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重介质选煤厂常出现的若干故障汇总 重介质选煤厂若干问题汇集 一、降低介耗措施 1、清水选煤是关键 重介质选煤厂的循环水主要用作脱介筛喷水。只有实现了煤泥水的深度澄清, 才能实现清水选煤脱介, 降低介耗。清水脱介之所以是关键, 原因有二: （1）喷水的固体浓度对脱介效果的影响 用清水喷洗和用一定浓度的循环水喷洗脱介筛筛上物, 其效果截然不同。经弧形筛预先脱介后, 剩余的介质以极细小的颗粒形式粘附在煤粒表面, 如果循环水携带煤泥, 那么这些煤泥肯定是集中了全厂灰分最高、泥质最多、粒度最细的部分, 它们的比表面积大、吸附能力强、与微细的磁性物亲和力高, 对脱介是极其不利的。 （2）煤泥浓度对磁选效果的影响 磁选机入料中的煤泥浓度会影响磁性物颗粒粘附到滚筒上的速度。在同样入料流量的条件下, 必然会使部分磁性物颗粒来不及被回收, 而损失到尾矿中。 2、降低介耗的主要措施 2.1 优化介质供应基地 按照磁性物含量> 95% , < 0.045mm( 325网目)粒级产率> 85% 的质量指标以及价格适中的原则, 选择诚信度高的供应厂商, 并严格进货管理, 加强计量工作, 做到不掺水、不亏吨, 贮存、堆放、保管无损失。 2.2 强化脱介喷水效果 （1）保证脱介喷水压力在0.2MPa以上, 每个喷嘴喷水量约3m3 /h, 喷射水流强而有力。 （2）喷嘴沿着各脱介筛筛箱横断面均匀布置,形成完整的连续水帘。精煤脱介筛设置三排喷嘴, 每排14或16 个, 中煤脱介筛设置两排喷嘴, 每排14个, 矸石脱介筛设置两排喷嘴, 前排5个, 后排7个。 （3）中煤和矸石脱介弧形筛分别设置了9个一排和5个一排的喷嘴。 （4）脱介筛的选型也是影响脱介效果的主要因素。针对精煤产率高、粒度组成细、携带煤泥量大的特点, 该厂选用DMS3636超宽型双通道直线振动筛作为精煤脱介筛。该振动筛振幅大(双振幅> 11mm ), 振次高( 890次/m in) , 长宽比为1：1, 所以料层薄, 物料能在筛面上抛掷式前进, 喷水也能较容易的穿透物料层。 2.3 磁选机因素 磁性物回收率是磁选机工艺效果最为重要的指标,磁选机入料中不可避免地会混入> 0.5mm 的颗粒, 这些颗粒沉淀在磁选机槽底, 堵塞或部分堵塞矿浆流道,致使流速突增, 尤其是细颗粒磁性物来不及粘附在滚筒上, 就随尾矿流失了。为此, 在每台磁选机上增设排粗装置, 及时排除沉淀的粗颗粒, 使矿浆沿槽宽均匀流动, 有助于磁性物回收。 2.4 合理调整处理量 重介质选煤工艺是一项系统工程, 各个生产环节是相互影响和制约的。鉴于生产过程中的实际情况, 两台精煤脱介筛已成为生产的瓶颈, 也自然成为生产指挥调度的关注点。选煤厂各级生产技术管理人员根据生产经验, 充分考虑到精煤脱介筛、精煤脱介磁选机及全厂煤泥水处理系统的实际能力, 科学合理地指挥生产, 将处理量稳定在195t /h, 并随时根据原料煤煤质的波动进行微调。同时, 加强生产管理, 强化机电维修, 使设备完好率达到100%。充分利用每日两班生产16h的时间, 做到生产开工率在95% 以上, 均衡地保质、保量、全面完成生产任务。 3、结束语 以清水选煤脱介作为切入点, 优化介质供货基地, 强化脱介喷水质量, 改进磁选机工艺效果, 使磁性物回收率提高到99?8%以上, 加强科学管理, 合理调整处理量, 完全可以实现低介耗选煤。2006年该厂平均介耗为0?55kg / ,t 消耗磁铁矿粉的费用只占吨煤加工费的3.12%, 吨煤加工费仅为9.7元, 不到全国同类选煤厂的3 /4。 二、重介质旋流器矸中带煤问题 1) 适当的增大旋流器入料泵电机频率，提高入料压力。在一定程度上增大入料压力，可以加速分选过程，提高旋流器的处理量和分选效果。由于入料压力增大，增加了设备的磨损和动力消耗，因此，应加强设备的巡检维护。 2) 更换旋流器的底流口，减小底流口口径，及时更换旋流器内衬材料，减少因磨损造成的分选精度降低。 3) 对分选密度进行实时在线控制，调整非磁性物( 悬浮液中的煤泥) 含量，合理控制分流量，及时添加介质，保持重介质悬浮液的密度合适稳定和循环介质的动态平衡。 4) 由于加重质粒度越粗，旋流器内浓缩作用更加显著，这样过高的浓缩对分选不利。因此，对加重质的粒度组成要求比较严格，尤其是低密度分选条件下加重质粒度要求更细。对入厂介质进行严格控制，保证使用介质的质量合格稳定。 三、浅槽分选机介质系统常出现的故障及解决办法 1) 磁选机入料槽有煤块:精煤或矸石脱介筛板损坏;加介坑四周箅子掉;合格介质中有块煤;精煤或矸石出料刮板输送机堵料。 2) 合格介质出现块煤:精煤筛筛前固定筛板损坏;精煤脱介筛筛板损坏;矸石筛板损坏;磁选机入料严重堵塞。 3) 合格介质泵上料不好:泵叶轮出现堵塞;叶轮磨损严重;叶轮分衬板间隙大;合格介质桶液位太低;三角带松;水封水不足;吸料管堵塞。 4) 浅槽内煤流走料缓慢:水平流堵塞或开度太小;上升流阀门开度太大;合格介质桶液位低,合格泵不上料;密度低。 5) 稀介桶液位过低:精煤,矸石脱介筛喷头堵;补水阀开度太小;喷水阀门位置不对。 6) 合格桶液位低,密度高时,液位长时间不能升高:自动补水阀不动作;分流太大。 7) 合格桶液位低,密度也低:系统介质量不够;系统水含泥量不大。 8) 合格桶液位高,密度低,长时间密度不上调:检查分流管是否堵塞;自动补水阀门不关闭。 9) 密度正常情况下,矸石灰分较低,含有煤:上升流过小;密度过低,密度计重新较正。 四、浅槽介质密度自动控制 1) 合介桶的液位在刻度30～80之间,泵电流150～160 A,密度1. 64左右。由密度计、加水阀组成的P ID回路可实现密度的自动调节。通常情况下,密度增高,加水阀自动补水,使密度调至或接近设定值;密度低时,增加分流会使密度回到设定值。若液位低于30,应向系统加介质。 若重介泵的电流较低(130～120 A) ,一般是泵有阻塞现象,可适当时候停泵返流来解决,若仍不行,需检查泵的胶带是否松等。 2) 观察浅槽的上升流及水平流的情况非常重要。未加煤,水平流畅通时,在溢流堰处应有明显湍流现象,加料后,物料正常向前行走而不应在原地打转。若出现这种情况,一般为水平流阀门关的太小,或水平流布料箱有阻塞。为此,应定期检查和清理水平管和布料箱。另外,合介桶液位低也会限制水平流。上升流一般为水平流的1 /3为宜,不带料时,应有气泡翻出,并有不明显的翻花。若无此现象,可怀疑上升流管有阻塞或布流板孔阻塞,应尽快清理。上升流太大,会在槽内翻花,造成煤流不畅。当给料量太大或煤质有大的变化时,可适当调大上升流。上升流和水平流阻塞时,一般多为介质中积有块煤。块煤进入系统的途径多为下列几种:铸石脱落、固定筛和脱介筛筛板损坏、磁选机入料阻塞和块煤返流进入磁精矿槽。系统正常时,一般以上述情况居多,故检查筛板工作情况至关重要。 3) 除非出现液位持续不降,一般,分流固定在一定的量上。密度低时,调整增大分流量进行调节。稀介来自脱介筛稀介段,并进入稀介桶。此外还有合介分流部分,由稀介泵扬至磁选机回收。磁选后,磁选精矿返回合介桶,磁选尾矿去脱泥筛。在生产中应注意磁铁矿粉的损失,其损失主要是通过以下两个途径: ①脱介筛筛上产品带走; ②磁选机尾矿损失。产品带走介质多,主要原因是介质粘度太高、入厂煤泥量大(混入煤泥多,细泥在介质中循环) 、矸石表面泥化和喷水效果不好所致;另外,介质粘度大时, 磁选效率也降低,造成介质损失大。鉴于上述情况,应尽量通过加压过滤机将煤泥排出系统外。另外,当原煤水分大、筛分效率过低时,应适当减少入选原煤量,防止煤泥在系统聚积。块煤或大量末煤进入稀介系统也非常麻烦,直接造成磁选机入料蓖网阻塞或磁选机尾矿槽排料不畅,造成冒料,应定期清理磁选机中的积料和使尾矿槽畅通。稀介桶上有蓖网,一定程度上防止煤粒进入,但仍需注意蓖网上堆积块煤。当然,脱介筛网破损,也存在块煤进入的潜在危险。为此,应对筛面重点检查。
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