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三、 注塑参数及控制 l 温度 温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的的采点或线路。 在多数注塑机上，温度是由电热偶感应的。一个电热偶基本上由两条不同的电线尾部相接而成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯：越是加热，讯号越强。 l 温度的控制 电热偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这种最简单的系统中，当温度达到设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制系统，因为它不是开就是关。 l 熔胶温度 熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定到决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。 你如果不有加工某一特定级塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。 l 注塑压力 这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大。注塑线压力和注塑压力是有直接关系。 l 第一阶段压力和第二阶段压力 在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。 l 锁模压力 为了对抗注射压力，必须使用锁模压力。不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。 l 背压 这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力。采用高背虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。 l 射嘴压力 射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力这间有直接的关系。 在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分这十左右。而在活塞式注塑机时压力损失达到百分这五十。 l 注塑速度 这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时节使用一系列程序化和射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或*循环式控制系统下进行。 无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注意时间指模具达成预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。 l 模具排气 由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设立于夹水纹及最终注塑部分附近。一般排气位为6毫米至13毫米宽，0。01至0。03毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。 l 保压 在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力聚变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。 l 再生塑料的使用 许多注塑机使用新塑料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。令人惊奇的是，使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件。但值得注意的是，再生塑料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个资料必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验数值是在15%至25%之间。 l 品质控制 注塑件最终的起点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发生联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑件进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值，。只要测量值天预先选择的范围内，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出充暄的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。。现在的注配备了录像机、计算机系统，这样在注塑时，每一个注塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。 l 记录注塑条件 永远不可忘记注塑机的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。要做到这点，基本是做准确的记录。在许多注塑机上按钮就可以做到这点。若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑件样本，作为将来的参考。 l 停机 最重要的是采取一个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。如果你要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料，你可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。 l 暂时的停顿 若注塑机暂停运作，便须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，喷清的次数就要增加。进行办轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上，该过程可能会自动启动。 l 整晚的停顿 注塑热塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁后，尽量把射料缸高度冷却，待注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可充分准备好再次加热。 l 热敏性材料 若塑料在注塑机内分解或燃烧，最终会变色，使注塑件变成废件。遇此情形，便须完全关闭注塑机，喷清干净。预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随后加热。为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如PE。 l 注塑周期 注塑周期是指注塑机完成特定的一整套动作所需要的时间。因此，每个部分的动作时间都可能影响到整个周期时间，要达到缩短周期时，提高生产效率的分别考虑驼作的每个部分以便辨别可能缩短时间的部分，这样对每个部分常常可节省一点点时间。虽然这种节省可能很少，但当这些时间加在一起时，从总体缩短的百分比来看，缩短的时间会十分显著。 l 注塑机的空运行时间 空运行时间是注塑机空操作时完成一个完整周期所需的时间，即没有任何塑料在注塑机里面。不管该注塑机的大小和类型如何，当你试图更改运作时应先了解注塑机的空运作，因为它有助于注塑者确定某特定的注塑机是否有能力在高产量下和产或保持该产量。所以在试图减少运作时间之前，从注塑机的状态、年期和空运行时间方面来考虑是否能减少运作时间。 表：通用注塑机空运行时间 锁模力（顿） 空运行时间（秒） 空运行时间（不包括射嘴回退时间）秒 机板开合总时间（秒） 机肘注塑机 40 1.40 1.00 0.50 60 1.60 1.20 0.60 85 1.75 1.32 0.66 100 1.80 1.40 0.70 125 1.44-1.80 0.8-1.50 0.40-0.75 150 1.90 1.15-1.55 0.58-0.78 175 2.10 1.40-1.80 0.70-0.90 210 2.20 1.50 0.75 250 2.6-2.90 2.00-2.25 1.00-1.12 300 2.8 2.20 1.10 350 3.00 2.25 1.12 420 2.60-3.00 2.00-2.25 1.00-1.12 560 2.75-3.00 2.00-2.40 1.00-1.20 750 3.69 3.00 1.50 1000 4.80-7.00 3.80-6.00 1.90-3.00 1250 4.80-7.00 3.80-6.00 1.90-3.00 1600 8.00-11.25 - - 1800 8.00-11.25 - - 2500 11.25-20.00 - - 3000 12.00-20.00 - - 3600 12.00-20.00 - - 油压注塑机 - - 60 1.38 - - 90 1.64 - - 120 1.71 - - 150 1.89 - - 200 2.57 - - 250 2.77 - - 350 3.00 - - 420 3.00 - - 500 3.60 - - 650 5.54 - - l 注塑周期的分段 注塑周期主要运行运作分为：闭模-----射胶-----冷却-----开模及注塑件顶出。这四个阶段耗占整个周期时间的比例为： 1、闭模 5-10%（6） 2、射胶 5-25%（15） 3、冷却 □＋＋ l 注塑时间 注塑时间通常分为两个部分：螺杆位移时间（即通常所说的模具填充时间）和螺杆保压时间。 螺杆位移时间是熔化的热塑性塑料填充模具至95%至98%的时间。对大多数注塑件来说，这个时间是3秒或更少些，更典型的是用0.4至1.5秒的填充时间。然而生产高质素的注塑件可能需要多于3秒的时间。这种性质的注塑件与光学工业有关；如镜片、仪表板和三棱镜等，或生产计算机外壳和小汽车挡板的电子和自动工业有关。 模具填充时间缓慢通常是模具设计不良所导致的，如尺寸错误的进料系统或位置不正确的浇口。如果是这种情况，应修改模具以获得适当的填充时间。 螺杆保压时间是螺杆在它最前的位置保持几乎不动的时间，这样为熔化的塑料提供必要的注塑压力以便在塑料固化阶段中将塑料塞进模腔内。这段时间内能仅把塑料量足够地填塞模具，因此与注射器塑件壁厚和模具温度有直接关系。正确的保压使模具有最佳零件和模具收缩、良好机械特性和表面精度、尺寸和稳定性以及注塑件内出现沉降或空洞的较少可能性。因此，应对每个塑料、模具、注塑机组合的保压时间时行精确的计算。 l 冷却时间 注塑的循环冷却部分是为了保证模具内熔化的塑料充分地固化，注塑件便不会在顶出时变形。 l 影响冷却时间的因素 塑料在模具内固化或硬化所需要的时间取决于许多因素，如注塑件的外形、壁厚、塑料的类型、模具的冷却流程以及注射器塑件的质量要求等。 冷却时间因素在注塑周期中是最长的部分，但却是可以显著节省的部分。虽然可以计算，但通常是凭经验确定的，例逐渐在降低冷却时间直至不变形的注塑件边续地生产出来为止。 在冷却阶段，需要足够的时间退回螺杆（有时叫做螺杆复位计量时间），以重新在射料缸内填充塑料（将注塑物料再次放置于模具内）。否则注塑过程将不能进行。 l 计算冷却时间 控制冷却时间的两个主要影响是： 1、 被加工的热塑性塑料的固化时间。 2、 模具内冷却管道的设计。 许多注塑者依赖模具设计者每时定一个特定模具需要的冷却类型和数量，但提意使用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必须计算出来以获得指定和运作时间。 通过计算一特定期注塑件、塑料组合的固化时间，得出的数值可以成为一给定模具的基本冷却要求。 表：通过塑不同料厚的冷却时间（秒） 物料缩写 料厚(mm) 1．0 2．0 3．0 4．0 5．0 6．0 5．0 6．0 ABS 1．8 7．0 15．8 28．2 44．0 63．4 CA 2．2 8．8 19．9 35．4 55．3 79．6 CAB 2．1 8．2 18．5 32．8 51．3 73．8 PA6 1．5 5．8 13．1 23．2 36．3 52．2 PA66 1．6 6．4 14．4 25．6 40．0 57．6 PC 2．1 8．2 18．5 32．8 51．5 74．2 PE-HD 2．9 11．6 26．1 46．4 72．5 104．4 PEI 1．7 7．2 16．1 27．7 43．3 62．3 PE-LD 3．2 12．6 28．4 50．1 79．0 113．8 PES 2．6 10．4 23．3 41．4 64．8 93．2 PMMA 2．3 9．0 20．3 36．2 56．5 81．4 POM-CO 1．9 7．7 17．3 30．7 48．0 69．2 PP 2．5 9．9 22．3 39．5 61．8 88．9 PS 1．3 5．4 12．1 21．4 33．5 48．4 HIPS 1．3 5．4 12．1 21．4 33．5 48．4 PPO-M 1．4 5．6 12．6 22．4 35 50．4 PPVC 2．2 8．9 20．1 35．7 55．8 80．3 PSU 2．6 10．4 23．3 41．4 64．8 93．2 SAN 2．1 8．4 18．9 33．6 52．5 75．6 UPVC 2．7 10．7 24．2 43．0 67．3 96．8 注：上述计算数值蛾料冷却至模温所需时间，但在很多实例里，这是物料冷至耐变形温度的时间。而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的。所以以上数值是可以理解为最大值。 l 螺杆前进时间（SFT）设定 计算模具填充时间。在此加上0.5秒，并于此设定和产约5个注塑件。每个注塑件都要量重/或测量，这然后标明数值。应当计算出平均值，SFT时间不断上升时重复晕一过程（例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等）。时间不断增加，直到注塑件的平均重量或测量值保持不变，这就得出正确的SFT时间。 l 浇口尺寸对SFT的影响 要使上述过程有效率，每次注塑要使用合适尺寸的浇口，浇口的小孔不能太小，以免在模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使浇口关闭。另一方面浇口的尺寸也不能太大，以免冷的或半固体塑料被推过浇口而时入模具内??这导致浇口区产生压力和裂痕。由于这些原因，壁厚（深度）应当在0.6t至1.0t之间（T是指定部件的壁厚） 四、注塑件的缺点 l 缺点的描述 所谓注塑件的缺点是指注塑件在注射器塑过程中不能满足注塑件原本的设计、使用等品质要求。描述缺点时可能包括一个可能的起因。例如，注塑不足，即不完整的注塑，可能描述为模具的填充压力不足或填充模具的塑料不足。尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法。用这种方法，我们在下步缺点的起因时就不会抱有任何的成见了。 l 寻找缺点的起因 这可能会是很长的过程,因为他需要考虑塑料、注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南： A、 塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认蛇是否符合生产厂商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很明显，这说明塑料没有问题。观察回用料的效果，要特别注意它与同种新料的不同加工特性。 B、 注塑机：检查注塑机所有部份的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素。如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的热电偶引起的温度波动。如果缺点出现在一单模腔模具同样的位置，这暗示了问题的起因出在射料缸的装置（如回流阀）或在职注塑机的控制调整上。 C、 模具：确定模具是恰当地安装的，而且处于正确的温度，并且所的部份都在顺畅地运用行。如果缺点总是出现在多模腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺点通常出在进料系统（即这些模具腔的流道或浇口）。 D、 加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一个人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度、注塑运作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。 l 解决注塑件缺点的方法 注塑件缺点的出现无疑给注塑生产带来品质隐患，要解决这些缺点可以从以下几个方面着手： A、 确定缺点的影响：如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出， 这缺点一定要消除。如果只是微弱的影响，未必一定要完全消除它。 B、 确定责任在哪里：这可能只是学术上的研究兴趣，若该缺点再次出现，操作者、塑料、注塑机、模具和加工过程都需要被检讨。 C、 采取行动避免缺点：不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目的盈利带来破坏性的影响。 D、 采取步骤防止缺点再次出现：把确认消除缺点时的条件全部记录下来。标明模具或注塑机的修理或更改，以及塑料的类型、级别或质量的变化。如果使用再生料，须标明使用的比例和质量。 这些应付缺点的步骤可能显得多余，但除非把的有的方法都考虑进去，否则没有任何查打缺点的方法是完美的。次品虽然可以回收使用，但制造次品是不经济的。 五、 用传统设备实现薄壁注塑成型 在塑料注射成型加工中，零件的壁厚是一个十分关键的参数。薄壁注塑件有很多好处，它降低零件的重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期。但是，制造薄壁产品必须采用昂贵的高速注塑机，甚不划算。究竟传统注塑机可否胜任，下面我们就这个问题来进行分析： 首先，我们要了解什么是薄壁注塑。一般意义上讲，薄壁注塑是指在一个有5平方厘米表面积的注塑件上，其壁厚为1MM这种级别的注塑可称之为薄壁注塑。 然而，传统 上的注塑机往往不能适应薄壁注塑的要求。以一台制作3MM壁厚零件的传统注塑机为例；当熔化的热塑性塑料的前沿部份流经模具型腔时，它将会与温度较低的型芯或型腔内壁接触，并形成一个固化的薄表皮。这种提前固化的表皮大致要占整个壁厚的20%。在这层表皮内边，注入的熔化材料仍在不断地向前流动。显然，如果零件的壁减少并达到薄壁的程度，其冷却速度也会加工厂快，从而导致上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加，也就是说，其后续流入型腔的熔融芯部将会缩小。相反，零件产生冷凝的时间的间隔却在缩短。这都给材料的继续流动增加了难度，从而使得零件在冷凝之前实现填满的要求变得更加困难。 为了克服薄壁注塑的填充困难，通常要对注塑机进行特别的设计或改模，如采用多信道注入口，施加高达241PA的注射压力和1000MM/S的注射速度。然而，这些做法将要花费相汉可观的资金。 那么，能否在传统的未经改装的标准注塑机上，对某些工世参数进行控制，以实现薄壁注塑的要求呢？ 答案是肯定的。据报导，产经有人在一台最大夹紧力为90公顿，最大注射量为170G的传统注塑机上做过这方面的实验：在这台机器上安置了具有一个扇形注入内插件和一个注口，并有一个型腔的模具。该内插件的长、厚比为140：1，型腔厚度为1MM。使用的塑料是LEXSP7602和MAGUM9015。 产品零件的重量是唯一可变输了出值。在同一个模具型腔条件下，零件重量的变化，显然与注射器塑过程熔化材料在型腔内填满的程度密切相关。据称，对零件重量变化的分析，其结果的可信度能高达95%。因此，该 实验就是从有关工世参数与零件重量的关系着手进行研究的，为此，在型腔里特别装设了五个压力与温度转换器。一个资料探测系统在腔内跟踪压力与温度曲线。 该实验采用了一个半分数因子（HALF FRACTIONAL FACTORIAL）设计，用来研究喷嘴嘴温度、模具温度、冷却时间、注塑速度和变白持压力。据称，这五个参数都能影响零件之重量。为了建立这些参数以确定它们对零件重量的影响，采用了不同高低值的组合来时行注射成型。 对PC和ABS两种材料进行了实验。实验条件是：各自的熔温度标准的模具温度和零件重量、标准的零件张力强度和最高的许用注射速度。另处，两种材料的相对粘度也都能在不同的剪切率下得到确立。 l 实验结果如下： E、 将ABS材料由其熔化温度2600C升至2800C时，其零件重量会由6.6G增至7.4G，即有12%的增大。 F、 对PC材料，将其熔化温度由2900C升至3000C时，零件重量即从7.3G增至8.9G，即增大了22%。 G、 当模具温度从800C升至900C时，PC和ABS两种材料的零件重量都有增大，但PC更为敏感，后者的零件重量可从8.4G升至8.8G，增长了4。8%。 H、 熔化温度和模具温度的变化都会导致零件张力强度的改变。但熔温度的增高将会使强度下降，而模具温度和升高则会使强度增加。 I、 缩短冷却时间和提高注射速度都将会使PC材料的零件重量得以增加，而ABS材料则不受这两个参数的影响。 l 结果分析： J、 对PC材料而言，熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速度都是影响零件重量的关键参数；而对ABS而言，影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温度。 II、熔化温度的提高将使材料有更高的热能，同时会导致材料粘度的降低，从而使得熔融材料更易于流动，其形成一个更长的流注长度，同时更加顺畅地填满型腔。但熔化温度过高，将会促使材料退化和降级。所以，这一参数仅可在该材料允许的上限之内被用来保证型腔的填满。 III、模具温度的升高，会减少材料在型腔里的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的填满。 IV、更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短，并减少退化的可能性。据认为，减少壁厚50%将导致冷却时间成4倍的减少。另处冷却时间构成了约70%的成型周期，它的减少意味着生产效率的提高。 V、机器注射量应尽可能达到最大值。因为这也帮助熔化 材料在容器内停留时间的减少。 VI、增高注射速度，也会使熔化材料的相对粘度下降，这是由于剪切变得更薄时，产生假塑料体（PSEUDOPLASTIC）影响的结果。同时，这种剪切的加热仅发生在不到一秒种的瞬间，这对导致明显的退化来说，是无足轻重的。 VII、注射速度的提高，虽然会使PC材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比起熔化温度增高时零件重量的增加要少得多。不过，由于它还能使得材料更加不易退化，所以，提高注射速度还是有它可取之处。 VIII、注塑速度的改变，对于ABS材料几乎不会造成任何影响，这是由于此时它的相对粘度没有产生明显的下降的缘故。 通过在传统注塑机条件下对一些工世参数的变更，取得了零件重量增加的效果。这一结果实际上反映了塑料在熔化状态下填满1MM型腔能力的增加，也就是提高了薄壁成型的能力。 综合实验情况，在传统注塑机上加工薄壁零件同样是可以做得到的。进行操作时，可能将其注射速度调整到所允许的最高上限，在此基础上，可以按照该材料所推荐的最高熔化温度界限和模具最高温度标准，尽可能地提高这两个参数，这就是在传统注塑机上， 以低成本的选择，实现优质的薄壁注塑料的主要对策。 六、模具温度对注塑成型的影响 模具温度是注塑成型中最重要的变量??无论何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。 对于每一种塑料和塑料件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阴力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料毛边区域的塑料，熔炉料右在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速度率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。 通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更姨的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。 l 模具的保温方法 许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具，赏试减少热道部份和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失的预热时间。 七、常用塑料的几种特性 燃烧特性： 序号 非透明塑料 比重（G/CM） 软化温度 燃烧性 自熄性 火焰颜色 燃烧味 燃烧时特性 1 ABS 1.02-1.06 104 很容易 非 黄火带烟 橡胶甜味 软化变黑,起泡 2 HDPE 0.95 120 容易 非 黄顶蓝火 腊味 溶时有着火漏滴 3 HIPS 1.05 75 容易 非 黄火带黑烟 花香味 溶化,起泡 4 LOPE 0.91 1.4 容易 非 黄顶蓝火 腊味 溶时有着火漏滴 5 PA6 1.12 220 容易 是 黄边蓝火 烧头发味 溶时泡沫 6 PBT 1.31 225 容易 大都是 白光带烟 有气味 溶时有着火漏滴 7 PTEPC 1.4 260 容易 是 黄火 有气味 溶时有着火漏滴 8 POM 1.42 1.4 不容易 非 淡蓝火 刺鼻,引起泪水 溶时有着火漏滴 9 PP 0.9 79-113 容易 非 黄顶蓝火 腊昧 溶时有着火漏滴 10 PPO 1.06 8.-1.6 容易 非 黄火带烟 甜花香 乌黑残余物 11 PPS 1.4 282 因难 是 无火 硫磺味 烧黑起泡 12 UPVC 1.40-1.5 66-92 不很容易 是 黄火 酸味 软化变黑 序号 透明塑料 比重 软化温度 烧烧性 自熄性 火焰颜色 燃烧味 燃烧时特性 13 GPPS 1.04 78-86 容易 非 黄火带黑烟 花香味 熔化,起泡 14 PC 1.2 1.5 不很容易 是 黄火带烟 电木味 软化起泡,炭化 15 PETPA 1.38 230 容易 是 光黄火 甜酸味 变黑有着火漏滴 16 PMMA 1.19 60-88 容易 非 黄顶蓝火带烟 水果味 溶化起泡 17 SAN 1.08 66-96 容易 非 黄火带烟 花甜味 变黑有泡 其它特性； 序号 料名 烘料温度（0C） 烘料时间（hr） 适当模温（0C） 可塑化料温（0C） 密度（g/cm3） 收缩率（%） 热变形温度（0C） 1 PVC（S） 60～70 1～2 50～70 140～180 / （1.5～） N-A 2 PVC（H） 60～70 1～2 50～70 150～180 （1.4） （0.3） N-A 3 LDPE 70～80 1～2 20～50 160～240 （0.92） （1.5～） 35-50 4 HDPE 70～100 1～2 20～70 200～280 （0.96） （1.5～） 40-75 5 PP 70～90 1～2 20～50 200～300 （0.90） （0.8） 60-100 6 PS 70～80 1～2 20～70 180～260 （1.05） （0.4） 70-85 7 ABS 80～100 2～ 40～80 180～260 （1.05） （0.6） 80-95 8 AS（SAN） 80～100 2～ 40～70 210～260 （1.07） （0.4） 85-95 9 PMMA 80～90 3～ 50～90 180～250 （1.19） （0.4） 90-105 10 EVA 40～60 1～ 20～55 130～150 （0.93） （1.0～） N-A 11 POM 80～ 2～ 40～120 185～230 （1.4） （1.8～） 172 12 PA-6 70～ 4～ 40～ 260～290 （1.04） （0.4～） 180 13 MPPO 70～100 2～4 60～120 220～310 （1.06） （0.6） N-A 14 PC 120～ 2～4 80～100 270～310 （1.2） （0.6） 137 15 PET 130～ 4～ 60～100 250～280 （1.33） （0.3） 67 16 PBT 130～ 3～4 60～90 230～260 （1.3） （1.7） 152 17 PSU 160～ 3～ 120～160 320～360 （1.25） （0.7） 179 18 PPS 130～ 1～3 120～160 290～330 （1.35） （1.1） N-A 19 PES 180～ 3～ 50～90 340～390 （1.37） （0.8） 208 20 PEEK 150～ 3～ 140～180 350～400 （1.30） （1.1） N-A 21 ABS/PC 100～ 2～ 130～170 240～270 （1.18） （0.6） N-A 注；1，因各厂牌及规格间差异甚大，本表数值仅作参考； 2。，本表各项数值，均系依不含任何填充材时为； 八、精密注塑成型与普通注塑成型 精密注塑成型的特点是；注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密注塑的要求必须要达到的条件是： K、 模具的材料要好、刚性足，型腔尺寸精度、光洁度以入模板间的定位精度要高。 L、 要采用精密的注塑机。 M、 要选用适合精密注塑成型工世的材料。 常用的精密注塑成型材料大多有以下几种：POM、POM+CF（DMD 碳纤维）、POM+GF（玻纤维）、PA、FRPA66（增强PA）、PBT、PC等。 精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的问题，其中有：注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复。 普通注塑成型的特点是：对注塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以组装为标准，对注塑件的外观要求相对比较高，必要时可能会利用二次加工（比如喷油）来改善外观上的缺陷。 普通注塑料成型不需要用特别精密的注塑机，也不需要特别提定的材料，一般常用的热塑性塑料都可以用来生产。所以普通注塑成型工世在现代塑料工业中也被广泛应用。 九、注塑机安全操作准则 注塑机是属一种高压、快速动作，同时伴有高温运作的和种机器，往往会使操作者一时疏忽，在大意之下造成无法弥补的人身伤害，而遗憾终身。注塑机在每一部操作中都带有危险性，特别是池开模及锁模时。为避免危险发生，操作者在操作时必须注意以下几个安全操作方面的问题： N、 保持注塑机及其四周环境清洁。 O、 注塑机四周空间尽量保持畅通无阻，加过润滑油或压力油后，应尽快把漏出的油抹去。 P、 把熔胶筒上的杂物（例如胶粒）清理干净后才可开启电热，以免发生火灾。如非检修机器 或必要是，不得随意拆掉熔胶筒上这隔热防护罩。 Q、 检查在操作时，按下紧急按钮或才打开安全门是否能终止锁模。 R、 射台前移时，不可用手清除从射嘴漏出的深胶，以免把手夹在射台和模具中间。 S、 清理料筒时，应把射嘴温度调到最适当的较高温度，使射嘴保持畅通，然后使用罚低的射胶压 力和速度清除筒内余下的胶料，清理时不可用手直接接触刚射出的胶料，以免被子烫伤。 T、 避免把热敏性及腐蚀性塑料留在料筒内太久，应遵守塑料供货商所提供的停机及清机方法。更换塑料时要确保新旧塑料的混合不会产生化学反应（例如POM和PVC先后混合加热会产生毒气），否则须用其它塑料清除料筒内的旧料。 U、 操作注塑机之前须检查模具是否稳固地安装在注塑机的动模板及头板上。 V、 注意注塑机的地线及其它接线是否接驳稳妥。 W、 不要为了提高生产速度而取消安全门或安全开关。 X、 安装模具时必须将吊环完全旋入模具吊孔才可起吊。模具装好后应根据模具的大小调整注塑机安全杆的长度，做到安全门打开时，机器安全挡块（机械锁）落下能够阻挡注塑机锁模。 Y、 在正常的注塑生产过程中，严禁操作者不打开安全门，由注塑机的上方或下方取出注塑件。检修模具或暂不生产时应及时关掉注塑机的油泵马达。 Z、 操作注塑机时，能够一个操作的，不允许多人操作。禁止一个操作控制面板的同时，另一个调整模具或作其它操作。 |
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