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1.断丝问题 （1）放电状态不佳-----降低P值，如果此值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出真正导致断丝的原因。 （2）冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时。通常断丝位置在加工区域-----降低P值，并检查上下喷嘴帽是否损坏，如损坏请更换。 （3）导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近---旋转或更换导电块，并进行清洗。 （4）导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近---清洗导丝部件。 （5）丝张力太大-----调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。 （6）电极丝的类型、工件材料质量问题-----更换电极丝；降低P、I值，直至不断丝。 （7）废丝桶中的丝溢出，造成短路，通常刚刚启动加工即会断丝-----将与地面接触的废丝放回废丝桶，排除短路。 （8）修切断丝，可能是偏移量不合适，造成修切修不动而断丝----减少偏移量之间的余量。 （9）后部收丝轮处断丝-----检查收丝轮压丝比，标准值为1：1.5 。 （10）导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近-----检查冷却水回路。 （11）去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域-----若超过标准值10μs，使去离子水循环至标准值或小于标准值后再加工；如仍不能达到标准值，请更换树脂。 （12）去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域-----水箱中水出现浑浊或异味，请更换过滤纸芯、水。 （13）丝被拉断，下臂的下陶瓷导轮处有废丝嵌入或运转不灵活-----清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时检查导丝嘴磨损状况并更换。 （14）张力轮抖动过大（运丝不平稳）---用张力计校正丝张力。 2.加工速度问题 （1）未按标准工艺，上下喷嘴距离工件高于0.1㎜ -----尽可能贴面加工。 （2）创建的TEC文件不正确-----正确输入相关的工艺数据，来获得正确的TEC文件。 （3）修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低-----需合理修改。 （4）冲液状态不好，达不到标准冲液压力-----如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。 （5）工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切-----控制变形。 （6）如果参数里勾选了ACO（自动优化能量），在某些情况下会降低较多的加工效率-----在切割稳定的情况下，可取消勾选ACO功能。 （7）对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，主切默认str为55，但会降低效率-----降低拐角策略str值（如设为33）或者取消（设为0），可提高加工速度。 （8）修切速度慢-----可将每刀的相对加工量改小一点，如提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.01㎜-0.02㎜。 （9）需检查导电块冷却水是否正常，尤其是下导电块的冷却水是否有。 （10）主切切割效率较之前下降-----请考虑清洗下导丝芯座。 3.表面线纹问题 （1）电极丝的品质有问题-----建议更换为品牌电极丝。 （2）工件材料的种类问题，或者工件含有杂质-----更换工件材料。 （3）工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。 （4）工作液温度过高或温度变化过大-----必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。 （5）机床外部环境恶劣，振动较大---改善外部环境。 （6）导电块磨损严重-----旋转或更换。 （7）上下导电块冷却水不足-----清洗相关部件。 （8）导丝部太脏-----清洗。 （9）工作液太脏-----清洗液箱和工作区，并更换工作液。 （10）观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象-----必要时可以通过UHP值增加1~2。 （11）如果条纹较深-----可以将修切参数Smode 更改为10，UHP值增加2 。 （12）如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低-----可以减小相对偏移量。 （13）冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状-----检查上、下喷嘴是否损坏。 （14）丝张力不稳-----必要时校准丝速及张力。 4.工件表面修不光 （1）相对偏移量过小-----适当增加相对偏移量。 （2）工件变形导致修切时切割速度不均匀-----控制变形。 （3）电极丝的质量差-----建议更换为品牌电极丝。 （4）导丝部太脏-----清洗。 （5）导电块磨损严重-----旋转或更换。 （6）工艺参数选择错误-----选择正确的TEC。 （7）冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状---检查上下喷嘴是否损坏。 （8）运丝不平稳---检查并调整。 5.切割形状误差大 （1）在切割拐角时电极丝的滞后，会造成角部塌陷-----对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的TEC参数。 （2）大件加工为防止变形，可以从加工工艺改善----- 1）凹模：做两次主切，先将主切的偏移量加大单边0.1—0.2㎜进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。 2 ）凸模：应留两处或以上的暂留量，编程时以开形状的方式加工。 3) 合适的起割位置和支撑位置；尽量穿孔作为穿丝孔。 （3）丝找正不好---重新进行丝找正。 （4）机床外部环境恶劣，振动较大---改善外部环境。 （5）电极丝的类型、工件材料质量太差---选用合适的电极丝和工件。 （6）加工工件装夹位置与上下喷嘴距离过大---调整装夹方法。 （7）丝速或丝张力不正常---调整或校准。 （8）冲液条件发生明显变化，造成丝振动较大，可能存在的原因是上、下喷嘴损坏---如损坏请更换； （9）机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机床机械精度发生改变。 6.工件中凹或中凸 （1）优化参数-----中凹时可将主切及修切的工艺参数Ssoll值减小，增加丝速、张力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1和主切之间的相对偏移量。 （2）中凸时的处理方法与中凹对应相反。 7.直身工件锥度误差 （1）电极丝的质量差-----建议更换为品牌电极丝。 （2）优化参数-----提高走丝速度，稍微加大丝张力。 （3）ISO程序中增加适当锥度补偿 -----编程时使用锥补功能。 （4）调节上下低压水流量-----正确调节修切时的低压冲液流量。 8.进刀线的痕迹 加工凹模的时候，经常会发生进刀处出现凹痕的现像，对于一些精密模具，其精度和表面要求非常高，工件表面的凹痕直接影响产品的表面质量。 （1）可以采用弧进弧出的方式进刀退刀来改善。编程的时候，输入圆弧切入半径和退出半径，0.4—0.5即可。 （2）在自动生成的程序中，引入切割和退出切割的偏移量的代码为H000，默认值为0，因此进刀和退刀在同一点，形成二次放电，产生几微米的凹痕。采用斜进斜退的方式，让进刀和退刀点错开，可以避免这一现象，只需给程序中的H000赋值，一般0.03-0.06即可。 9.电极丝找边时频繁断丝 在使用0.15㎜或0.1㎜电极丝找边时频繁断丝时请检查： 机床配置中的丝张力不正确-----系统默认设置找边的张力是12，如果更换为0.15㎜、0.1㎜电极丝时，必须降低此张力值，否则在丝找正的过程中就会发生断丝。 0.1㎜电极丝FW调为3 ；0.15㎜电极丝FW调为7 。 10.圆弧与圆弧连接错误”报警 由于一些模具图档为UG，Master CAM等三维软件转为2D图，转出来的2D图中一些拐角，圆弧和实际尺寸有误差，以及编程软件串接精度的问题，编完程序后模拟加工的时候有时会报警圆弧与圆弧连接错误。 （1）将报警程序行中的圆弧I或J值增大或减小0.001 。 （2）使用Fikus编程软件时，可以修改其后处理配置文件，由原来的三位小数改为4位小数。具体步骤为： 1）找到Fikus安装文件Metalcam文件夹，双击，找到Fikusvisualcam文件夹， 2）找出post文件夹， 双击，找出cfg文件夹， 3）找出后处理文件edmAGIE-CA-G61.cfg， 4）将第5项中的3改为4 |
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