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第二方审核(客户审核)前的准备工作

 五叔668 2015-11-13

第二方审核(客户审核)前的准备工作

第二方审核(客户审核)的目的是什么?

目的主要是选择合适的合作伙伴;证实合作方持续满足规定要求,即合作方具有生产某种产品的能力。当客户审核开始的时候,被审核企业要考虑的就是如何能够从客户的要求上查找到自己的不足,进而依据标准的要求,在客户的帮助下,以较少的精力、时间与资源投入,实现有效的质量管理,建立适宜持久的质量管理体系。

作为第二方审核方最主要的任务是对供应商生产过程进行重点审核,就是说要针对不同的产品类型,有目的地针对不同生产企业的产品保证能力、工艺过程、人员素质、产品检测等重点环节进行审核,审核的方式以填写表格和现场审核相结合的方式进行,必要时还将追加某个工艺环节的评审。这样做的目的是保证他们所需的每一个零部件、每一种原辅料都能够优于现有的设计,保证供应商提供的是优良产品。

 第二方审核有哪些内容?

根据客户方的特殊要求和所参照的体系标准不同,所制定的审核内容也不尽相同。通常意义上,第二方审核应包含以下内容:

供应商的管理体系的策划和实施程度,如质量、环境、安全健康、综合管理等;

供应商的生产线工序能力,包括关键工艺参数、设备、工装能力是否达到要求;

从采购、物流、生产计划、生产实施、检验、包装仓储到出货的全过程或部份过程审核;

供应商执行客户方工程技术和管理要求的能力和满足程度;

法律规的符合性。第二方审核的流程有哪些?

准备阶段:

第二方审核除了要有根据客户方特殊要求和产品特点制定的审核标准以外,还必须按照一套明确的评估思路、评估方法和汇报方式来开展供应商第二方审核,因此文件准备、人员安排、审核方案和审核时间的确认都是准备阶段必须完成的任务。

评审阶段:

公司第二方审核小组根据双方确定的评审方案对供应商实施现场审核,审核人员(或会同客户方技术人员)根据标准和客户特定要求对供应商体系和流程展开全方位评估,最终得出评估报告。

总结改进阶段:

现场审核完毕后,公司向客户方提供评审总结报告,客户方可根据评审报告和公司发展规划要求供应商提交整改计划和时间表,后者需制定改进解决方案并按计划推进完成,客户方按期检查改进情况。

应用阶段:

根据供应商实际改进状况的检查,客户方可制定调整、筛选供应商等相关决定,公司将密切协助客户方和供应商为供应链的持续提高出谋划策。

 第二方审核需要准备的资料:

1是否有质量体系策划和实施,是否有第三方认证(证书)

2是否有品质要求的流程(不合格品流程)

3关键工序是否有特别标识(流程标识)

4是否有自我认证品质记录流程(记录控制流程)

5工厂是否有记录内部外部接收的不良率(外部信息流程)

6工厂是否有内部测试,如果没有是否又使用外部认可的测试中心(监视和测量控制流程)

7管理者代表任命书及程序(管代、客代任命书)

8文件更改收发记录(文件控制流程)

9客户投诉处理记录(客户抱怨流程)

10质量手册、方针、目标、程序文件、作业指导书、质量标准、QC作业流程以及其他相关质管控文件(手册)

11生产现场作业指导书

12不良品退货、让步接收记录(不合格品流程)

13内审、管理评审报告及纠正预防措施记录(管审、内审流程)

14来料检验所有来料是否检验(检验和实验控制流程)

15有合格供应商名录(供应商控制流程)

16供应商是否有提供原辅材料分析货合格认证(供应商控制流程)

17是否有系统退回不合格的物料或销毁(文件控制流程)

18检查抽样的数量及次数要求,抽样方式?(进货检验流程)

19是否有要求要将不良物料与合格品区分(不合格品流程)

20生产管控所有的工作岗位是否有明显标识,工作操作规程

21操作人员是否有自检,每道岗位放置不良品筐(或标识)

22首件确认记录

23是否有预防性机械防错(过程防错方法)

24关键工序是否有监控(关键设备清单)

25工作环境是否整齐干净有足够的灯光TPMS气门嘴适用)

26产品标号及追溯是否有清楚标识所有物料(半成品)

27生产过程中的产品有标示到哪个阶段如生产中、检验中、测试中TPMS气门嘴适用)

28每个产品是否有标识日期或生产批号TPMS气门嘴适用)

29有产品的可追溯文件,可以查到所有原物料的信息(产品追溯控制流程)

30生产过程的检验及测试生产过程中的每个步骤及阶段是否都有安排检验TPMS气门嘴适用)

31是否有任何程序可决定样品尺寸(制程设计和开发流程)

32不合格的产品是否有了清楚标识如用色标放置到有标识的区域

33不合格的产品存放区域与合格品要有明确的区隔

34是否有检验返修品的程序(重工、返修作业指导书)

35检验是否都有针对重点TPMS气门嘴适用)

36最终的检验及测试有检查产品尺寸的程序

37最终检验或测试是否涵盖产品的各个层面以确保无瑕疵(制程设计和开发流程FMEA文件)

38对于不合格的产品是否有程序决定如何处理

39有任何不良品范例展示给员工做参考吗(首件比对法)

40是否有隔离区放置不合格或损坏的产品

41有检验或测试的设备可供最后检测使用

42是否有内/外部产品检测报告(出货检验作业指导书)

43是否有关键/重点物料自测报告及重金属含量检测报告(监视和测量控制流程)

44检验测量及测试设备有周期的检测仪器做校准?校准贴标贴在仪器上吗?(监视和测量控制流程)

45记录所有的设备跟校准到期日(监视和测量控制流程)

46有任何设备没有记录或校准日期?(监视和测量控制流程)

47 有任何程序可找出没校准的仪器用来生产或测试(监视和测量控制流程)

48持续改进内部不良是内部评估还是外部,如果是外部是谁来做(监视和测量控制流程)

49是否有采取记录改进措施的程序?改进程序计划有跟客户讨论?

50日常品质状况分析及统计,品质异常分析报告及纠正预防措施记录(统计作业指导)

51是否有快速的内部外部客户问题的快速解决方案(现在及未来生产)(客户反馈流程)

52产品储存包装出货产品的包装是否有经过测试以确保足够的保护(纸箱进货检验指导书)

53产品是否装柜时无损坏(或一点点)而且正确朝上堆叠确保出货安全

54培训所有员工是否都有培训知识

55是否有组织的培训计划

56特定技术岗位操作证(电工证、安全管理员证、质量相关人员上岗证)

57有现在的培训记录

58锐利工具工厂是否有档案记录控管锐利的工具

59有分配人员保管这些锐利的工具吗?

60有档案记录遗失工具的原因

61包装尺寸足够确保没有锐利的工具包在成品内

62设备管理起重设备登记准用证、验收、年检合格证

63锅炉压力容器使用登记证、年检合格证

64发电机房维护及运转测试报告

65生产设备清单及特殊设备的安装、检修及维护记录以及设备使用说明书

66供应商管理供应商评估及选择是否有程序

67是否有合格供应商名录

68对供应商审核有何手段

69如何对供应商进行日常业绩评价

70是否对供应商资料进行管理

71生产现场管理车间生产日报及异常处理、仓库收发记录

72是否配备急救箱配备及进行开放式管理

73现场灭火器是否落实到个人、开放式管理、并定期点检

74配电柜是否落实管理负责人

75员工饮用水区域是否有明显标识并且干净清洁

76员工作业区域是否定置定位标识,并且现场干净整洁

77车间流转物料是否有标识

78现场操作规程是否配备齐全

79不良品是否有展示台

80员工培训资料是否齐全

81合同评审或产前会议记录,工程更改程序

82设计开发管理设计开发控制程序 

83设计计划任务书及审核记录

84设计验证记录

85设计产品检测报告

86设计输出(技术文件、物料单、包装形式、使用说明)

87设计及工程阶段防错装置测试室管理

88检测仪器清单、仪器检定证书

89测试室温湿度环境控制

90检验人员培训记录

91

93车间有毒有害作业环境检测报告

94工厂是否能证明工厂符合当地废水处理标准

95工厂是否有采取环保行动

96工作场所是否有有害物质清单,管控所有有害物质

97工厂有任何的危险物质?是否有安全地分开储存

二方审核工作准备事项

一、三年内所开立的不符合项报告内容,见附件!

二、2014年度质量管理体系换证审核,第二阶段的审核时间安排在XXXX日,附件有审核计划(此次审核的内容包括我司从接单到客户反馈等27个过程),请提前知悉准备;

★请各单位应具体准备事项如下:

1、业务部:a、客户资料(报价合约、品质协议书及其它要求);b、订单评审;c、客户满意度调查及相关改善措施;d、市场开发、风险评估资料;

2、采购课:a、供方体系开发和管理;b、合格供方明录;c、供应商的考核和管理(供应商考核统计表、供方品质系统评鉴记录表、提供供方的品质协议、合约等资料、供货及时性和准确性及服务的管理);

3、技术部:a、机车/非机车类APQP资料各一套(届时由技术部主管按老师要求提供);

b、技术文件的管理;c工艺变更、验证的相关资料;d、产品审核报告;f、产品的成本测算核定等;

4、生管课:a、生产计划编排、订单的驱动;b、主要原物料库存与需求分析表;c、机械承载及效率分析管理d、安全库存分析;e、业务提供的预估订单;f、标准工时表;g、周转率的管控;h、交期异动的管控;

5、制造部:在现场作业区域各岗位应做到:

a、受控、有效、清晰的加工工艺规范、控制计划、作业指导书置于作业岗位(易取得处);b、良品与不良品、报废品放入指定区域,并严格区分、放置、标识管理;c、文件中要求活动结果的证据(记录)(流程卡;工序巡检记录表;刀具更换记录;设备点检表;参数记录表;模具验收、检验、验证、更换、维护管理等);d、检测器具的正确使用和管理;e、以往发生的客诉、品质异常的纠正和预防措施的实施及标准化;f、各类物品是否按区域摆放? 摆放的高度是否有要求并有标识?g、车间各工序有看板管理是否更新;

应特别注意量具、工具要体现妥善保管及定点放置,不可随意的放置于机台上、物料桶、蓝子等处;不良品盒子应有的功能要发挥(不可拿来放置量具、工具及废弃的螺等);加工工艺规范、控制计划、设备点检卡不可残缺不全,是否对应按所生产的产品规格、机台、检验台张贴;

6、资材课:a、五金、化工、产品(原物料、配件、本体NBW/BW、成品)先进先出管理、记录、标识和防护;b、各类物品是否按区域摆放? 摆放的高度是否有要求并统一?c、不合格物料、呆滞物料的管理、记录、标识和防护;

7、工务部:a、设备设施年度检修计划及实施状况;b、设备预知性维护活动结果的证据;c、关键设备备品管理及应急计划;d、易耗品定期更换记录;

8、品保部a、进、出货检验管理及活动结果的证据和依据;b、制程检验和试验活动结果的证据和依据;c、抱怨(抱怨供方和内外客户抱怨)回复及改善措施如何传递相关人员的证据;d、检测器具的清单、校正计划、校正记录及维修维护后不合格的处理证据;新产品制程设计开发阶段测量系统资料(MSA);f、环保产品的ROSS检测报告;g、制造过程审核信息;内部审核报告;

9、人事课:a、人力资源的管理(人员要求、招聘、入职培训、岗前培训、外训)及分析;b、年度培训计划执行;c、特殊岗位持证上岗管理;d、座位牌准备;

10、总经理室:提供合约审查管理办法;

11、精工部a、准备该公司产品的APQP资料;b、铝材的进、出货检验管理及活动结果的证据和依据;制程检验和试验活动结果的证据和依据;c、在现场作业区域应做到的同上述制造部要求。

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