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金工实习指导书
目 录
绪 论……………………………………………………………………1 车工实习……………………………………………………………………3 钳工实习………………………………………………………………… 15 铣工实习………………………………………………………………… 30 刨工实习………………………………………………………………… 37 磨工实习………………………………………………………………… 41 铸工实习………………………………………………………………… 44 锻压实习………………………………………………………………… 49 焊工实习………………………………………………………………… 52 绪 论 金工实习是一门实践性的技术基础课，是我校教学计划中重要的实践教学环节之一。 金工实习以实践教学为主，学生应进行独立操作，在实习过程中有机地将基本工艺理论、基本工艺知识和基本工艺实践结合起来，同时重视工艺实践技能的锻炼和提高。金工实习教学内容涉及一般机械制造生产的主要过程。机械制造过程大致如图所示。
根据设计图样和工艺文件，将原材料（生铁、钢锭、型材等）用铸造、锻压、焊接等方法制成毛坯，再经切削加工制成零件。在毛坯生产和零件加工过程中，为了改善金属材料的组织和性能，常要进行热处理。最后将零件装配成合格的机械产品。现将机械制造过程中的主要工艺方法简介如下。 铸造 铸造是将液态金属浇入铸型中，冷却凝固后获得一定形状铸件的方法。它的主要优点是可以制造形状复杂，尤其是具有复杂内腔的毛坯或零件，与其它金属成型方法相比较，生产成本较低，适应性较广。 锻压 锻压包括锻造和冲压。锻造是利用锤的冲击力或压力机的静压力生产锻件的方法。锻件是通过热塑性变形而成形的，与铸件相比锻件的组织致密，晶粒细化，力学性能较高，因此应用于受力大或承受冲击载荷的重要零件毛坯的生产。冲压是利用压力机上的冲模，在压力作用下，使板料分离或成型，从而获得毛坯或零件的加工方法。冲压件具有重量轻、刚性好、精度高等优点。 焊接 焊接是通过加热、加压或加热的同时又加压，使分离的金属形成永久性连接的工艺方法。焊接具有生产效率高，结构重量轻、密封性好等优点。 热处理 热处理是将钢在固态下加热到一定温度，保温一段时间，然后以一定的冷却速度冷却下来，以改变其内部组织，从而获得所需性能的一种工艺方法。常用热处理方法有退火、正火、淬火和回火以及为了提高零件表面性能的表面热处理。 切削加工 切削加工是利用切削工具从毛坯上切除多余的材料，以获得尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等方面都符合图样要求的零件的加工方法。切削加工分为钳工和机械加工两部分。钳工一般由工人手持工具对工件进行切削加工，其基本操作有划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨及装配等。机械加工是由工人操纵机床对工件进行切削加工的，常见的有车削加工（车工）、铣削加工（铣工）、刨削加工（刨工）、磨削加工（磨工）等。切削加工在机械制造中占有十分重要的地位，几乎所有的机器零件都要经过切削加工。 装配 装配是将零件按照一定的技术要求组装起来，并经调试使之成为合格产品的过程。 金工实习基本上就是按照上述加工方法分成铸造、锻压、焊接、热处理、车工、铣工、刨工、磨工和钳工（含装配）等九个工种进行的。除此之外还有数控机床、加工中心、电火花和线切割等先进制造技术实习。通过讲课示范、实际操作、参观演示、电化教学、实习报告、理论知识考试、综合考核等方式和手段完成实践教学任务。 通过实习，要达到下列要求： 1、使学生了解机械制造的一般过程和机械制造工艺基础知识，建立机械制造生产过程的概念，培养一定的操作技能。让学生养成热爱劳动、遵守纪律的好习惯。在劳动观点、创新能力和理论联系实际的科学作风等工程技术人员的基本素质方面受到培养和锻炼。为后续课的学习和今后的工作打下一定的实践基础。 2、熟悉机械零件常用加工方法及所用设备、生产特点和应用范围、工夹量具的使用及安全操作技术，并具有初步的操作技能，在主要工种上具有独立完成简单零件加工制造的实践能力； 3、对毛坯和零件的加工工艺过程有一般的了解，具有初步选择加工方法和分析工艺过程的能力。了解新工艺、新技术在机械制造中的应用； 4、熟悉有关工程术语，了解主要技术文件及技术标准；
车工实习 一、教学基本要求 1、基本知识要求： （1）了解金属切削加工的基本知识； （2）了解车削加工的工艺特点和加工范围，车削所能达到的尺寸精度和粗糙度值范围及测量方法； （3）熟悉普通车床的组成部分及其功用、通用车床的型号；了解普通车床的传动系统； （4）熟悉常用车刀的组成和结构，车刀的主要角度和作用，车刀刃磨和安装方法，常用的车刀材料及其性能； （5）了解车床常用的工件装夹方法及特点，常用附件的大致结构和用途； （6）掌握车外圆、车端面、钻孔和镗孔的基本方法； （7）熟悉切槽、切断和圆锥面、成型面、螺纹车削方法； （8）了解车削加工安全技术及简单经济分析。 2、基本技能要求： （1）掌握车床的基本操作技能，能按零件的加工要求正确选择刀、夹、量具，能独立完成中等复杂程度零件的车削加工； （2）独立完成考核作业件“手锤柄”、“轴套和短轴”组件的车削加工； （3）能制定一般零件的车削加工工艺。 二、车工实习安全技术要求 1、 操作者必须穿工作服、戴安全帽。长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生人身事故。 2、 两人共用一台车床时，只能一人操作并注意他人安全。 3、 卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，否则不能启动车床。 4、 开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。 5、 开车后，人不能靠近正在旋转的工件更不能用手触摸工件的表面，也不能用量具测量工件的尺寸，以防发生人身安全事故。 6、 严禁开车时变换车床主轴转速，以防损坏车床而发生设备安全事故。 7、 车削时，方刀架应调整到合适位置，以防小滑板左端碰撞卡盘爪而发生人身、设备安全事故。 8、 机动纵向或横向进给时，严禁床鞍及横滑板超过极限位置，以防滑板脱落或碰撞卡盘而发生人身、设备安全事故。 9、 发生事故时，要立即关闭车床电源。 10、工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。 三、教学内容及进度安排 第一部分 基本操作训练 课题一 车床基本知识（2小时） 1、 指导教师讲解和演示部分（1.5小时）。 指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。 1.1 车床的种类、型号、规格、加工特点。 1.2 车床的加工范围（如下图所示）、加工零件的精度和粗糙度。
车削加工范围 1.3普通车床的组成部分及功用（以C6136为例）。 1.4车削运动及车床的传动路线。 1.5示范讲解车床的基本操作方法（车床主轴转速、进给量、溜板箱手柄调整使用）。 2、 学生操作练习部分（30分钟）。 2.1学生停车练习。 ——对机床的组成，各手柄名称作用，使用注意事项进行熟悉。进行不开车调整，练习变速、变换进给量、溜板箱各手柄的使用、尾座调整。 ——进行手摇手柄的方向和各刻度盘进给距离练习，要求反映快、动作准。 2.2低速开车练习。 ——进行启动车床、停车及正反转练习。 ——进一步熟悉手柄调整，在开车情况下进行手柄的使用和调整练习。 ——手摇进给手柄送进时要求均匀、连续。为防止因不熟悉而发生事故，限制练习时转速不超过 200转/分，进给量要慢，大、中溜板放中间位置，练习中不做丝杠进给。 课题二 车端面和钻中心孔（1.5小时） 1、 指导教师讲解和演示部分（30分钟）。 1.1讲述回转体零件端面和中心孔的作用。 1.2讲解并演示车端面和钻中心孔的方法、步骤。 2、学生操作练习部分（60分钟）。 2.1学生进行车端面练习。 ——在指导教师指导下，安装车刀，用三爪卡盘夹紧φ25毛坯料。 ——开车后，使刀尖和待加工表面轻轻接触（对刀）。 ——将刀平行于送进方向退出（退刀）。 ——通过小刀架刻度盘，转动手柄，使车刀向左移动一定距离（切深）。 ——送进，先手动送进，使刀尖接近工件表面后，扳动自动进给手柄，进行切削。 ——如需再切削，将车刀平行送进方向退出，再加切深，再送进。如不再切削，则先向右边纵向退出车刀，再横向退出。车端面时车刀可由外圆向中心切削，最后一刀也可由中心向外圆切削（如下图所示）。
（a）弯头车刀车端面 （b）右偏刀车端面 （c）右偏刀车端面 （d）左偏刀车端面 （由外向中心） （由中心向外） 2.2学生在车床上进行钻中心孔练习。 ——安装中心钻时，要检查它与工件旋转中心同心，否则会折断中心钻。 ——中心钻直径都较小，为得到必要的切削速度，可选用较高的转速。 ——手动进给要慢而均匀，并要加润滑油，钻到尺寸时要稍做停顿，加以修光，然后再退出。 2.3学生按图加工“手棰柄”。 ——学生在练习完毕后，按“手棰柄”图样要求完成手棰柄的两端面车削，保证总长 课题三 工件安装方法及所用附件（0.5小时） 1、指导教师讲解和演示部分（20分钟）。 1.1 讲述工件装夹的基本要求。 1.2结合实物讲述常用的工件装夹五种方法（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、芯轴和花盘弯板）及车床附件（中心架、跟刀架）的特点、应用场合和使用方法。 1.3重点讲解和演示三爪卡盘的结构、特点。 应用场合和使用方法（如下图所示）。
图6-13 三爪卡盘
三爪卡盘安装工件举例 2、学生操作练习部分（10分钟）。 2.1学生进一步熟悉三爪卡盘的使用。 ——装夹工件时工件要放正，夹紧，扳手要随手取下。 ——工件夹紧后伸出三爪的长度要超出需切削的长度，（伸出越短越好）。 ——在三爪卡盘上装夹工件，若工件较长而夹持部分较短时，工件的远端需要校正。 ——在三爪卡盘上装夹工件，若工件较短而夹持部分较长时，工件的远端校正就没有必要。如有偏差，只能松开三爪，将工件转动位置，重新夹紧。 课题四 车外圆和台阶（5.5小时） 1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。 1.1 讲述外圆柱面的应用和技术要求。 1.2加工轴类零件常用的装夹方法（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖）。 1.3外圆车刀的选用（45°弯头刀、90°偏刀、尖刀）。 1.4示范讲解车外圆柱面和台阶的方法步骤。 1.5讲述工件表面尺寸的测量方法。 1.6讲解切削用量（切削速度、进给量、背吃刀量）的概念及单位，切削用量的选择原则及 调整。 1.7讲解粗车和精车的概念和目的要求。 2、学生操作练习部分（5小时）。 2.1学生进行车外圆和台阶练习。（用φ25毛坯料粗、精车外圆和台阶练习） ——装夹工件。用三爪卡盘将φ25毛坯料夹紧，伸出卡爪端面 ——选择并安装车刀。取 90°偏刀（高速钢车刀）安装在刀架上夹紧。 ——选择并调整切削用量。用高速钢车刀车削钢料时，一般切削速度约为 ——开车对刀，使车刀与工件外圆表面轻微接触，车刀以此位置作为切削深度（背吃刀量）的起点。 ——向右退刀，将车刀平行于送进方向退刀，为横向进刀作准备。 ——横向进刀，按起始点，转动横向手柄，使车刀向前移动一定距离，通过横刀架刻度盘读数，进行切削深度的调整。 ——进行试切。按刻度盘进行横向进刀后,还必须进行试切 1~
对刀和试切
——切削加工，试切削测量正确后，扳动自动进给手柄进行加工。一刀切完后,将车刀退回原处，再逐次进行切削，直到加工到工件要求的尺寸。 2.2学生继续按图粗车“手棰柄”的外圆（如下图）。
——检查毛坯，测量毛坯直径，用三爪卡盘将φ20× ——开车对刀，进行试切，调整切深，试切削测量正确后，扳动自动进给手柄进行加工。逐次进行切削，直到工件符合图样要求的尺寸（粗车至φ16.3 ~ φ ——掉头用上述方法粗车另一端外圆至φ16.3 ~φ 2.3按图精车“手棰柄”的左端外圆。 ——用上述方法精车出“手棰柄”的左端外圆φ16-0.05，长 ——同时将4—0.6×0.6装饰槽车出。 2.4按图粗车“手棰柄”的右端φ11-0.05外圆。 ——将左端外圆车至φ11.3 ~ φ 2.5车左端M8×1螺纹的台阶。 ——将M8×1螺纹的外圆车至φ 课题五 车刀基本知识（60分钟） 1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。 1.1 车刀的种类（按用途、形状、材料和结构形式进行分类）、用途及常用材料（高速钢、硬质合金钢）性能。 1.2讲解车刀的组成部分（刀头、刀体）及其功用。 1.3讲解车刀切削部分的组成要素（三面、两刃、一尖）。（如下图所示）。
外圆车刀的组成 1.4讲解外圆车刀几何角度（前角、主后角、主偏角、副偏角、刃倾角）及作用。 1.5示范讲解车刀的安装方法（四点基本要求）。 1.6示范介绍车刀的刃磨方法。 2、学生操作练习部分（30分钟）。 指导教师指导学生刃磨外圆车刀练习（非机类学生不做）。 ——先磨出前面，再磨主后面、副后面、修刀尖圆角。 ——注意人应站在砂轮侧面，双手拿稳车刀，用力要均，倾斜角度要合适，要在砂轮的圆周中间部位刃磨，并左右移动车刀（磨外圆车刀步骤如下图）。 ——通过刃磨和切削实验理解外圆车刀几何角度在车削加工中的作用。
（a）磨前面 （b）磨主后面 （c）磨副后面 （d）磨刀尖圆弧 磨外圆车刀的一般步骤 课题六 车圆锥面（2.5小时） 1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。 1.1简单介绍圆锥的种类及圆锥形零件在机械制造业中的应用。 1.2讲解圆锥面各部分名称（锥度、斜度、锥角、大端直径、小端直径、锥面轴向长度）、代号及计算公式。 1.3车床上车削圆锥的四种常用方法(小滑板法转位法、偏移尾座法、宽刃车刀法、靠模法)及工艺特点。 1.4示范讲解小滑板转位法车削圆锥的方法步骤。 1.5示范讲解圆锥面工件的测量方法。 2、学生操作练习部分（2小时）。 2.1学生用小滑板转位法车削外圆锥面练习。 ——调整机床。先松开小滑板与转盘之间的紧固螺栓，扳动小滑板转过所要车圆锥角的1/2。然后固定小滑板与转盘之间的紧固螺栓，手动小滑板进给手柄，车削外圆锥面。 ——操作时，车刀采用普通外圆车刀，车床主轴转速与车外圆相同，背吃刀量用横向进给手柄调整，转动小刀架进给手柄，使刀具沿锥面母线移动进行切削。 ——车削圆锥面时需经过车削——测量——调整锥角——车削——测量后的试切 过程来完成。测量时，用万能角度尺测量锥角，用游标卡尺测量大端（或小端）直径（圆锥体主要尺寸和小滑板转位法车削圆锥如下图所示）。
图 锥体主要尺寸 图 小滑板转位车圆锥 锥度 斜度 式中
2.2学生按图车“手棰柄”的圆锥面。 ——按“手棰柄”图样圆锥部分尺寸计算出圆锥角,调整好机床。 ——垫铜皮装夹φ16-0.05外圆，粗车外圆锥，留精车余量0.3～0 ——按图精车“手棰柄”的圆锥部分，同时精车出右端φ11-0.05外圆。 课题七 车成型面（1小时） 1、指导教师讲解和演示部分（20分钟）。 1.1 简单介绍成型面零件的种类及应用。 1.2讲解车床上车削成型面常用的三种方法（成型刀法、双手操作控制法和靠模法）及工艺特点。 1.3演示成型刀法和双手操作控制法车削成型面。 2、学生操作练习部分（40分钟）。 2.1学生体会练习用双手操作控制法车削成型面。 2.2学生按图车“手棰柄”左端的成型面（圆弧）。 ——车出手棰柄的R15圆弧，车削方法由学生自选，学生严禁使用锉刀和砂布。 课题八 切槽和切断（60分钟） 1、指导教师讲解和演示部分（20分钟）。 1.1简述车床上切槽的种类及应用。 1.2 讲解切槽、切断时刀具和工件的安装操作要领。 1.3示范讲解切槽、切断的方法步。 1.4示范讲解切槽的尺寸测量方法。 2、 学生操作练习部分（40分钟）。 2.1学生对轴套类零件进行切槽、切断练习。
——准备工作。为了防止振动，加工前要检查中、小溜板导轨面间隙面是否合适，应尽可能减小其间隙。 ——切刀安装要点。若刀尖过低或过高，切断面处将留有凸台，刀尖过低刀头容易被折断。刀杆伸出刀架支撑面应尽量短，以减小振动。但必须注意切断时刀架部分与卡盘不能相碰。两侧副偏角要保持对称，不得歪斜。 ——工件的安装。工件的切断处应距卡盘近些，以免切削时工件振动。工件要用力夹紧。 ——选择进给量。用高速钢切断刀时，V≦ ——切槽。一般用手动进给，要均匀，快到中心时进给要慢些。用高速钢切断刀切钢料时，要充分加冷却液。 2.2学生继续按图车“手棰柄”右端的退刀槽宽
2.4学生将φ18×825毛坯料切断为 课题九 钻孔、镗孔（3小时） 1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）
1.2讲解圆柱孔加工的常用方法（钻孔、扩 孔、铰孔和镗孔）。 1.3介绍圆柱孔的常用测量方法。 1.4示范讲解钻孔及镗孔的加工步骤。 2、学生操作练习部分（2.5小时）。 2.1学生在车床上进行钻孔练习。 ——要先车平端面，便于钻头定中心，为防止钻偏，可先钻出中心孔。 ——调整好尾座位置锁紧。保证使钻头钻削时即能送进到所需长度，又不使套筒伸出距离过长。 ——钻孔时一般选择V=
——车刀安装。刀杆伸出刀架长度尽量短， 以免颤动，刀尖与中心等高或略高， 刀杆中心线应大致平行于进给方向。 ——选择进给量。因刀杆细，刀尖散热体
——操作。先对刀试切调整切深，而后自动进给切削，对刀试切方法与车外圆类似。调整切深时必须注意镗孔刀横向进退方向与车外圆恰好相反。测量时可用游标卡尺、塞规或内径百分表。 第二部分 操作技能训练 课题十 车螺纹（6.5小时） 1、指导教师讲解和演示部分（讲解 30分钟，演示30分钟）。 1.1简单介绍螺纹的种类（按用途和牙型分类）、螺纹在机械制造业中的应用。 1.2讲解普通三角螺纹各部分的名称、代号及基本要素。 1.3讲解车螺纹时的传动原理。 1.4讲解螺纹车刀的安装、车床的调整。 1.5示范讲解车削普通三角形外螺纹的方法、步骤。 1.6介绍螺纹的测量方法。 2、学生操作练习部分。 2.1车削螺纹空车练习。（30分钟） ——安装车刀。安装螺纹车刀时，刀尖应对准零件中心，不得偏高偏低。低于中心易产生“扎刀”、“啃刀”和由于振动而引起表面波纹，高于中心时切削力增大，影响表面质量，还会引起螺纹牙型角误差。装刀时要用对刀样板校正车刀刀尖角的位置。 ——调整机床。根据工件螺距大小，查看车床铭牌，按螺距选定进给箱手柄位置或更换挂轮，主轴转速选取低速，接通丝杠传动。 ——空车走刀。开车、压下开合螺母手柄（车螺纹通常用两手操作，左手握操纵杠手柄，右手握横向进给手柄）。当螺纹刀快到达退刀槽时，提前关车，在惯性作用下，让螺纹刀继续切削。当螺纹刀已到达退刀槽时，摇动横向手柄，使螺纹刀退出（迅速退刀）。螺纹刀退出后必须迅速开倒车，以防在惯性作用下螺纹刀继续前进撞上台阶或卡盘（迅速开倒车）。 2.2切削螺纹练习（5小时）。 螺纹车削方法与步骤下如图所示。
——按照螺纹加工顺序，进行车外圆至尺寸、倒角，车退刀槽。 ——按照螺纹加工步骤开车—对刀—进切深—合上开合螺母切削—停车—横向退刀—开反车纵向退刀。 ——再重复切削数刀加工到螺纹环规检查合格为止。
1、指导教师讲解部分（30分钟）。 1.1 讲述“短轴”和“轴套”加工的要 点和安全注意事项。 1.2布置创新设计作业。 2、学生操作部分（7小时）。 2.1学生独立完成组件“短轴”的加工。 加工工艺路线（供参考）： （1）用三爪卡盘夹坯料一端，伸出约 45～50㎜长，用 90°偏刀车平端 面；
（3）90°偏刀精车出φ28-0.06表面达Ra3.2μm，车出φ22-0.039 尺寸 表面达Ra1.6μm和φ22 尺寸表面达Ra3.2μm ； （4）用切槽刀切出4×2槽，保证尺寸8+0.13； （5）掉头用三爪卡盘夹φ22处，车平另一端面，保证总长 （6）粗车M16螺纹外圆φ16-0.28长 （7）用小滑板转位法车圆锥1：3 （α=9°27′）； （8）车螺纹M16-7h。 （9）在工件左侧端面上打上班级代号的后两位和两位学号。 2.2学生独立完成组件“轴套”的加工。 加工工艺路线（供参考）： （1）三爪卡盘装夹坯料一端，伸出约 （2）钻孔φ20深 （3）粗、精车内孔φ22 （4）切断长 （5）掉头，垫铜皮夹φ28-0.05 外圆，车另一端面，保证总长尺寸，外圆和内孔倒 角0.5×45°。
轴 套
第三部分 创新设计与制作（3.5小时） 1、指导教师检查学生创新设计的图样和工艺并发坯料和刀具。 2、学生按自己设计的图样加工设计件。 钳工实习 一、教学基本要求 1、基本知识要求； （1）了解钳工工作在机械制造及维修中的作用； （2）掌握划线、锯削、锉削、钻孔、螺纹加工的基本操作方法和应用； （3）熟悉各种工具、量具的操作和测量方法； （4）了解錾削、刮研的方法和应用； （5）了解钻床的主要结构，传动系统和安全使用方法，了解扩孔、铰孔等方法； （6）了解机器装配的基本知识； （7）了解钳工安全生产技术。 2、基本技能要求： （1）掌握常用工具、量具的使用方法，正确独立完成钳工的各种操作，具有一定的实践能力。 （2）独立完成考核作业件“工具锤锤头”、“垫铁”和“六方螺帽”的加工； （3）初步具备拆装简单部件的技能。 二、钳工实习安全技术要求 1、 实习时，要穿工作服，不准穿拖鞋，操作机床时严禁戴手套，女同学要戴工作帽。 2、 不准擅自使用不熟悉的机器和工具。设备使用前要检查，如发现损坏或其他故障时应停止使用并报告。 3、 操作（尤其是钳台两侧同时有人在錾削时）要时刻注意安全，互相照应，防止意外，另外錾削操作时必须带眼镜。 4、 要用刷子清理铁屑，不准用手直接清除，更不准用嘴吹，以免割伤手指和屑末飞入眼睛。 5、 使用电器设备时，必须严格遵守操作规程，以防止触电。 6、 要做到文明生产（实习），工作场地要保持整洁。使用的工具、量具要分类摆放，工件、毛坯和原材料应堆放整齐。 三、教学内容及进度安排 第一部分 基本操作训练 课题一 钳工基本操作（一）（14小时） 1、 指导教师讲解和演示部分（2小时）。 指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。 1.1 钳工概论。讲述钳工的概念及加工范围，钳工的通用设备（钳工工作台、平台、虎钳、砂轮机等），钳工基本操作内容（划线、、锯削、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹与套螺纹、錾削、刮削及装配等），钳工工作在机械制造及维修中的地位及重要性。 1.2划线。 讲述划线的作用、划线的种类、划线工具及使用方法、划线基准。示范讲解划线的基本操作方法。 1.3锯削。 讲述手锯的组成（锯弓和锯条），锯条的材料、形状和锯路的作用，锯条的选用及安装，示范讲解锯削方法及操作要领。 1.4锉削。 锉削的基本知识（锉削概念及应用，锉刀构造、种类和选用），示范讲解锉削的基本操作方法（锉刀握法、锉削姿势、锉削施力、平面锉削和圆弧面锉削方法、锉后工件的检验）及锉削操作时的注意事项。 1.5錾削和刮研。 简单介绍錾削和刮研的应用并演示錾削、刮削操作。 2、 学生操作练习部分（12小时）。 2.1划线、锯切、锉削、錾削基本操作要点。 划线 ——熟悉图纸，了解加工要求，准备好划线工具和量具。 ——清理工件表面，在工件划线部位涂上薄而均匀的涂料（紫色颜料加漆片、酒精）。 ——确定划线基准，按图划出各部尺寸线。 ——检查核对尺寸后打出样冲眼。打样冲眼时冲眼位置要准确，冲心不能偏离线条，圆孔中心处的冲眼最好要打大些，以便在钻孔时钻头容易对中。 锯切 ——工件的安装。工件尽可能夹持在台虎钳的左边，要夹紧，以免工件移动或操作时碰伤手，工件伸出要短，防止锯削时产生振动而使锯条折短。 ——锯条的安装。手锯是向前推动进行切削的，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时要保证齿尖的方向朝前，锯条松紧要适当，过紧易蹦齿，过松易折断，一般用两个手指的力能旋紧为止，锯条安好不能有歪斜和扭转，否则容易折断锯条（如下图）。 ——手锯的握法和姿势。锯削时操 作者的站立和姿势应便于用力， 人体的重心均分在两腿上，右 手握稳锯柄，左手扶在锯弓前端，
——锯削操作。起锯时以左手拇指靠住锯条，右手稳推锯柄，起锯角度不易过大（如下图所示），一般为10°～15°，角度过大锯条易蹦齿，角度过小难以切入工件；锯缝歪斜不可强扭，应将工件翻转90°重新起锯以免折断锯条；锯削时尽量用锯条全长工作，往复次数通常以每分钟30～50次为易，压力要轻用力要均匀，锯条要与工件表面垂直；锯出锯口后，逐渐将锯弓改成水平方向，将近锯断时，锯削速度要慢，压力要小，以防碰伤手臂。
锉削 ——锉刀握法。正确握持锉刀有助于提高锉削质量，可根据锉刀大小和形状的不同，采用相应的握法。大锉刀握法是右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手一般压在锉刀的前端，四指向下弯曲；中锉刀的握法与大锉刀握法相同，而左手需用大拇指和食指捏住锉刀前端；小锉刀握法一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧（锉刀的握法如图所示）。
——锉削的姿势。正确的锉削姿势能减轻疲劳，提高锉削质量和效率。操作者应左腿弯曲，右腿伸直，身体向前倾斜，重心落在左腿上。锉削时，两脚站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。开始锉削时身体要向前倾斜10°左右，左肘弯曲，右肘向后。锉刀推出三分之一行程时，身体要向前倾斜约15°左右，这时左腿稍弯曲，左肘稍直，右臂向前推。锉刀推到三分之二行程时，身体逐渐倾斜到18°左右，最后左腿继续弯曲，左肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进，直到推尽，身体随着锉刀的反方向退回到15°位置。行程结束后，把锉刀略为抬起，使身体与手回复到开始的姿势，如此反复完成锉削（锉削的姿势和动作如下图所示）。
锉削动作 a)开始锉削时；b)锉刀推出1/3行程时； c)锉刀推到2/3行程时；d)锉刀行程推尽时 ——锉削力的运用。锉削时所施的力有水平推力和垂直压力两种，推力由右手控制，压力则由双手控制。由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小也必须随着变化，使两手压力对工件中心的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。方法是：随着锉刀的推进左手压力应由大而逐渐减小，右手的压力则由小而逐渐增大，到中间时两手压力相等。只有这样，才能使锉刀在工件的任意位置时锉刀对工件中心的力矩保持平衡。否则锉削表面将形成两边低而中间凸起的鼓形面（锉削时施力的变化如下图所示）。
锉削时施力的变化
——锉削方法。平面锉削常用有三种方法： （1）顺向锉法 锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到正直的锉痕，比较美观。一般用于最后的锉平或锉光。 （2）交叉锉法 以交叉的两个方向顺序对工件进行锉削。由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因而容易把表面锉平。交叉锉法去屑较快，适于平面的粗锉。 （3）推锉法 两手对称地握住锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。这种锉法适用于窄的表面而且已经锉平、加工余量很小的情况下，来修正尺寸和减小表面粗糙度（平面锉削方法如下图所示）。
（a）顺向锉 （b）交叉锉 （c）推锉 圆弧面锉削有两种方法：滚锉法和横锉法，锉削外圆弧面时，锉刀要同时完成两个运动，即锉刀的前推运动和绕圆弧面中心的转动。滚锉法是使锉刀顺着圆弧面锉削，此法用于精锉外圆弧面。横锉法是使锉刀横着圆弧面锉削，此锉法用于粗锉外圆弧面或不能用滚锉法加工的情况。
锉后工件的检验：工件的尺寸可用钢板尺和游标卡尺检查，检查直线度和直角用直尺和直角尺根据透光来检查（如图所示）。 錾削
持，主要用中指夹紧。錾头伸出
（1）正握法（如图a） 这种握法是：手心向下，用虎口夹住錾身，拇指与食指自然伸开，其余三指自然弯曲靠拢并握住錾身。这种握法适于在平面上进行錾削。
——手锤的握法。 手锤的握法有紧握法、松握 法两种。 （1）紧握法（如图a） 这种握法是：右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向，木柄尾端露出 15㎜～30㎜，在锤击过程中五指始终紧握。这种方法因手捶紧握，所以容易疲劳或将手磨破，应尽量少用。 （2）松握法（如图b） 这种握法是：在锤击过程中，拇指与食指仍卡住锤柄，其余三指稍有自然松动并压着锤柄，锤击时三指随冲击逐渐收拢。这种握法的优点是轻便自如、锤击有力、不易疲劳，故常在操作中使用。
a) 手锤紧握法 b} 手锤松握法
——挥锤方法。 挥锤方法有腕挥、肘挥、臂挥三种。 （1）腕挥（如下图a） 腕挥是指单凭腕部的动作，挥锤敲击。这种方法锤击力太小，适用錾削的开始与收尾，或錾油槽、打样冲眼等用力不大的地方。 （2）肘挥（如下图b） 肘挥是靠手腕和肘的活动，也就是小臂的挥动来完成挥锤动作。挥锤时，手腕和肘向后挥动，然后迅速向錾子顶部击去。肘挥的捶击力较大，应用最广。 （3）臂挥（如下图c） 臂挥靠的是腕、肘和臂的联合动作，也就是挥锤时手腕和肘向后上方伸，并将臂伸开。臂挥的锤击力大，适用于要求锤击力的錾削工作。
a) 腕 挥； b）肘 挥； c）臂 挥 挥锤方法 ——錾削时的步位和姿势。 錾削时，操作者的步位和姿势应便于用力，操作者身体的重心偏有于右腿，挥锤要自然，眼睛应正视錾刃而不是看錾子的头部（錾削时的步位和正确姿势如下图所示）。
a）步位 b) 姿势
錾削时的步位姿势 ——錾削要领。 起錾时，錾子尽可能向右倾斜45°左右（如下图），从工件尖角处向下倾斜 30°，轻打錾子，这样錾子便容易切入材料，然后按正常的錾削角度，逐步向中间錾削。 当錾削到距工件尽约10㎜左右时，应调转錾子来錾掉余下的部分（如图），这样，可以避免单向錾削到终了时边角崩裂，保证錾削质量，这在錾削脆性材料时尤其应该注意。在錾削过程中每分钟锤击次数在40次左右。刃口不要老是顶住工件，每錾二、三次后，可将錾子退回一些，这样既可观察錾削刃口的平整度，又可使手臂肌肉放松一下，效果较好。
起錾和结束錾削的方法 a）起錾方法；b）结束錾削的方法 2.2学生进行划线、锯切、锉削操作，按下图加工“工具锤锤头”。
——锯削。手锯下料18.5×18.5× ——锉削。锉平两端面，保证总长 ——划线。划 ——锉削。按划线依次先将左端下部斜面锉出，再用φ ——划线。划出右端倒角线，仍以右端面为基准划出倒角长度 ——锉削。锉出右端倒角和各圆弧成形，注意倒角不要倒大。用推锉法精锉四周各面，保证四周平面尺寸18× ——划线。划出M8×1-7H螺纹孔中心线，并打出样冲眼。
课题二 钳工基本操作（二）（3.5小时） 1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。 1.1孔加工。 讲述钻孔、扩孔和铰孔的概念、作用，钻孔所用设备（钻床结构）和工具，工件及钻头的装夹方法，钻孔操作方法及注意事项并演示。 1.2攻螺纹和套螺纹。讲述攻螺纹和套螺纹的概念及其加工工艺方法（螺纹尺寸计算）、所用工具（丝锥、铰杠、板牙、板牙架）、操作要领及注意事项并演示。 1.3布置创新设计作业，提供参考设计要求。 2、学生操作练习部分（3小时） 2.1学生进行钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹练习。 钻孔 ——工件划线。 钻孔前的工件一般要进行划线，在工件孔的位置划出孔径圆，并在孔径圆上打样冲眼，划好孔径圆之后，把孔中心的样冲眼打大些，以便钻头定心。 ——钻头的选择与刃磨。 钻头的选择要根据孔径的大小和精度等级选择合适的钻头，对于直径小于30㎜较低精度的孔，可选用与孔径相同直径的钻头一次钻出；对于精度要求较高的孔，可选用小于孔径的钻头钻孔，留出加工余量再进行扩孔。钻孔前应检查两切削刃是否锋利对称，如果不合要求进行刃磨。刃磨钻头时，两条主切削刃要对称，两主切削刃之间夹角（顶角 2φ）为116°～118°，顶角要被钻头中心线平分（如下图所示），刃磨过程中要经常蘸水冷却，以防过热使钻头硬度下降。
麻花钻
——钻头的安装 钻头柄部形状不同，装夹方法也不同，直柄钻头可以用钻夹头直接装夹（如下图所示），通过转动固紧扳手可以夹紧或放松钻头；锥柄钻头可以直接装在机床主轴的锥孔内，钻头锥柄尺寸较小时，可以用钻套过渡连接（如下图所示）。
钻夹头 锥柄钻头的安装 ——工件的安装 钻孔时应保证被钻孔的中心与钻床工作台面垂直，为此可以根据工件大小、形状选择合适的装夹方法。对中、小型规则工件用平口钳装夹；在圆柱面上钻孔时用V型铁装夹；较大的工件或形状不规则的工件可以用压板螺栓直接装夹在钻床工作台上（钻孔时工件的装夹如下图所示）。
钻床上工件的装夹 ——钻孔操作开始钻孔时，应进行试钻，即用钻头尖在孔中心上钻一浅坑（约占孔径1/4左右），检查坑的中心是否与划线圆同心，如有偏移应及时纠正，偏移较小时可以用样冲重新打样冲眼纠正中心位置后再钻。钻通孔应注意将要钻通时进给量要小，防止钻头在钻通孔的瞬间抖动，损坏钻头；钻不通孔（盲孔）则要调整好钻床上深度标尺的档快，或安置控制长度的量具，也可以用粉笔在钻头上画出标记。钻深孔（孔深大于孔径四倍）和钻较硬的材料时，要经常退出钻头及时排屑和冷却，否则容易造成切屑堵塞或钻头过度磨损甚至折断。 扩孔、铰孔 ——扩孔是利用扩孔刀具扩大工件孔径的加工方法。扩孔的刀具是扩孔钻，也可以采用麻花钻扩孔。一般情况下扩孔加工是在钻床上进行，扩孔后的质量高于钻孔。 ——铰孔是用铰刀对孔进行最后精加工的方法之一。铰孔的主要工具是铰刀，分为手用和机用两种，手用铰刀用于手工铰孔，手工铰孔时，用手扳动铰杠。铰杠带动铰刀对孔进行精加工。铰孔时应合理选择铰削余量（一般为0.15～ 攻螺纹 ——攻螺纹工具。攻螺纹的主要工具是丝锥和铰杠（扳手）。丝锥分手用丝锥和机用丝锥，手用丝锥用于手工攻螺纹，机用丝锥用于在机床上攻螺纹。通常丝锥由两只组成一套，使用时先用头锥，然后再用二锥，头锥完成全部切削量的大部分，剩余小部分切削量将由二锥完成。 ——攻螺纹前螺纹底孔直径和深度的确定。钻普通螺纹底孔用的钻头直径可用下列经验公式计算：加工钢件和塑性材料钻孔直径d0=D-P，式中： D为内螺纹大径，P 为螺距。加工铸铁等脆性材料时钻头直径d0=D-1.1P 攻不通孔螺纹时由于丝锥不能攻到底，所以底孔深度要大于螺纹部分的长度，其钻孔深度=螺纹孔深度+0.7D ——攻螺纹操作。 开始时，必须将丝锥垂直地放在工件孔内，然后用铰杠清压旋入。当丝锥的切削部分已经进入工件时，即可转动，不加压。每转一周应反转1\4周，以便断屑。用二锥时先把丝锥放入孔内，旋入几扣后，再用铰杠转动。转动时不需加压。攻塑性材料的螺纹孔时要加切削液，以减少磨擦提高螺纹光滑程度。当攻丝结束（或转动丝锥费力）时不能硬扳，以防折断丝锥。
套螺纹 ——套螺纹工具。套螺纹的主要工具是板牙和板牙架，使用时先将板牙装入板牙架，拧紧固定螺钉。
——圆杆直径的确定。套螺纹时，圆杆直径太大，板牙难以套入，太小则螺纹牙型 不完整。圆杆直径可根据下列经验公式计算：圆杆直径=外螺纹大径－0.13×螺距。圆杆的端部应倒角，以便板牙套入。 ——套螺纹操作。套螺纹时应将圆杆垂直夹在台虎钳上，保持板牙端面与圆杆轴线垂直，开始套螺纹时，为使板牙切入圆杆，要稍加压力，转入几圈后，即可只旋转，不施压。为了断屑，每转一周应反转1\4周。套钢件时要加切削液。 2.2学生继续按图加工“工具锤锤头”。 ——钻孔。 先根据螺纹孔尺寸选钻头，钻孔直径为d0=D-P=8-1= ——攻螺纹。用丝锥攻出M8×1-7H螺纹，攻螺纹时要先用头锥后用二锥攻，每转一周应反转1/4周，以便断屑； ——抛光。用砂布将各加工面抛光； ——打字。在一标记处打出班级代号的后两位和两位学号。 2.2学生进行钻孔、攻螺纹和套螺纹操作，继续按图加工“工具锤锤头”。 第二部分 操作技能训练 课题三 操作技能综合练习（4小时） 1、指导教师讲解部分（30分钟） 1.1 讲述“六方螺母”和“垫铁”加工的要点和安全注意事项。 1.2指导教师检查学生创新设计作业，提出修改意见。 2、学生操作练习部分（3小时）。 2.1学生独立完成“六方螺母”和“垫铁”加工（学生选做其中一件）。
六方螺母 （1） “六方螺母”加工工艺路线（供参考）： ——手锯下料。φ25棒料，锯切φ25× ——锉削。平锉锉两端面达尺寸 ——划线。用高度尺划中心线及六方线，会用分度头、高度尺； ——锉削。锉六方，保证尺寸 倒棱0.5×45°，另一端倒角1×45°； ——钻孔。台钻钻出M10底孔，孔径为d0= 10-1.0 P，（M10螺纹的螺距P= ——攻丝。用丝锥攻制M10螺纹，注意工具的使用方法。 （2） “垫铁”加工工艺路线（供参考）： ——手锯下料，锯切18×21× ——粗锉六面体外型50×20+0.15× ——划两尺寸 ——精锉外轮廓成形，保证尺寸50、16、15、10、5×45o 和20+0.15； ——划Φ6+0.02、M6和Φ6孔中心线，钻Φ6孔，钻攻M6丝孔，钻铰Φ6+0.02孔； ——整个加工过程中保证表面Ra1.6μm、Ra3.2μm和尺寸20+0.15两面平行度。
垫铁 课题四 机器拆装（4小时） 1、指导教师讲解和演示部分（30分钟） 1.1讲解机器拆装的基本知识，装配的组合形式（组件装配、部件装配、总装），装配时零件连接的种类（固定连接、活动连接、可拆连接、不可拆连接），装配方法（完全互换法、调整法、选配法、修配法），典型装配方法介绍装配工作的步骤。机器拆卸时的注意事项。 1.2典型装配方法介绍。 1.3讲述电动葫芦减速器的作用及结构原理，布置学生结合减速器装配图拟订拆装工艺。 2、学生操作练习部分（3小时）。 2.1学生两人一组进行拆卸和装配减速器。 拆装注意事项： ——拆装机器前要先熟悉图纸，拟订操作程序，确定拆卸方法，防止盲目拆卸，猛拆乱敲，造成零件的损伤或变形。 ——拆卸的顺序，应与装配的顺序相反，即先装的零件后拆，后装的先拆。可按照先外后内、先上后下的顺序，依次进行零部件的拆卸。 ——拆卸时，使用的工具必须保证不会损伤零、部件（尽可能使用专用工具，如各种拉出器、固定扳手等）。严禁用硬手锤直接在零件的工作表面上敲击。 ——拆卸时，对采用螺纹连接或配合的零件，必须辩清回松方向。 ——拆卸的零、部件，必须有次序、有规则地放好，并按原来的结构套在一起，配合件上作记号，以免搞乱。 ——对键、销和滚针等小零件要装入专用工具盒中以防丢失。
减速器 电动葫芦减速器的零件名称如下：
2.2测绘。绘制出空心轴草图。 2.3小结。对此次拆装做出总结，写入《实习总结报告》。 第三部分 创新设计与制作（4小时） 1、指导教师检查学生创新设计的图样和工艺并发坯料、工具和刀具。 2、学生按自己设计的图样加工设计件。
铣工实习
一、教学基本要求 1、基本知识要求： （1）了解铣削加工的工艺特点及加工范围、加工精度和表面粗糙度； （2）了解铣床的种类、组成及其作用，铣床的运动； （3）了解铣削加工方法及所用刀具种类、用途和安装方法，工件装夹方法； （4）了解常用附件的大致结构、用途及其使用方法； （5）了解铣削加工安全技术及简单经济分析。 2、基本技能要求： （1）铣刀的安装和使用，量具的正确使用，会使用分度头进行简单分度； （2）掌握平面、台阶、斜面、沟槽等普通的铣削操作； （3）独立完成考核作业件“六面体”和“槽扁轴”的铣削加工。 二、铣工实习安全技术要求 1、 操作者必须穿工作服，戴安全帽，长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生人身事故。 2、 多人共同使用一台铣床时，只能一人操作，并注意他人的安全。 3、 开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。 4、 开动铣床后人不能靠近旋转的铣刀，更不能用手去触摸刀具和工件，也不能在开机时测量工件。 5、 严禁开车时变换铣床主轴转速，以防损坏铣床而发生设备安全事故。 6、 工件装夹必须压紧夹牢，以防发生事故。 7、 发生事故时，立即关闭铣床电源。 8、 工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。 三、教学内容及进度安排 第一部分 基本操作训练 课题一 铣床及铣削加工基本知识（10小时） 1、指导教师讲解和演示部分（2小时）。 指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。 1.1铣床。 讲述铣削加工的特点、加工范围（如下图所示）和加工精度及粗糙度，铣床的种类、型号，铣床的组成部分及功用，铣削运动（主运动和进给运动）及切削用量，示范讲解铣床（XD5032为例）的基本操作方法（主轴转速、进给速度、工作台各手柄、各刻度盘的使用调整）。
铣削加工举例 1.2铣刀。讲述铣刀的种类及用途，铣刀的安装方法。 1.3铣床附件及工件安装。讲述铣床附件的种类、名称、用途及使用方法。重点介绍分度头的结构、原理及使用方法（如图所示），铣削时常用的工件装夹方法。
1.4简单介绍各种平面（水平面、垂直面、斜面、台阶面）、沟槽、成型面、等分件和齿轮的加工方法。 1.5铣平面。讲述平面的技术要求，平面的铣削方式，顺铣、逆铣的概念及优缺点，端铣和周铣的概念及优缺点，示范讲解铣削平面的方法步骤及尺寸测量方法。 2、学生操作练习部分（8小时） 2.1铣床调整操作练习。 ——进行主轴转速调整，进给量的调整，工作台手动纵向、横向、升降移动练习。 ——进行手摇手柄的方向和各刻度盘移动距离练习，要求反映快、动作准。 ——工作台机动纵向进给练习。 ——工作台机动横向和升降练习。 ——快速进给练习。 2.2学生进行铣平面练习。 ——准备工作。熟悉图样和工艺，明确加工要求，检查毛坯测量尺寸。 ——选择和安装刀具。铣平面可在卧式升降台铣床或立式升降台铣床上进行，使用的机床不同，所用的刀具及安装方法也不相同。卧式铣床一般用圆柱铣刀或圆盘铣刀；立式铣床一般用端铣刀或立铣刀铣平面。圆柱铣刀和端铣刀铣平面如下图所示。
在卧铣上铣平面 在立铣上铣平面
在卧式铣床上，利用圆柱铣刀的周边齿刃进行的铣削称为周边铣削，简称周铣。用圆柱铣刀铣平面有两种不同的铣削方式，即顺铣和逆铣。顺铣是在铣削部位，铣刀的旋转方向与工件进给方向相同的铣削方式；逆铣是在铣削部位，铣刀的旋转方向与工件进给方向相反的铣削方式（如下图所示a 和b所示）。在卧式铣床或立式铣床上用端铣刀的端面齿刃进行的铣削称为端面铣削，简称端铣（如下图c和d所示）。
a) 顺铣 b) 逆铣
c)在立铣上 d) 在卧铣上
各种铣刀的安装方法如下图所示
a) b)
c) d) a)安装刀杆和铣刀；b)套上几个套筒后，拧上螺母；c)装上吊架；d)拧紧螺母
压板螺栓装夹主要用于大型工件或平口钳难以安装的工件，用压板螺栓将工件直接固定在铣床工作台上，如下图所示。 ——调整机床。选择合适的切削用量，进行主轴转速和进给量的调整。 ——对刀。开车使铣刀旋转，升高工作台后，通过工作台进给手柄调整使铣刀和工件表面轻微接触。
——调整切深。按铣切削深度升高工作台。（即工 件向上移动一定距离）。 ——切削。先手动纵向进给，当工件被轻微切入后，扳动纵向机动进给手柄进行机动切削。待刀具与工件完全脱离后停止进给，然后停车。 ——停车测量。停车后将工件纵向退出，进行测量，测量后，如需再次切削，再加切深，然后再切削直至加工到要求的尺寸为止。 2.3学生按图完成“六面体”铣削加工。
——工件装夹。将工件用平口钳夹紧，工件下 加平行垫铁，工件与垫铁贴实。 ——开车对刀，使工件与铣刀轻微接 触后，纵向退出工件，将升降进给丝杠 刻度盘对准零线（如图1所示）。
（25-18.3）/2 = 边尺寸的中间值），粗铣时留 0.20～0 精铣余量 （如图2所示）。 ——精铣A面，使A面与对边圆弧表面尺寸为
——铣B面。工件旋转90°，以A面为基准， 将A面与固定钳口贴合，用同样方法铣出 B面（如图3所示）。 ——铣C面。工件旋转180度，仍以A面为基准， A面仍与固定钳口贴合，B面与平行垫铁贴合，
削，分粗铣、精铣将C面铣出，尺寸要达图 样要求18.25～ （如图4所示）。 ——铣D面。将B面或C面与固定钳口贴合，A面
刀分粗铣、精铣将D面铣削至图样尺寸要求 18.25～ ——铣两端面。将工件装夹在平口钳上,一平面与平 行垫铁贴合，工件一端出伸出钳口外，用立铣 刀圆周上的切削刃进行周铣，将一端铣出，注 意工作台横向移动要采用逆铣。铣完一端后，
——测量各部尺寸及形位公差。
课题二 铣削斜面（4小时） 1、指导教师讲解和演示部分（1小时）。 1.1简单介绍斜面的常用表示方法及技术要求。 1.2讲述铣斜面常用的几种方法（使用平口钳按划线找正法、使用倾斜垫铁法、分度头法、偏转铣刀法、角度铣刀法）。
1.3示范讲解使用平口钳按划线找正 法和倾斜垫铁铣斜面的方法步骤。 2、学生操作练习部分（3小时）。 2.1学生进行按划线找正铣斜面操作。 ——按“锤头”斜面尺寸铣斜面留
第二部分 操作技能训练 课题三 铣台阶和沟槽（14小时） 1、指导教师讲解和演示部分（1.5小时）。 1.1示范讲解台阶面的铣削方法。 1.2讲述铣床加工沟槽的种类、方法。 1.3示范讲解直槽的加工操作方法。 2、学生操作练习部分（12.5小时）。 2.1进一步熟悉铣床基本操作，进行铣平面练习。 2.2按图完成 “槽扁轴” 加工。
槽扁轴 参考加工工艺路线： （1） 按图样划出尺寸10±0.1 和24+0.084边界线。 （2） 以A面为基准，用平口钳装夹，将A面贴合固定钳口， 铣18±0.1 ,10±0.1，24+0.084槽，保证平行度 （3） 将工件右端朝上立起，A面帖合平行垫铁，24+0.084槽内加平行垫块，垫块贴合固定钳口，另一侧加V型垫块，用平口钳夹紧。铣出尺寸
刨工实习 一、教学基本要求 1、基本知识要求： （1）了解刨削加工的特点及加工范围； （2）了解刨床种类、组成及其作用，牛头刨床的传动系统。熟悉摆杆机构和棘轮棘爪机构的作用； （3）了解刨削的加工方法及刀具、工件安装方法； （4）了解和遵守刨削安全操作技术。 2、基本技能要求： （1）能正确调整刨床的行程长度、起始位置、移动速度和进给量； （2）正确装夹工件，完成平面、台阶、斜面、沟槽等普通的刨削操作。 （3）独立完成考核作业件“六面体”和“槽扁轴”的刨削加工。 二、刨工实习安全技术要求 1、 操作者必须穿工作服、戴安全帽，长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生人身事故。 2、 多人共同使用一台刨床时，只能一人操作，并注意他人安全。 3、 开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。 4、 工件和刀具必须装夹牢固，以防发生事故。 5、 启动刨床后，不能开机测量工件，以防发生人身事故。工作台和滑枕的调整不能超过极限位置，以防发生设备事故。 6、 严禁开车变速，以防损坏机床。 7、 发生事故时，立即关闭电源。 8、 工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。 三、教学内容及进度安排 第一部分 基本操作训练 课题一 刨床及刨削加工基本知识（10小时 1、指导教师讲解和演示部分（2小时）。 指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。
牛头刨床加工应用示例 1.1 刨床。讲述刨削加工的特点、加工范围，刨床的种类、型号，牛头刨床的组成部分及功用，牛头刨床的传动系统，摆杆机构和棘轮棘爪机构的作用，示范讲解牛头刨床（B665为例）的基本操作方法（行程长度、起始位置、移动速度和进给量调整）。刨削类机床简介（龙门刨床和插床）。 1.2刨刀。讲述刨刀的特点、种类和作用，刨刀的安装方法。 1.3工件安装。讲述刨削时常用的工件装夹方法（平口钳、压板螺栓、专用夹具等）。 1.4简单介绍各种平面（水平面、垂直面、斜面、台阶面）、沟槽、成型面等加工方法。
2、学生操作练习部分（8小时）。 2.1牛头刨床调整练习。 ——开车、停车练习。
——调整工作台高度。停车时，松开刨床工作台支架上的锁紧螺栓，把工作台升高到接近刀具的位置后再锁紧螺栓（如图a所示）； ——调整滑枕行程长度。 停车时，松开锁紧螺母，用摇把转动摇臂齿轮中心的方头，改变滑块销轴的偏心距，从而改变滑枕行程长度L（如图b所示）。L=工件长度+（20～40mm）；
——调整滑枕往复次数。根据机床铭调整变速手柄至准 确位置即可； ——调整进给量。 调整棘爪罩的开口位置，可改变棘爪每次拨动棘轮的齿数，即可改变进给量。每次拨动棘爪的齿数愈少，进给量愈小，反之则进给量愈大（如图d所示）； ——调整切深（小刀架的吃刀、退刀移动）。轻微松动刀架上的锁紧螺杆，转动刀架进给手柄可带动刀架垂直上下移动，即可调整切削深度。顺时针转动手柄，小刀架向下吃刀，反之小刀架向上退回，小刀架刻度盘每转过一小格，刀架移动 2.2学生进行刨平面练习。 ——选择和安装刀具。 刨平面一般选用弯杆平面刨刀。安装刨刀时，先松开转盘螺钉调整转盘对准零线，以准确地控制背吃刀量。然后转动刀架进给手柄，使刀架下端与转盘底侧基本平齐。再将刨刀插入刀夹内，刀杆伸出不要太长，拧紧刀夹螺钉将刨刀固定（如上图所示）。 ——装夹工件。小件用平口钳装夹（如图a所示），较大工件，直接用压板螺栓装夹在工作台上（如图b所示）。
——调整机床。（1）调整工作台高度；（2）调整滑枕行程长度；（3）调整滑枕起始位置；(4)调整进给量；（5）调整切深；（6）调整滑枕往复次数。 ——刨削。开车对刀（即刀尖轻微接触工件），手动进给试切0.5～1mm宽，停车测量尺寸，工件水平退回到初始位置，摇动刀架上的刻度盘手柄垂直进刀（调整切深），再开车，机动进给进行加工，如工件余量较大时，可分几次切削，直至切削到图样要求的尺寸。 2.3学生按图完成“六面体”刨削加工操作。刨削工艺路线参照铣削加工工艺路线 2.4（如下图所示）。
课题二 刨削斜面（4小时） 1、指导教师讲解和演示部分（1小时）。
1.2讲述刨斜面常用的几种方法（使用平口钳按划线找正法、使用倾斜垫铁法、倾斜刀架法）。 1.3示范讲解刨斜面的方法步骤。 2、学生操作练习部分（3小时）。 2.1学生进行按划线找正刨斜面练习。 ——按“锤头”斜面尺寸刨斜面留余量 0.3～0 ——先在 “六面体” 工件上按图样尺寸划出斜面的轮廓线，然后用平口钳装夹工件，用划针盘找正斜面线与工作台面平行。按划线刨出斜面。
第二部分 操作技能训练 课题三 刨台阶和沟槽（14小时） 1、指导教师讲解和演示部分（1.5小时）。 1.1示范讲解台阶面的刨削方法。 1.2讲述刨床加工沟槽的种类、方法。 1.3示范讲解直槽的加工操作方法 2、学生操作练习部分（12.5小时）。 2.1进一步熟悉刨床基本操作，先进行刨平面练习。 2.2按图完成 “槽扁轴” 加工。加工工艺路线可参照铣削加工“槽扁轴”工艺路线。
磨工实习 一、教学基本要求 1、基本知识要求： （1）了解磨削加工特点、加工范围、加工精度和表面粗糙度； （2）了解常用磨床的种类、用途； （3）了解磨床的组成、功用及磨床的运动。 （4）了解砂轮的种类、特点及选用； （5）了解普通磨削的加工方法和工件安装方法。 （6）了解磨削加工安全操作技术。 2、基本技能要求： 简单的磨床操作。 二、磨工实习安全技术要求 1、 操作者必须穿工作服，戴安全帽，长发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生人身事故。 2、 多人共用一台磨床时，只能一人操作并注意他人的安全。 3、 开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。 4、 砂轮是在高速旋转下工作的,禁止面对砂轮站立。 5、 砂轮启动后，必须慢慢引向工件，严禁突然接触工件。吃刀量不能过大，以防切削力过大将工件顶飞发生事故。 6、 砂轮未停稳不能卸工件。 7、 发生事故时，立即关闭机床电源。 8、 工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。 三、教学内容及进度安排 第一部分 基本知识介绍 课题 磨削加工基本知识（2小时） 1、指导教师讲解部分。
1.1讲述磨削加的工特点、加工范围、加工精度和表面粗糙度。 1.2讲述磨床的种类（平磨、外圆磨、内圆磨）及用途。 1.3以M1412为例讲述外圆磨的型号、组成及磨削运动。以M7130为例讲述平面磨床的组成。 1.4讲述砂轮的特性、选择及使用方法。 1.5讲述磨削外圆时工件装夹方法（顶尖安装、卡盘安装、芯轴安装），磨削平面时工件的装夹方法（电磁吸盘装夹）。 2、指导教师演示部分。 2.1演示参观外圆磨床和平面磨床的基本操作方法。 第二部分 基本操作练习（2小时） 1、 指导教师讲解和演示部分（1小时）。 1.1示范讲解外圆磨床基本操作方法。 1.2示范讲解平面磨床基本操作方法。 2、学生操作练习部分（1小时）。 2.1学生在外圆磨床进行磨削外圆练习（磨光轴）。 ——装夹工件。工件用双顶尖、鸡心夹头、拨盘装夹，如下图所示。采用双顶尖装夹时，先调整好尾架位置和夹紧力，擦净中心孔，抹入润滑脂。
——调整机床。选择合理的磨削用量。（1）调整纵向进给量?纵：旋转节流阀旋钮；（2）调整横向进给量?横：调整前，先将砂轮退离工件表面
使工作台移动进行粗磨、精磨至余量 为0.005～0 向移动工件数次，至无火花为止。 2.2学生在平面磨床进行磨削平面练习（磨垫铁）。 ——装夹工件。平面磨床的工作台装有电磁吸盘，安装磁性工件用电磁吸盘，擦净工件和吸盘表面，按下吸盘按钮。 ——调整机床。调整工件移动速度υw：旋转节流阀；调整行程：调整挡块位置与距离。调整垂直进给量?垂（mm）：粗进给时摇动手轮（每格 ——磨削步骤。（1）启动油泵电机；（2）吸牢工件，装小工件时，在工件两端加挡铁；（3）工作台纵向移动；（4）启动砂轮电机；（5）给足冷却液；（6）下降砂轮，微触工件；（7）调?垂，自动横向进给，粗磨；（8）停车、测量，调?垂；（9）精磨、停车、测量；（10）工件退磁。 铸工实习 一、教学基本要求 1、基本知识要求： （1）了解铸造生产过程、特点及应用； （2）了解型砂、芯砂应具备的性能、组成及制备； （3）了解铸型结构，分清零件、模型和铸件的区别和差异； （4）了解型芯的作用、结构及制造方法； （5）熟悉分型面的选择。掌握手工两箱造型（整模、分模、挖砂、活块等）的特点及应用。了解三箱、刮板等造型方法特点及应用。了解机器造型的特点； （6）了解浇注系统的作用和组成； （7）了解熔炼设备及浇注工艺，铸铁和有色金属的熔化过程，铸铁浇注的基本方法； （8）铸件的落砂、清理，常见铸造缺陷的特征、产生原因、防止方法； （9）特种铸造简介； （10）了解铸造生产安全技术及简单经济分析。 2、基本技能要求： （1）会使用造型工具，掌握两箱造型的操作技能，独立完成手工两箱等造型作业； （2）独立完成考核作业件“带芯分模造型”和“挖砂造型”操作，并用石蜡模拟进行浇注； （3）对铸件初步进行造型工艺方法的分析； （4）识别常见缺陷、分析其产生原因和防止方法。 二、铸工实习安全技术要求 1、 上班前要穿戴好工作服等防护用品。 2、 砂箱堆放要平稳，搬动砂箱要注意轻放，以防砸伤手脚。 3、 造型（芯）时不可用嘴吹型（芯）砂，以防飞砂伤割眼睛。 4、 浇注时，浇包必须烘干且浇包内的金属液不可过满，一般不超过 浇包容量的80%，不操作浇注的同学应远离浇包。 5、 浇注过程中要听从指挥，注意安全。 6、 铸件冷却后才能用手拿取。 7、 清理铸件时，要注意周围环境，防止伤人。 8、 工作结束时要清理现场，工具要装入工具箱，摆放整齐。 三、教学内容及进度安排 第一部分 基本操作训练 课题一 铸造基本知识概述（7小时） 1、 指导教师讲解和演示部分（2小时）。 指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。 1.1 讲述铸造的概念，铸造的方法（砂型铸造、金属铸造、容模铸造），铸造生产的特点、应用。 1.2砂型铸造的生产工艺过程（制模、配砂、造型、造芯、合箱、熔炼、浇注、落砂、清理和检验）（如下图所示），砂型的组成，分型面的作用及选择，浇注系统的组成及作用。
砂和芯砂的组成及制备。 1.4常用的手工造型方法（整模造型、分模造型、挖砂造型、活快造型、三箱造型、刮板造型和地坑造型）的特点和应用。机器造型的特点。 1.5示范讲解手工两箱造型（整模、分 模）的操作方法步骤，同时讲述砂芯的作用及制作方法，芯骨、芯头作用。讲解各种造型工具的名称（底板、刮板、舂砂锤、通气针、起模针、手风箱、馒刀、秋叶、砂钩等）及用途（如下图所示）。 1.6 模样、铸件、零件之间的关系和区 别。 1.7铸件常见的缺陷（气孔、缩孔、砂眼、渣眼、粘砂、裂纹、冷隔、错箱）的特征及产生的原因。
2、 学生操作练习部分（5小时）。 2.1学生进行两箱整模造型操作练习。 整模造型是用一个整体模样，造型时，模样放在一个砂箱内（一般在下箱），分型面为平面。此种方法易于造型、起模，适用于形状简单的铸件。整模造型的操作过程如下图所示。 ——造下型。先将底板和模样清理干净，将模样放在底板上，套好砂箱，撒上
——造上砂型。造好下型后将其翻转，用墁刀修光分型面，套上上砂箱，在分型面上撒分型砂，放入浇口棒，填砂舂紧、刮平造出上砂型。扎通气孔，拔出浇口棒，在直浇道上部挖出外浇口，划出合箱线（如上图）。要注意下砂箱翻转后要放在平板上；通气孔应在砂型刮平后扎出，通气孔分布要均匀，深度要适当；撒分型砂时手应距离砂箱稍高，一边转圈一边摆动，使分型砂缓慢而均匀地散落下来薄薄地覆盖在分型面上；外浇口与直浇道要圆滑过渡。 ——开箱、起模。把上砂箱拿下，在下砂箱上挖出内浇道，起出模样。起模后，型腔如有损坏要进行修型，吹去多余砂粒。 ——合箱。将上砂型合到下砂型上。合箱时应注意使上砂型保持水平下降并按合箱线定位。 2.2学生进行两箱带芯分模造型操作（考核作业）。 分模造型是将模样沿最大截面处分成两半，并用销钉定位，造型时将两半模分别置于上、下砂箱中。此方法适用于最大截面在中部和难于整体起模的铸件。分模造型的操作过程基本上与整模造型相同，操作步骤如下图所示。
——安放模样。先将底板和模样清理干净，将下半模放在底板上，套好砂箱。 ——造下砂型。在砂箱内加入型砂，并舂紧、刮平。 ——造上砂型。造好下型后将其翻转，在下半模上放好上半模，撒分型砂，清除模样上的分型砂，放入浇口棒，填砂造上砂型，扎通气孔，在直浇道上部挖出外浇口。要注意通气孔应在砂型刮平后扎出。 ——开箱、起模。上砂型造好后，要在砂箱壁上做出合箱线再开箱将上、下模起出。起模后，型腔如有损坏要进行修型。在砂型上开出浇注系统。 ——造芯。用芯盒制出砂芯，制好后将砂芯放入型腔。 ——合箱。将上砂型合到下砂型上。合箱时应注意使上砂型保持水平下降并按合箱线定位。 第二部分 操作技能训练， 课题二 挖砂造型和浇注 （4小时） 1、指导教师讲解和演示部分（1小时）。 1.1讲解挖砂造型的特点和应用。 1.2示范讲解挖砂造型的方法步骤。 1.3简单介绍熔炼设备及浇注工艺，铸铁和有色金属的熔化过程，铸铁浇注的基本方法，铸件的落砂、清理。 2、学生操作练习部分（3小时）。 2.1 学生独立进行挖砂造型（手轮）操作。 ——首先将模样（手轮）放在底板上，套上砂箱，填砂、舂紧、刮平，造出下型。 ——将下型翻转，挖修分型面，挖出阻碍起模的型砂，为便于起模，挖修的分型面必须在模样的最大截面处，将分型面压光，撒分型砂，放置浇口管，套上砂箱，再填砂刮平，扎出通气孔，取下浇口管。 ——开箱、起模、挖浇道、合箱。挖砂造型如下图所示。
2.2学生用石蜡进行模拟浇注。 ——学生用挖砂造型以机床手轮为模样制作出铸造砂型，将石蜡熔化后浇入型腔，待冷却后模拟进行落砂清理，制作出一石蜡“手轮”铸件。
锻压实习 一、教学基本要求 1、基本知识要求 （1）了解锻压生产过程、特点及应用； （2）了解坯料加热目的和方法，加热炉的大致结构和操作，常见加热缺陷，碳钢的锻造温度范围，锻件的冷却方法； （3）了解自由锻设备结构及作用，掌握自由锻的基本工序的特点、操作方法及主要用途，典型零件的自由锻工艺过程； （4）胎膜锻特点、锻模的结构、模锻的工艺过程及应用范围； （5）了解冲压设备的结构和工作原理，板料冲压基本工序、冲模结构及模具安装方法。 （6）了解锻压生产安全技术及简单经济分析。 2、基本技能要求： （1）掌握简单自由锻的操作技能，分析锻造缺陷原因； （2）独立完成简单冲压件。 二、锻压实习安全技术要求 1、 上班前要穿戴好工作服等防护用品。 2、 对所使用的工具进行检查，如锤柄、锤头、砧子以及其他工具是否有损伤和裂纹，并随时检查锤柄和锤头是否松动。 3、 加热时，操作者不要用眼睛盯着加热部位，以免光热刺伤眼睛。 4、 操作时，手钳或者其他工具的柄部应置于身体的旁侧，不可正对人体。 5、 手锻时，严禁戴手套打大锤。打锤者应站在与掌钳者成 90°角的位置，抡锤前应观察周围有无障碍或行人。切割操作时，在料飞出方向不准站人，操作到快要切断时应轻打。 6、 机锻时，严禁用锤头空击下砥铁，不准锻打过烧或已冷的工件。锻件及垫铁等工具必须放正、放平，以防飞出伤人。 7、 必须用手钳等工具放置或取出工件，用扫帚清除氧化皮，不得用手摸或脚踏未冷透的锻件。 8、 冲压操作时，手不得伸入上、下模之间的工作区间。从冲模内取出卡住的制件及废料时要用工具，严禁用手抠，而且要把脚从脚踏板上移开，必要时，应在飞轮停止后再进行。 三、教学内容及进度安排 第一部分 基本知识介绍 课题一 锻造基本知识（2小时） 指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。 1、指导教师讲解部分。 1.1 讲述锻造的概念，锻造生产的工艺特点和应用（通过塑性变形改变形状和尺寸，以及提高力学性能，应用于受力大或承受冲击载荷的重要零件毛坯的生产）。 1.2讲述锻造的生产过程，锻造前坯料加热的目的、要求及方法，常用碳钢的锻造温度范围及加热常见的缺陷（氧化、脱碳、过热、过烧）。
1.4冲压的概念，冲压加工的特点和应用。 1.5剪板机的构造和使用方法。 1.6讲解压力机的型号、组成 部分及功用、工作原理， 压力机的主要参数（吨位、 滑块行程及次数、闭合高 度），板料冲压的基本工序， 讲述冲模的结构和种类。 2、 指导教师演示部分。 演示板料冲压（落料或成 型）的操作。
第二部分 基本操作练习 课题二 冲压基本操作（2小时） 1、 指导教师讲解和演示部分。 1.1示范讲解压力机的调整（滑块行程、闭合高度）操作、板料冲压的基本操作方法。 1.2示范讲解冲模的安装调整。 2、学生操作练习部分。 2.1学生进行压力机调整操作练习。
用 ——冲模安装。 将装配好的冲模上、下模合好后，搬到冲床工作台上，模柄对准冲床滑块的模柄孔。用手攀动飞轮，使滑块下端面与上模座上平面接触，若滑块到了死点还未与上模接触，则需调节连杆的长度，使它们接触上并锁紧模柄。将滑块上调，使上、下模分开，调节连杆长度，使滑块在下死点时凸模进入凹模 ——安全操作。送进条料要准确，绝不能将手伸入冲模中。 焊接实习 一、教学基本要求 1、基本知识要求： （1）了解焊接生产工艺过程、特点和应用； （2）了解手弧焊机的种类、结构、性能和使用方法； （3）了解电焊条的组成及作用，酸性焊条和碱性焊条的性能特点。熟悉结构钢焊条的牌号及其含义； （4）熟悉手工电弧焊接工艺参数对焊缝质量的影响； （5）了解常用焊接接头形式，坡口形式及作用，不同空间位置的焊接特点； （6）气焊、气割设备的组成和作用，气焊火焰的种类和应用。焊丝和焊剂的作用，熟悉氧气切割原理、气割过程及金属切割条件； （7）了解其它焊接方法（埋弧自动焊、气体保护焊、电阻焊、钎焊）特点和应用； （8）常见焊接缺陷产生原因及防止方法； （9）了解焊接生产安全技术及简单经济分析。 2、基本技能要求： （1）正确选择焊接规范，独立完成简单手工电弧焊平焊焊接操作； （2）能进行简单的气焊操作。 二、焊工实习安全技术要求 电焊实习安全技术 1、 防止触电 工作前应检查电焊机是否接地，电缆、焊钳绝缘是否完好，操作时应穿绝缘胶鞋或站在绝缘板上。 2、 防止弧光伤害和烫伤 电弧发射出大量紫外线和红外线，对人体有害，操作时必须戴手套和面罩，系好套袜等防护用具，特别要防止弧光照射眼睛。刚焊完的工件需用手钳夹持，而敲渣时应注意焊渣飞出的方向，以防伤人。 3、 保证设备安全 不得将焊钳放在工作台上，以免短路烧坏电焊机。发现电焊机或线路发热烫手时，应立即停止工作。操作完毕或检查电焊机及电路系统时，必须拉闸。 气焊实习安全技术 气焊、气割操作时，除了有关安全注意事项与电焊相同之外，还应注意以下几点： 1、 氧气瓶不得撞击和高温烘晒，不得沾上油脂或其他易燃物品； 2、 乙炔瓶和氧气瓶要隔开一定距离放置，在其附近严禁烟火； 3、 焊前应检查焊炬、割炬的射吸能力，看看是否有漏气，焊嘴、割嘴是否有堵塞等； 4、 在焊、割过程中若遇到回火，应迅速关闭氧气阀，然后关闭乙炔阀，等待处理。 三、教学内容及进度安排 第一部分 基本操作训练 课题一 手工电弧焊（2小时） 1、指导教师讲解和演示部分（1小时）。 指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。 1.1 焊接概述，讲述焊接的概念、焊接工艺特点及其应用，常用焊接方法的种类，焊接接头的组成。焊缝与焊接接头、熔宽与熔深的区别。 1.2讲解手弧焊的焊接过程、焊接电弧，手弧焊机的种类。 1.3交流焊机的性能、结构、电流调节方法。直流焊机的特点、应用和接线方法。 1.4讲解焊条的组成与作用，结构钢焊条的牌号和意义。 1.5讲解手工电弧焊焊接工艺参数（焊条直径、焊接电流、焊接速度）的选用及对焊缝质量的影响。简单介绍常见焊接缺陷产生原因及防止方法 1.6讲解常用焊接接头形式，坡口形式及作用，不同空间位置的焊接特点，示范讲解手工电弧焊的基本操作方法。 2、学生操作练习部分（1小时）。 2.1学生进行手工电弧焊操作练习。
——熟悉焊接工具。手工电弧焊常用的工具如图下所示。
（2）面罩 用来保护操作 者的眼睛、面部和颈部皮 肤，以防焊接时的飞溅和 弧光灼伤。面罩上观察镜 的外层为普通玻璃，内层
（3）清渣锤 用来清除焊缝表面的渣壳。 （4）钢丝刷 在焊接前用来清除焊件接头处的污垢和锈；焊后清理焊缝表面及飞溅物。 ——确定焊接工艺及参数。 ——（1）焊接接头形式 根据焊件的厚度和工作条件的不同，采用不同的焊接接头形式，一般对接接头最常用。常用的焊接接头形式有对接、搭接、角接和丁字接， 如下图所示。
——（2）坡口形式 手弧焊的熔深一般为2～5mm。焊件较薄时，可以采用单面焊或双面焊，将焊件焊透。对于较厚焊件，为了保证焊透，需在焊件的待焊部位加工一定几何形状的坡口。钢板厚度在
（3）焊接位置 焊接时，焊件接缝处的空间位置，称为焊接位置，有平焊、立焊、横焊和仰焊位置。各种位置的焊接操作如下图所示。其中平焊操作工作条件好，焊缝质量容易保证，因此最常用。
（4）焊条直径 根据焊件厚度、焊缝位置来选择焊条直径。一般情况下焊接厚度大的焊件，应选择较大直径的焊条；反之，薄板焊件焊接时，应选择小直径的焊条，参见下表。 焊条直径的选择
（5）焊接电流 根据焊条直径选择焊接电流。一般情况下，可参考下面的经验公式：I=（30～55）d 式中：I——焊接电流（A）；
（6）电弧电压 电弧电压与电弧长度成正比。手弧焊时，电弧不宜过长，否则电弧燃烧不稳定，飞溅大，焊缝溶深小，易产生缺陷。因此，焊接时应力求使用短弧，一般情况下，电弧长度不超过焊条直径。 （7）焊接速度 焊条沿焊接方向移动的速度称焊接速度，焊接速度应均匀合适，既要保证焊透又要防止烧穿。 ——引弧。使焊条与焊件之间产生（引燃）焊接电弧的过程称为引弧。引弧时先将焊条引弧端与工件接触，形成短路，然后迅速将焊条向上提起 2～4mm，电弧即可引燃。常用的引弧方法有两种：敲击法和摩擦法（或划擦法）如下图所示。初学者可采用磨擦法，引弧时，将焊条端部向焊件表面划擦，然后迅速提起2～4mm的距离，即可引燃电弧。引弧操作要领：
（2）焊条与工件瞬时接触后，不能提起太高， 否则电弧会点燃后又熄灭；
——运条。电弧引燃后，进行焊接。焊接时焊条应有三个基本运动：应不断向下送进焊条，送进的速度和焊条熔化速度相同，以保持弧长维持不变；焊条要沿焊接方向向前移动，其速度也就是焊接速度；焊条还要横向摆动以获得一定宽度的焊缝。运条时要保持使焊条与焊件成 90°角，与焊接方向成 70°～80°角度。如下图所示。
——收尾。焊缝结尾时，为了不出现尾坑，焊条应停止向前移动，而朝一个方向旋转，自下而上地慢慢拉断电弧，以保证接尾处成形良好。 2.2学生进行手工电弧焊操作。 用焊件为厚 ——选择和加工坡口。钢板厚度小于 ——焊前清理。先清除焊缝周围的铁锈和油污。 ——组对定位点固。将两块钢板放平、对齐，留
——焊接。选择合适的焊接规范后，先焊点固面的反面，使溶深大于板厚的一半，然后再焊另一面，溶深也要大于板厚的一半，如上图所示。 ——焊后清理。完成焊接后，要用钢丝刷除去表面飞溅物、溶渣，进行外观检查，如有缺陷要进行补焊。 第二部分 课题二 气焊和气割（1小时） 1、 指导教师讲解部分。 1.1讲述气焊的概念、特点和应用，气焊设备（及焊具）的组成及作用，气焊火焰的种类和用途，焊丝和焊剂的作用，气焊点火和熄火的顺序，气焊的基本操作方法。 1.2讲述气割的概念，气割与气焊的区别，气割的原理及金属切割条件 2、指导教师演示部分。 参观演示气焊、气割操作。
课题三 其它焊接方法介绍（1小时） 1、 指导教师讲解部分。 介绍其它焊接方法（CO2气体保护焊、氩弧焊、埋弧自动焊、钎焊）的特点和应用。 2、指导教师演示部分。 指导教师表演CO2气体保护焊、氩弧焊焊接操作。 3、学生操作练习部分。 演示参观后，学生进一步强化手工电弧焊对接平焊焊接操作。 |
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