4.1 检验范围、检验分类与周期4.2 外部检验、定期检验核查的技术资料4.3 动力管道外部检验项目支吊架检验 新机组主汽、高低再管道
运行3～4万小时后，其它汽水管道运行8～12万小时后，对支吊架进行全面检查，内容按支吊架检验报告的要求专项检验 蠕胀 按D
L441-91定期对主汽，高再管道进行蠕胀测量探伤 对主汽管道弯头，焊缝进行无损探伤监视段 对主汽、再热管道监视段定期检验
三通 对主汽、给水管道三通进行抽查管件 检查与主汽相接的小管道、弯头、三通和阀门其它 石墨化、硬度、金相等检查的周期与要
求按DL438规定进行4.4.2 管道材质理化性能检查项目
和质量要求动力管道支吊架检查4.4.7 高温蒸汽管道蠕变监督（1）蠕变测量截面的设计、装设及保护（2）蠕变测量方法（3）
蠕变测点的安装和测量标记的装设4.4.8管道寿命评估（DL/T940火力发电厂蒸汽管道寿命评估技术导则）4.4.9 工作
压力水压试验和超压水压试验4.4.10 动力管道安全状况等级评定（1）管道技术资料安全状况等级评定（2）壁厚和管壁减薄安全状
况等级评定（3）弯管安全状况等级评定（4）焊缝缺陷安全状况等级评定（5）材料组织劣化安全状况等级评定（6）管道蠕变胀粗的安
全状况等级评定（7）支吊架状态安全状况等级评定1、高空作业:存在工作人员坠落危险、检测工具坠落伤人及设备损毁危险。防范措施：
进入现场前检查作业面架板、围栏、挡板、爬梯等是否符合安程要求；到达作业面后首先选择牢固部位拴挂安全带；如存在所用设备、工具坠落的危
险，应在其上拴挂安全绳。2、交叉作业:检验现场工作面较多，存在高空坠物所致人员及设备损伤危险。防范措施：进入现场必须戴安全帽；
进入作业面前，检查其上方及四周是否有其它作业进行，以及作业的工作性质，是否存在高空坠物及飞溅物的危险，并采取相应的防范措施；如危险
不能防范，须待危险消除后方能进行。3、电源使用:存在人员触电危险。防范措施：使用电源时，需通过带有漏电保护装置的电源盘接入；
电源盘使用前应对漏电保护装置测试，确认可正常起跳；电源盘接入现场电源工作须由现场电工进行；在容器内使用电源（包括照明电源），应有变
压装置，使进入容器内的电源电压符合安规要求。4、电动打磨工具使用:存在磨屑飞溅伤人危险。防范措施：使用电动工具打磨时，操作人员
需戴护目镜；操作时确保磨屑飞溅方向无其它人员。蠕变测量截面定义蒸汽管道上固定用于测量蠕变的截面，在该区域设置了蠕变测点或蠕变测
量标记，称蠕变测量截面。监测段上蠕变测量截面的设置蒸汽温度高于450℃的主蒸汽管道和再热蒸汽管道，应装设蠕变监察段。设置在靠
近过热器和再热器出口联箱的水平管段上实际壁厚最薄的区段，其长度为3m~4m。监察段上不允许开孔和安装仪表插座，也不得安装支吊架。
主蒸汽管道和再热蒸汽管道的监察段上应设置三个蠕变测量截面，测量截面应等问距设置。非监察段上蠕变测量截面的设置主蒸汽管道、蒸汽
母管和再热蒸汽管道的每一直管段上，可根据具体情况设置一个蠕变测量截面，每条管道蠕变测量截面的总数不得少于10个。直管段上蠕变测量
截面的位置，离焊缝或支吊架的距离不得小于1m，至弯管起弧点不得小于0.75m.应选择不少于两根集汽联箱的导汽管，在距弯管起弧点0
.5m左右处直管段壁厚最薄的部位设置一个蠕变测量截面。监察弯管的设置累计运行时间达到或超过10万h的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管
道，其弯管为非中频弯管工艺制造，应设监察弯管。蠕变测量截面的保护蠕变测量截面处，应设计活动保温并在保温外加注标记，其保温性能不
低于该部件保温材料的保温性能；露天或半露天布置的蠕变测量截面处，应有防水渗入管道表面的设施；垂直管段的蠕变测量截面处，应有防止
保温材料下滑的可靠措施；需要经常测量及难搭架子的蠕变测量截面处，应有固定的测量平台。蠕变测量方法的选择主要依据蒸汽管道的尺寸和
材料的可焊性水平。对一些在焊接测点座时易出裂纹的高合金钢管道及厚壁钢管，应选择蠕变测量标记方法。蠕变测点测量方法(千分尺) 蠕变
测量标记测量方法(钢带尺)蠕变测点的安装位于水平管段上的蠕变测点，其中的一对测点，应装设在水平方位；位于垂直管段上的蠕变测点
，应装设在便于测量的方位；采用管道外表面圆周长等分的方法，确定蠕变测点中心的位置。同一截面的各对测点应处于与管道轴线相垂直的个截
面上；新装管道的蠕变测点座应在管道安装后焊好，焊后应进行整体(蠕变测点截面)热处理。冲管前在测点座上装上蠕变测点头；在测点头与
测点座焊接前，应调整婿变测点的高度，其要求是：当管道直径产生2%的相对胀粗时，仍不必更换千分尺的量程，并使公称直径相同的管道上的测
点问径向尺寸的相互偏差不超过0.lmm；测点头与测点座焊接后，应装设保护套。蠕变测量标记的设置新装管道设置的或运行后管道选定
增设的蠕变测量标记，其每排相邻标记中心线在钢管周向连线之间距离应等于测量用钢带尺的宽度(一般宜40~50mm)，并使测量标记在管子
周长上均匀等距分布；测量标记为一个直径约Φ2mm，深度为1mm球面压痕；为保证测量标记正确地设置在管道表面上，在设置时应把蠕变
测量标记布置在一薄钢带上，然后在标记处钻一个Φ1mm的孔，把此薄钢带围在管道蠕变测量截面的外表面上，即能按孔准确定出测量标记的位置
；为保证每次测量时钢带尺与钢管接触紧度相同，钢带尺宜带有恒定力的拉紧装置。弯管蠕变测点的安装弯管蠕变测点的安装按DL438-
2000中附录A执行。（4）DL/T438-2009《火力发电厂金属技术监督规程》对蠕变测点的规定对新装机组蒸汽管道，不强制
要求安装蠕变变形测点；但对己安装了蠕变变形测点的低合金耐热钢制管道，则继续进行检测。（5）测量蠕变的方法、要求及测量数据的计算
：本部分不作掌握要求，具体方法参见相关标准。工作压力水压试验水压试验应在锅炉承压部件检修完毕，汽包、联箱的孔门封闭严密，汽水
管道及其阀门附件连接完好、堵板拆除后进行；水质符合DL647第5.13b)c)规定；水温按制造厂规定数值控制，一般以21℃～
70℃为宜；升压速度不大于0.3MPa/min，降压速度不大于0.5MPa/min；水压试验合格标准停止上水后(在给水门不漏
的条件下)5min压力下降值：主蒸汽系统不大于0.50MPa；再热蒸汽系统不大于0.25MPa；承压部件无漏水及湿润现象；承压
部件无残余变形。超压水压试验(1) 试验压力的要求 超压水压试验的压力按DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程
》第14.9条执行； （2）超压水压试验水温按制造厂规定值控制，一般在21℃～70℃；（3）升压速度为0.2MPa/min～
0.3MPa/min； 当压力上升到工作压力时暂停升压，检查无泄漏和异常情况；再升压到超压试验压力下保持20min，然后降到工作压
力(降压速度为0.4MPa/min～0.5MPa/min)，进行全面检查。（4）水压试验合格标准 承压部件无泄漏及湿润现象，承
压部件无残余变形。（5）水压试验和超压水压试验水质要求蒸汽压力为9.8MPa以下锅炉的水压试验，采用除盐水或软化水；蒸汽压力
为9.8MPa及以上锅炉的水压试验，应采用除盐水；整体水压试验用水质量应满足下列要求：采用除盐水时，氯离子含量小于0.2mg/L
；联氨或丙酮肟含量200mg/L～300mg/L；pH值为10～10.5(用氨水调节)。管道技术资料安全状况等级评定壁厚和
管壁减薄安全状况等级评定弯管安全状况等级评定焊缝缺陷安全状况等级评定焊缝缺陷安全状况等级评定材料组织劣化安全状况等级评定
管道蠕变胀粗的安全状况等级评定支吊架状态安全状况等级评定管道竣工图、管道布置平面图、管道安装技术总结报告、管道历次检验报告和管
道检修技术记录等资料齐全，其安全状况等级可评为1级；技术资料不够齐全的可评为2级；技术资料不够齐全、技术资料内容不够完整的可评
为3级。直管或弯管实测最小壁厚大于设计最小需要壁厚值的可评为1～2级；实测最小壁厚小于设计最小需要壁厚值但大于理论计算壁厚值的可
评为3级；实测最小壁厚值小于理论计算壁厚值的可评为4～5级。管道汽水冲刷减薄或局部冲蚀减薄处的壁厚值大于设计最小壁厚值的可评为1
～2级；小于设计最小需要壁厚值但大于理论计算壁厚值的可评为3级；小于理论计算壁厚值的可评为4～5级。高压管道弯管不圆度≤5％；中
低压管道弯管不圆度≤7％的可评为1级；高压管道弯管不圆度>5％，中低压管道弯管不圆度>7％的可评为3～4级。弯管表面不得有裂纹
和明显划痕，经表面处理无裂纹或划痕的可评为2级。选用射线透照检查管道对接焊缝内部质量时，评片结果为Ⅰ、Ⅱ级的安全状况等级可评为1
～2级；评片结果为Ⅲ级的安全状况等级可评为1～2级选用超声波探伤检查管道对接焊缝内部质量时，探伤结果为Ⅰ级的，安全状况等级可评为
1～2级；探伤结果大于Ⅰ级的可评为3～4级。焊缝咬边深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不大于焊缝全长的10％，且不大于40mm
的可评为1～2级；焊缝咬边深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不大于焊缝全长的20％，可评为3级；焊缝咬边深度>0.5mm，或焊缝
两侧咬边总长度大于焊缝全长的10％的可评为4级。管道外壁错口≤10％壁厚，且不大于4mm的可评为1～2级；外壁错口＞10％壁厚或
大于4mm的可评为4级。对接焊缝余高不大于3mm的可评为l～2级，余高不大于5mm的可评为3级，余高超过5mm的应评为4级。按
DL438-2000附录D评定石墨化，碳钢和钼钢管道及管件石墨化为1级的，安全状况等级可评为2级；石墨化为2级的，安全状况等级可
评为3级；石墨化为3级的，安全状况等级可评为4级；按DL438-2000附录E和附录F评定珠光体球化，铬钼钢和铬钼钒钢轻度球化
，安全状况等级可评为2级；中度球化的，安全状况等级可评为3级；完全球化或发现单个蠕变孔洞的，安全状况等级可评为4级。注：DL4
38-2000附录D、E、F在DL/T438-2009中取消，改为“低合金耐热钢蠕变损伤评级”。实测最大蠕变相对变形量＜1.0
％的，安全状况等级可评为2级；实测最大蠕变相对变形量＜2.0％的，安全状况等级可评为3级；实测最大蠕变相对变形量≥2.0％的，
安全状况等级可评为4级。支吊架结构完好，各类支吊架功能正常的，安全状况等级可评为1～2级。支吊架根部、连接件或管部存在结构缺陷
，支吊架功能受影响的，安全状况等级可评为3～4级。支吊架存在冷态、热态失载或过载的，安全状况等级可评为3～4级。支吊架吊杆冷态
偏装方向错误，或冷态、热态吊杆偏斜角度超标的，安全状况等级可评为3～4级。管道和管件冷热态位移受阻的，安全状况等级可评为3～4级
。六、作业危险点分析及防范措施：根据DL647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》要求，应包括
如下内容：4.4.1 定期检验安全工作要求母管制管道停役之后，应采用盲板做好受检管道的隔离工作，保证管道隔离可靠；用管道上
现有阀门隔离的，其邻近受检管道的管道表面温度应低于50℃；对于工作温度大于等于450℃的高温管道，必须在停役96h后方可拆除管道
保温材料；对于工作温度小于450℃的管道，必须在停役72h后方可拆除管道保温材料；为检验搭设的脚手架必须安全牢靠，并经验收合格
；需现场进行射线拍片时，应事先隔离出安全工作区，并设有醒目的安全警告标志。 2013年压力管道检验师专业知识及技能培
训动力管道动力管道河南省电力科学研究院&河南省电力工业锅炉压力容器检验中心蔡红生138038460302013年4月
四、动力管道检验方案动力管道检验方案应该包括的主要内容：一、设备概述：二、编制依据：三、检验资质和组织措施：四、检验所
用主要仪器设备：五、检验项目、方法及要求：六、作业危险点分析及防范措施：一、设备概述：根据D
L647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》要求，应包括如下内容：二、编制依据：根据DL
647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》要求，应包括如下内容：三、检验资质和组织措施：根据
DL647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》要求，应包括如下内容：四、检验所用主要仪器设备：
根据DL647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》要求，应包括如下内容：五、检验项目、方法及要求：制定依据DL
647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》第12章在役压力管道定期检验附录B.7管道安全状况等级评定标准检验范围管子(
直管)管件——弯管、弯头、三通、异径管、接管座、法兰、封头、堵头、流量孔板等管道附件——支吊架、管夹、管托、紧固件等安全附件
及主要阀门检验分类与周期外部检验，每年进行一次定期检验，结合机组大修进行压力管道配制质量监检报告压力管道安装质量监检报告
管道支吊架的设计、安装、运行的技术档案压力管道安装竣工图(单线立体布置图)管道历次检修及更改的技术资料管道历次定期检验报告
管道支吊架历次检验记录及报告检验人员、焊工、无损检测人员的技术档案管道历次故障、事故及缺陷记录管道金属技术监督档案管道有
关的反事故措施运行中检查：无异常振动，减振器、阻尼器运行正常；除管道限位装置、刚性支吊架与固定支架处，因受约束而无约束方向的热
位移外，管系热态膨胀不受阻；在役管道的薄弱环节，如弯管、弯头、三通、阀门和焊缝等处应无汽水泄漏等情况；管道保温状况完好，保温材
料应无破裂或脱落现象；严禁主蒸汽及再热蒸汽管道局部裸露运行；各阀门操作应灵活，阀门连接螺栓应无松动；管道膨胀指示器应完整，指针
应在刻度指示盘内，位移指示应清晰；压力表、温度表和安全阀检验；管道支吊架检查。4.4 定期检验管道材质理化性能检查要求焊
缝质量要求管件、阀门检验-执行DL/T438-2009要求支吊架检验-执行DL/T616要求管道检验-执行DL/T4
38-2009要求蠕变损伤-执行DL/T441火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则寿命评估-执行DL/T940火力发电
厂蒸汽管道寿命评估技术导则水压试验要求动力管道安全状况评级外表面状况检查：管道(含弯管、弯头)外表面应无裂纹、皱褶、重皮、划
痕、机械损伤和明显变形，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管理论计算壁厚；壁厚测定： 在每段管道的两端各测一个截面，每个截面测4点，
每点相隔90°；在弯头外弧侧22.5°、45.0°、67.5°各测一点；最小壁厚值不应小于直管理论计算壁厚。硬度测定：在每段管道
的两端各测一点，硬度值应在管道材料硬度标准范围之内；弯管不圆度测定：测定每个弯管的不圆度，高压管道弯管不圆度应不大于5％，中低压
管道弯管不圆度应不大于7％；金相分析：每段直管、弯管和每只焊口至少做1点金相分析，对金相组织异常管段应增加金相分析点。4.4.
3焊缝质量要求：（1）采用射线透照或超声波检测方法对管道焊口进行100％检查。射线透照按DL/T821执行，Ⅱ级为合格； 超
声波检测按DL/T820执行，Ⅰ级为合格；（2）管道焊缝外壁错口值应不大于10％壁厚，且不大于4mm；（3）管道焊缝咬边深度应
不大于0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长的10％，且不大于40mm；（4）管道对接焊缝余高应不大于3mm；4.4.4管件及阀
门的检验监督（DL/T438-2009要求）（1）机组第一次A级检修或B级检修，应按10%对管件及阀壳进行外观质量、硬度、金
相组织、壁厚、椭圆度检验和无损探伤(弯头的探伤包括外弧侧的表面探伤与对内壁表面的超声波探伤)。以后的检验逐步增加抽查比例，后次A级
检修或B级检修的抽查部件为前次未检部件，至10万h完成100%检验。（2）每次A级检修应对以下管件进行硬度、金相组织检验，硬度和
金相组织检验点应在前次检验点处或附近区域:a)安装前硬度、金相组织异常的管件。b)安装前不
圆度较大、外弧侧壁厚较薄的弯头/弯管。c)锅炉出口第一个弯头/弯管、汽轮机入口邻近的弯头/弯管。（3）机组每
次A级检修应对安装前椭圆度较大、外弧侧壁厚较薄的弯头/弯管进行椭圆度和壁厚测量;对存在较严重缺陷的阀门、管件每次A级检修或B级检修
应进行无损探伤。（4）弯头/弯管发现下列情况时，应及时处理或更换:a)当发现7.1.4中h)所列情况之一时。（备注：存在晶
间裂纹、过烧组织、夹层或无损探伤的其他超标缺陷；几何形状和尺寸不满足规定；最小壁厚小于最小需要壁厚）b)产生蠕变裂纹或严重的蠕
变损伤(蠕变损伤4级及以上)时。蠕变损伤评级按附录D执行。c)碳钢、钼钢弯头焊接接头石墨化达4级时;石墨化评级按DL/T78
6-2001规定执行。d)相对于初始椭圆度，复圆50%。e)己运行20万h的铸造弯头，检验周期应缩短到2万h，根据检验结果
决定是否更换。（5）三通和异径管有下列情况时，应及时处理或更换:a)当发现7.1.5中g)所列情况之一时。。（备注：存在
晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损探伤的其他超标缺陷；焊接三通焊缝存在超标缺陷；几何形状和尺寸不满足规定；最小壁厚小于最小需要壁厚）
b)产生蠕变裂纹或严重的蠕变损伤(蠕变损伤4级及以上)时。蠕变损伤评级按附录D执行。c)碳钢、钼钢三通，当发现石墨化达4级时
:石墨化评级按DL/T786-2001规定执行。d)已运行20万h的铸造三通，检验周期应缩短到2万h，根据检验结果决定是否更
换。e)对需更换的三通和异径管，推荐选用锻造、热挤压、带有加强的焊制三通。（6）铸钢阀壳存在裂纹、铸造缺陷，经打磨消缺后的
实际壁厚小于最小壁厚时，应及时处理或更换。（7）累计运行时间达到或超过10万h的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道，其弯管为非中频弯制
的应予更换。若不具备更换条件，应予以重点监督，监督的内容主要为:a)弯管外弧侧、中性面的壁厚。b)弯管外弧侧、中性面的硬度
。c)弯管外弧侧的金相组织。d)弯管的椭圆度。4.4.5支吊架检验（1）应定期检查管道支吊架和位移指示器的状况，
特别要注意机组启停前后的检查，发现支吊架松脱、偏斜、卡死或损坏等现象时，及时调整修复并做好记录。（2）管道安装完毕和机组每次A级
检修，对管道支吊架进行检验。根据检查结果，在第一次或第二次A级检修期间，对管道支吊架进行调整；此后根据每次A级检修检验结果，确定是
否再次调整。管道支吊架检查与调整按DL/T616-2006执行。各支吊架结构正常，转动或滑动部位灵活和平滑；支吊架根部、连接
件和管部部件应无明显变形，焊缝无开裂；各支吊架热位移方向符合设计要求;恒力支吊架热态应无失载或过载，位移指示在正常范围以内；
变力弹簧支吊架热态应无失载或弹簧压死的过载情况，弹簧高度在正常范围以内；活动支架的位移方向、位移量及导向性能符合设计要求；防反
冲刚性吊架横担与管托之间不得焊接，热态间距符合设计要求；管托应无松动或脱落情况。刚性吊架受力正常，无失载；固定支架牢固可靠，
混凝土支墩无裂缝、损坏；减振器结构完好，液压阻尼器液位正常无渗油现象。100MW及以上机组的主蒸汽管道、高低温再热蒸汽管道的支
吊架，每年至少应在热态下逐个检查一次，并将检查结果记入档案。更换管道保温材料，新材料容重与原材料相差10％时，应对支吊架进行全面
的检查和调整。4.4.6管道检验（DL/T438-2009要求）低合金耐热钢及碳钢管道的检验监督（1）机组第一次A
级检修或B级检修，按10%对直管段和焊缝进行外观质量、硬度、金相组织、壁厚检验和无损探伤。以后检验逐步增加抽查比例，后次A级检修或
B级检修的抽查的区段、焊缝为前次未检区段、焊缝，至10万h完成100%检验。（2）机组每次A级检修，应对以下管段和焊缝讲行硬度
和金相组织检验，硬度和金相组织检验点应在前次检验点处或附近区域:a)监督段直管。b)安装前硬度、金相组织异常的直段和焊缝。
（3）管道的外观质量检验和焊缝的无损探伤a)管道直段、焊缝外观不允许存在裂纹、严重划痕、拉痕、麻坑、重皮及腐蚀等缺陷。b)
焊缝的无损探伤抽查依据安装焊缝的检验记录选取，对于缺陷较严重的焊缝，每次A级检修或B级检修应进行无损探伤复查。焊缝表面探伤按J
B/T4730-2005执行，超声波探伤按DL/T820规定执行。（4）与主蒸汽管道相连的小管，应采取如下监督检验措施:
a)主蒸汽管道可能有积水或凝结水的部位(压力表管、疏水管附近、喷水减温器下部、较长的盲管及不经常使用的联络管)，应重点检
验其与母管相连的角焊缝。运行10万h后，宜结合检修全部更换。b)小管道上的管件和阀壳的检验与处理参照管件及阀门的检验监督规定执
行。c)对联络管、防腐管等小管道的管段、管件和阀壳，运行10万h以后，根据实际情况，尽可能全部更换。（5）300MW及以上机
组带纵焊缝的低温再热蒸汽管道投运后，应做如下检验:a)第1次A级检修或B级检修抽取10%的纵焊缝进行超声波探伤;以后的检验逐步
增加抽查比例，至10万h完成100%检验。b)对于缺陷较严重的焊缝每次A级检修或B级检修，应进行无损探伤复查。（6）对运行时
间达到或超过20万h、工作温度高于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，应割管进行材质评定;当割管试验表明材质损伤严重时(材质损
伤程度根据割管试验的各项力学性能指标和微观金相组织的老化程度由金属监督人员确定)，应进行寿命评估；管道寿命评估按照DL/T940
执行。（7）已运行20万h的12CrMo,15CrMo,12CrMoV,12Cr1MoV,12Cr2MoG(2.25
Cr-1Mo,P22,1OCrMo910)钢制蒸汽管道，经检验符合下列条件，直管段一般可继续运行至30万h:a)实测最大蠕变
应变小于0.75%或最大蠕变速度小于0.35×10-5%/h。b)监督段金相组织未严重球化(即未达到5级)，12CrMo,
15CrMo钢的珠光体球化评级按DL/T787-2001执行，12CrMoV,12Cr1MoV钢的珠光体球化评级按DL/T7
73-2001执行，12Cr2MoG.2.25Cr-1Mo、P22和lOCrMo9lO钢的珠光体球化评级按DL/T999-2
006执行。c)未发现严重的蠕变损伤。（8）12CrMo、15CrMo、12CrMoV、12Cr1MoV和12Cr2MoG
钢蒸汽管道，当金相组织珠光体球化达到5级，或蠕变应变达到1%或蠕变速度大于0.35xlO-5%/h，应割管进行材质评定和寿命评估。
（9）除上条所列的五种钢种外，其余合金钢制主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，当蠕变应变达1%或蠕变速度大于l×10-5%/h时，应
割管进行材质评定和寿命评估。（10）主蒸汽管道材质损伤，经检验发现下列情况之一时，须及时处理或更换:a)自机组投运以后，一直
提供蠕变测量数据，其蠕变应变达1.5%。b)一个或多个晶粒长的蠕变微裂纹。9%-12%Cr系列钢制管道的检验监督（1）9
%～12%Cr系列钢包括P91,P92,P122,X20CrMoV121,X20CrMoWV12l,CSN4171
34（捷克斯洛伐克钢号=F12）等。（2）直管段母材的硬度应均匀，且控制在180HB～250HB，同根钢管上任意两点间的硬度差
不应大于△30HB；安装前检验母材硬度小于160HB时，应取样进行拉伸试验。（3）用金相显微镜在100倍下检查δ-铁素体含量，取
10个视场的平均值，纵截面金相组织中的δ-铁素体含量不超过5%。（4）热推、热压和锻造管件的硬度应均匀，且控制在175HB～25
0HB，同一管件上任两点之间的硬度差不应大于△50HB；纵截面金相组织中的δ-铁素体含量不超过5%。（5）对于公称直径大于150
mm或壁厚大于20mm的管道，100%进行焊缝的硬度检验；其余规格管道的焊接接头按5%抽检；焊后热处理记录显示异常的焊缝应进行硬度
检验；焊缝硬度应控制在180HB～270HB。（6）硬度检验的打磨深度通常为0.5mm～1.0mm，并以120号或更细的砂轮、
砂纸精磨。表面粗糙度Ra<1.6μm；硬度检验部位包括焊缝和近缝区的母材，同一部位至少测量3点。（7）焊缝硬度超出控制范围，首先
在原测点附近两处和原测点180°位置再次测量；其次在原测点可适当打磨较深位置，打磨后的管道壁厚不应小于按GB/T9222-200
8计算的最小需要壁厚。（8）对于公称直径大于150mm或壁厚大于20mm的管道，10%进行焊缝的金相组织检验，硬度超标或焊后热处
理记录显示异常的焊缝应进行金相组织检验。（9）焊缝和熔合区金相组织中的δ-铁素体含量不超过8%，最严重的视场不超过10%。（10）对于焊缝区域的裂纹检验，打磨后进行磁粉探伤。（11）管道直段、管件硬度高于本标准的规定值，通过再次回火；硬度低于本标准的规定值，重新正火+回火处理不得超过2次。（12）服役期间管道的监督检验按低合金耐热钢及碳钢管道检验的1-4条规定执行。（13）机组服役3个A级检修(约10万h)时，在主蒸汽管道监督段割管一次进行以下试验:a)硬度检验，并与每次检修现场检测的硬度值进行比较。b)拉伸性能〔室温、服役温度)。c)冲击性能(室温、服役温度)。d)微观组织的光学金相和透射电镜检验。e)依据试验结果，对管道的材质状态作出评估，由金属专责工程师确定下次割管时间。f)第2次割管除进行本条a)项～d)项试验外，还应进行持久断裂试验。g)第2次割管试验后，依据试验结果，对管道的材质状态和剩余寿命作出评估。（14）对安装期间来源不清或有疑虑的管材，首先应对管材进行鉴定性检验，检验项目包括:a)直管段和管件的壁厚、外径检查。b)直管段和管件的超声波探伤。c)割管取样进行13条中的试验项目。d)依据试验结果，对管道的材质状态作出评估。DL/T441-2004《火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督规程》目的： 通过高温蒸汽管道定期、定型蠕变测量和数据分析，掌握金属蠕变规律，为分析和预测管道剩余寿命提供依据内容： 蠕变截面设计、蠕变测量方法、蠕变监督的技术管理范围： 蒸汽温度T>450℃的主管汽管道、再热蒸汽管道、蒸汽母管及导汽管 2013年压力管道检验师专业知识及技能培训动力管道 |
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