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化工机械生产能力是由各种设备形成的，是企业生产重要的技术基础。对设备初期故障如设备内在质量方面、安装质量方面、工艺布置上的缺陷、工作人员技术不熟练设备；正常运转期故障如易发生在易损件或该换而未及时更换的零部件上，更换的零部件之后，有些不配套，日常维护保养不及时或工作质量差，常时间超负荷、超温、超压临界状态下工作非易损件的疲劳、复合应力的消耗、材料磨损；设备运转后期常发生故障如因老化和疲劳而降低运行效率进行了分析。阐述了化工设备故障诊断可靠性分析方法：故障树的建造、故障树的定性分析、故障树的定量计算。并对故障预防及维修的技术基础，分步骤逐步实施，按装置和设备的作用和影响程度实施，故障预防及维修技术实施控制等进行了研究。 一、设备采购、严格质量 设备在出厂前，设计、生产、加工、组装的一系列流程中不可避免的会因为设计缺陷、工艺老旧、加工设备问题、加工人员疏忽等因素出现带有瑕疵的产品。因而，在采购设备中要勤考察、多比较、严把质量关，并依据生产实际需要选用与之匹配的外形尺寸、规格型号等技术参数的设备是实现化工企业“零故障”的第一道关口。 二、科学设计、正确安装 设备在生产施工阶段中也存在着违规安装导致的隐患，如歪斜、松动、基础不牢、振动等，亦是“故障”的来源之一。因而在设备进厂初期的安装阶段也是杜绝“故障”苗头产生的第二道防线，依照设计要求要将设备安装在规定的地点、合理的位置、平稳固定、夯实基础，确保设备工作环境符合设备技术要求。 三、规范操作、合理使用 设备在设计时就预先规定了它的使用条件。如:电压、转速、安装条件及温度等，都是根据设备的特点决定的。根据预定使用条件而设计的设备，如果严格遵照使用条件运行，产生故障的概率就会很低。否则，如违章操作、强制运行，就会造成“故障率”明显增高。所以，要实现设备使用过程中的“零故障”，则必须严格设备操作程序、操作规范，要正确使用，不能强迫运行、不超负荷运行，做好运行前准备，根据生产需要合理调整，定期检查与维护，发现松动随时紧固，按质按量对规定部位进行加油等，以满足设备的工作条件。 四、重视日常维护保养 复原就是恢复到原有的正常状态。一台设备，即使恪守安装条件、使用条件，随时间的推移还是会发生“老化”，产生“故障”。因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就必须重视设备的日常维护、检查和保养。怎样测定老化，其限度为多少，如何设定设备原有的正常状态，这些都是必要的前提。而正确地检查，及时对设备进行日常维护和修理，则是实现设备“零故障”的重要措施。 五、编规立制、整章度量 为早日发现故障的“病根”、减免设备使用过程中的损失，对化工设备日常、定期维护检修的规章制度便应运而生。编辑、制定、整理、度量规章制度，以实现“零故障”为目标，在每个可能环节消灭“故障”源头、抑制“故障”的产生、处理“故障”造成的后果。 六、巡回检查 化工介质的高危害性、生产的连续性对设备的可靠性提出了更高要求。要保证设备运行可靠，必须建立健全设备巡回检查制度。巡回检查可分为:操作人员的巡回检查、片区维护检修人员的巡回检查和现场技术管理人员的巡回检查等。 七、同步检修与协同检修 化工生产的一个操作单元的各个设备之间、多个操作单元形成的子系统的各个设备之间、多个子系统形成的总系统的各个设备之间，一般都通过管道相连。生产原料从一端设备投入，产品从另一端设备产出，中间没有间断、停留与机械运输。这与化工产品的生产介质大多为流体、连续性生产的特点密切相关。这种特殊的生产工艺对设备维护提出了对设备必须进行同步、协同检修的要求。 八、大修与中小修 设备大修制度作为设备维修体系的一种，是我国特有的维修模式。设备大修应严格按设备技术要求执行，无特殊要求者，应由各个企业根据设备情况灵活掌握。通常情况下，根据设备故障率的高低将设备使用期分为三个阶段，即初始运行期、相对稳定期和衰老期。大部分大型设备经过1年的初始运行期和3～5年的稳定期后即进入了故障较高的衰老期，而小型设备的衰老期来得更早些。设备大修多在设备衰老期进行。 设备中小修工作量相对较少、检修时间较短，除在停产大修期中协同实施外，主要安排在临时停车时进行。化工生产要求实现连续不间断生产，但实际运行中短时的局部子系统或操作单元停车或者总系统的临时停车不可避免。如某关键设备的异常故障、巡检中发现某种危及安全的隐患急需处理、某岗位人员的操作失误、水电气原料供应不足等都可能产生临时停车。此时是安排该系统或操作单元设备中小修同步检修和协同检修的最佳机会。这就要求化工企业中的设备运转部门、维护部门以及管理部门加强监管力度、完善巡检制度、提高应急处理能力，缩减临时停车频率及时间。 九、压力容器、管道的维护检修 化工生产的管道负责完成各设备之间介质的输送，管道相互连接，管道中的介质具有流动性、带温带压、易燃易爆、有毒有害。中间产品和最终产品由不同的储罐完成介质平衡与储存，这些设备较大、较高，检修时需进入设备内部或登高作业。这些特点决定了要进行压力容器及管道的维护检修必须安全可靠，且针对这些特殊设备要制定特殊管理制度，要及时、迅速地排除隐患，消除“故障”。 十、提高技能、重视人本管理 购置设备的是人，安装设备的是人，操作设备的是人，设备维护保养也是由人来进行，采购环节保质保量、使用环节规范操作、维护保养遵规运行，一切都离不开人的因素，如果没有人，那么实现企业生产也是空谈。人的心理上的“潜在缺陷”(维护人员或操作人员的意识或技能不足，故而发现不了潜在的缺陷)，是化工企业实现设备“零故障”的严重阻碍。所以，杜绝人为因素也是消除“故障”的重中之重。 总之，“要想善其事，必先利其器”。设备“零故障”是化工企业高产高效的助力器。从生命周期理论看，一台设备大致经历工业设计、工程设计制造、使用、废弃等几个过程，努力实现设备“零故障”，减少设备购置支出、缩减设备维修费用、改善设备技术状态、延长设备使用寿命，节支降耗，旨在为企业获取最佳经济效益。 |
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