在模仁內也應逃肉，以減小摩擦力，如圖： 134. 小拉杆上彈簧一般選擇藍色 ( 輕載荷) TL 型，以保証彈力足夠。 拉料銷一般選用 RLRT 型，保証如下圖寸法。101板上過孔大 0.2( 雙邊) ，不標公差。為了保証同軸度， 101 板與 101 A 板拉料銷孔，灌嘴孔組立線割，在開模時 (101 與 101 A 拉開) ，才不會拉斷。 如下圖示結構為加工時避免逃氣不良，常采用以下方式設計。
141. .點澆口流道與澆口有一定相關關系。 142. .檢測時人為誤差一般為 2 umm ，千分尺測定時，接觸部品時響 3 聲為宜，測定溫度為 22 ℃ +0.5 ℃。鏡面模具一般采用入子頂出形式，大部品其 #301 上一個入子需兩個拉杆，這樣入子頂出不平衡，就容易拉傷入子，特別是巽形入子。如 1024,1141 ，如下圖把入子下端逃空， 104 板上裝上導套，用螺絲把入子與導柱由圓形導向塊連接于 107 板，在導套內作導向運動，這樣量產時會更順暢。
145. 鏡面拋光可達 0.05 um ，拋光前應該預留 0.03 ，精度要求高時一定預留多一些, 以備下次有型修量( 用機器拋光要均勻些).潛伏式澆口其澆口應開在斜面上，而不應開在平面上，以防進膠時直接沖擊模仁，和在部品上產生焦痕。
147. 在識部品圖時，用涂色或標注面高方式，基准要求盡量統一，基准為 0.00 ，基准以上為 “+ ”，基准以下為“- ”，一般圖面標注主視圖及俯視圖即可，但對本體之類復雜圖面，應標注 6 個面。 3次元測定頭有三種：
在成形如下圖部品時， T=2/3 t ，當有外觀 ( 細咬花) 時, T=1/2 t ，部品不易縮水。
种小狗， PBT ， PP ，在 48 H 后測定才穩定﹔非結晶性，如 ABS, 个人计算机。
154. 架模速度最快為 6 秒即全自動架模，一台注模機 20 萬。(采用模具預先加熱水孔，設計時 水孔連接好，架模時只留進出水口中。台灣架模速度為 3 分鐘左右。 155. 型內切斷澆口，光學部件使用較多。流道與品質關系：( 特別是成形鏡片時)
157. 鑲件可用真空吸引。 158. 壓力感知器，用于檢測模具內部壓力損失，有時設計在頂針的末端 ( 對小部品) 。對大部品有時可以直接放在模腔內。 159. 日本的成形機最多可以設定 10 級參數( 壓力，注射速度品質較好的成形機參數設好后一般不會漂移。 160. 成形機灌頭與模具接觸壓力為 6 噸左右， 45 噸以下為 3 噸左右。 161. 增加鈹銅硬度可鍍硬鉻，一般澆注成形。 162. 噴砂材料有：玻璃砂，氧化鋁，核桃粉，鐵砂。 163. 玻璃丸粒度： #200 ， #150 ，#400( 象牛奶粉) 。
167. 滑动后退是因為阻擋塊太小，再做一個類似阻擋塊來解決，或把楔緊塊前端加工尖一些。 168. 模具的冷卻方式有：水、冷凍水 (-5 ℃) 、油、電熱棒。 169. 最小能線割 0.14 孔，深 1 MM ，用Φ 0.03 線來線割，穿線孔用激光加工，化學腐蝕最小可 加工Φ 0.4 孔。 170. 扁頂針易跑毛邊，易卡死，盡量少用。一般作 0.5 及以上較好。0.5以下其有效距離 <10 。 溫度感知器分 K(加州) 键入 CI 类型其原理：
設計齒輪時，注意部品放置方向，如圖示：外齒輪部品，模仁上線割線留在箭頭所示處為宜。
173. PT1/4*15[%%C10] 其 1/4 指螺紋孔徑為 13.5 ， 1/8 指螺紋孔徑為 9.6 。如圖示冷料穴，能抓緊廢料，加工時用車刀加工，
174. B 用強膠帶粘在上面，然后迅速撕起。 175. 對入子多、結構復雜的模具成型 10000 次， ( 約一星期左右需保養一次) ，簡單件則要50000 次， ( 約 10 天左右保養一次) 。對塑膠模來講，作動部位的保養上油十分重要，因為長期的成形中會形成大量瓦斯氣，附在模具上，影響動作的順暢。 176. 粗外觀電極拋光為 #800 砂紙，中外觀電極拋光為 #1200 砂紙，細外觀電極拋光為#1500~#2000 砂紙。 177. 拋光時用火花油或煤油作拋光液，以免粉未粘在工件上和砂紙上，拋完后用去污水清洗。 178. 測量部品時至少檢測 3 模才准確，對本體檢測時台灣測定 5 模，每模約 3 天測完。 179. 對圖面上不能檢測的寸法，應向客戶提出，由組立判定。 180. 電鍍： ABS+CU+ Ni+ Cr ，其中 CU 厚 20 UMM ， Ni 厚 10 UMM ， Cr5 UMM 。 181. 蒸眷：鍍金 0.3 UMM~0.4 UMM( 純金) 。 182. 部品挂鉤處最好 R ，與客戶檢討，以免部品易折斷。如下圖，磨床加工時，同軸度，直徑易保証，但此處兩個寸法不易保証。
183. 磨床分類： GC 內外圓磨， JG(GN) 圓筒研磨加工， GF,GS 平面磨床， GP(描绘) 投影磨 床。 184. 熱處理目前一般預留 0.20 毫米。(YORKEY 最低使用過預留 0.04 毫米, 一般預留 0.10 毫米) 有時電氣爐代替真空熱處理，但其表面會脫碳，變黑。 185. 非球面加工機： 0.1 UMM ， 800 萬台幣﹔ 0.01 UMM ， 1200 萬台幣﹔ 0.002 UMM ，2000 萬台幣。（地板防震）對模板,模仁要求： c// d 0.005( 一般光學) ， 0.002( 特殊光學) ，六面垂直度平行度 0.002 MM 以下（光學模具），可以采取中間逃肉 2 毫米深來實現，如下圖：
187. 鏡筒模具模座標准： 350 X350 ﹔ 400 X400 。 188. 在選擇注射機時，除了保証注射機能套入，還要計算模具總的射出重量< 注射機射出重量。光學分三類：窗類﹔一般光學﹔特殊光學。光學單位：本 ( 日本名詞) 條( 牛頓環、亞斯: T/2) ，環數越多，部品越差，環數越少，部品越佳，如下圖： 5 本指 5 條環，實際值= 測量數 /2 ，檢測部品用原器或雷射干涉儀。
鏡片模具設計結構：
192. 加工球面 SR0.1MM ，進刀 1 UMM,2 UMM 。 193. 模仁公差為部品公差 1/5 ，電極公差為模仁公差 1/2 。 194. 在測定小 R ，如 R0.14 ， R0.002 ，用電子顯微鏡放大 500 倍測定。放大倍數達 50000 倍時，冷氯關閉，自動檢測。逃氣如下圖寸法，流道及部品圖所示處先作逃氣。
196.圖面表示符號： ＠＃ ＊ ＄ % & ☆ ※W 0.5°（ 1/100=34 ’） 1° 2° 3° 4° 5° 型合面 補正 組立加工Φ ⊕ R.C 不（清角） R0.135R0.15 R0.10 R0.20 R0.25 200. 为了要使模子有一种好逃亡- 空气的情况，许多模子已经在核心和洞上的产品周围以机器制造一些水沟, 以及不只有顶端以及底部在它开始生产品之前. 水沟的宽度是大约 3 毫米,深度是 0.5 左右,通常，它被球工具磨细. In order to improve the performance, we often connect the
|
|
|
