注塑件尺寸差异、收缩痕、污渍痕怎么办？注塑成型教材（第十四季）

107．注塑件尺寸差异起因及解决办法

描述：注塑过程中重量及尺寸的变化超过了模具/注塑机/塑料组合的生产能力。
可能的起因：	建议使用的补救方法：
注塑机
A、输入射料缸内的塑料不均。	检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
B、射料缸温度或波动的范围太大。	检查有否劣质或松脱的热电偶。 检查与温度控制器一起使用的热电 热偶是否属于正确类型。
C、注塑机容量太小。	检查注塑机的注塑量和塑化能力， 然后与实际注塑量和每小时塑料用量进行比较。
D、不稳定的注塑压力。	检查是否每次运作都有稳定的熔融垫料。 检查回流防止阀有否漏，若有需要就进行更换。 检查是否错误的进料设定。
E、螺杆复位不稳定。	保证螺杆在每次运作时复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm（0.16in）的变化。
F、运作时间的变化、熔液粘度不一致。	检查运作时间的不一致性。 使用背压。
模具
A、浇口部分被堵塞。	检查是否任何迹象显示浇口残留物 在浇口的孔内，尤其是潜水式浇口。
B、不一致的模具温度控制。	检查用于模具冷却的冷却介质是否有着温度变化。 检查模具冷却管道有无堵塞。 检查冷却管道是否正确相连。
塑料
A、塑料变化。	检查进料量大小的变化。 保证细末从回用料中筛掉了。 检查是否将两批塑料混合在一起。

108．注塑件收缩痕起因及解决办法

描述：通常与表面痕有关（也请参考21“空穴”），而且是塑料从模具表面收缩胶离时形成的
可能的起因：	建议使用的补救方法：
注塑机
A、熔融温度不是太高就是太低。	调整射料缸温度。 调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
B、模腔内塑料不足。	增加注塑量。 保证使用正确的垫料。 增加螺杆向前时间。 增加注塑压力。 增加注塑速度。 检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
C、冷却阶段时接触塑料的面过热。	降低模具表面温度。
模具
A、进料系统太小。	增加流道直径和浇口的尺寸（即深度、宽度和长度）。
B、注塑件从模具顶出时温度太热。	增加冷却时间。 顶出后立即浸入温水中，使注塑件。 慢慢冷却。
C、产品的壁部太厚或大得不成比例。	用较薄且更统一的壁百重新设计注塑件。 将浇口定位于注塑件最厚壁的部分。
D、模具冷却管道不足。	如可能将模具厚的部分留空。 在模具内插入附加的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆。

109．注塑件污渍痕的起因及解决办法

描述：通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
可能的起因：	建议使用的补救方法：
注塑机
A、熔融温度太高。	降低射料缸前两区的温度。
B、模具填充速度太快。	降低注塑速度。 降低注塑压力。
C、温度太高。	降低模具温度。
模具
A、浇口区内有燃烧或加工余下的痕迹。	除去浇口区的粗糙物，而且在需要时将它抛光。
塑料
A、塑料粘度太低。	选择较易流动的塑料级别。

来源：网友郭先生投稿