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tiyao 为了提高赛络纺纱的产量，从设备、工艺、操作等技术入手，对主要影响因素进行了简要分析。指出前纺一定质量的粗纱，在其产量保证供应的前提下，重点因素从本质上讲仍然还是在细纱，应紧密围绕提高单产水平和生产效率两个方面展开工作，同时基于赛络纺的特殊性——以一定间距并排平行输入的两根粗纱条，同时牵伸后同步输出一定长度（一般4～8 mm），经同一锭子实施同向、同幅加捻，各自先弱捻后再“强”捻合并成纱（这里虽有“两小一大”三个加捻三角区，但卷捻性质大为减弱，接近是实捻。缆型纺可认为是实捻）。应注意作为“基础”的设备上应有良好的机械状态，作为“关键”的工艺上要优选粗纱的定量（实质是细纱总牵伸倍数）和间距，作为“保证”的操作上要调动争抢产量的积极性，实现兼顾赛络纺纱产、质量的目的；并强调了抓好技术基础管理和应用新技术的重要性。
关键词产量；单产；效率；措施；供应；质量；管理；赛络纺
细纱产量是纺织企业管理的主要技术经济指标之一，它往往是企业经济效益的一种表现，特别是当成纱质量较好并且又适销对路时，则更是如此，抓细纱产量就成了第一工作。实际上纺纱管理的目标之一就是不断追求提高单产水平和生产效率，以大幅度提高细纱产量。另外，细纱产量也是企业综合管理水平的一种反映。
前纺，必须提供质量优、卷装大、定量重、数量足的粗纱；细纱，则要调动一切力量、采用一切方法，去提高质量和产量；络筒，要及时将管纱加工成筒纱，不或少积压管纱，避免因筒管返还不及时而影响细纱产量。
遵循这些基本的原则要求，结合在EJM128K型细纱机上的纯棉赛络纺生产实践，就影响产量的一些主要因素或技术措施进行简要分析探讨，以便更好的抓好提高赛络纺纱产量的管理工作。
1 优质粗纱的供应
目前，赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺、集聚纺等新型纺纱技术已成为纺织企业在开发新产品，提升产品附加值、增强市场竞争力的发展方向。当把细纱机全改成赛络纺后，生产管理中暴露出的主要问题之一就是粗纱供应紧张，特别是纺纱特数较高时甚至会供应脱节。粗纱供应跟不上，自然就会严重地影响细纱产量，只有前纺车间里有一定场地，可供安装少量粗纱机或多纺中、低特纱，才能解决这个问题。一般清、梳、并的供应能力绰绰有余。
1.1 提高粗纱的质量
1.1.1 粗纱的质量
（1）外在质量——短片段不匀（条干CV%）、长片段不匀（10 m重量不匀率）、粗纱伸长差异率。
（2）内在质量——纤维平行度、伸直度、分离度（俗称“三度”）、短绒率和棉结、杂质每克粒数。
实际上前纺质量管理的目的也就在于全面提高粗纱的质量，但人们往往都是重视粗纱条干CV%（有人做过试验证明，对成纱条干CV%影响的轻重顺序为熟条条干CV%、粗纱条干CV%和半熟条条干CV%），而忽视粗纱的纤维分离度和伸长差异率等。当然，企业内部不容易测试纤维分离度，也是对其忽视的一个原因。
1.1.2 清、梳、精三个工序应侧重于减少棉结、杂质和短绒
（1）清棉机组，从抓棉机开始就要注重精细抓棉，抓小、抓匀、抓快，即在尽可能短的时间内，使各种成份的小棉块一并向后输送，保证是让小棉块继续经后面混、开、清等机械的开松，这是抓棉机技术进步的主要表现之一。棉块小，才好撕扯、开松。只有对棉块充分开松，才能排除杂质（包括检测清除异性纤维），清棉向“粗梳”化发展道理也就在于此（清棉“粗梳”化、梳棉“精梳”化、精梳“超梳”化，是这三个工序从本质上讲的发展方向）；在以合理选择打手的数量、结构、速度及与相关部件（如罗拉、尘格）隔距为主要手段，把棉块初步开松变小过程中，一定要让大杂早落，以免后续再被打碎变成众多小杂，保持短绒增加率最大低于1.0%（一般清花流程产生短绒很少）。
（2）梳棉机上要准确把握“梳理转移适度，结杂短绒兼顾”的工艺路线，讲究选择“七配套”的针布，合理配置隔距、速度、定量和单产，切实处理好“充分梳理”和“控制短绒”这对矛盾。在一定单产条件下，实行柔和细致地梳理，减少对纤维的损伤，控制棉结和短绒增加率（已有研究指出，单纯以生条短绒率来评价纤维损伤是不完全的，应以纤维长度分布情况作为评价纤维损伤依据），只有提高单纤维百分率，才能为后续罗拉牵伸进一步改善纤维“三度”奠定基础；并尽可能减少落棉以节约用棉。同时注意：
◇刺辊针布齿密加大（当然盖板、锡林齿密也要大），以便于采用较低转速，减少产生短绒。
◇锡林、盖板之间出口隔距宜小不宜大，整个自由梳理区隔距呈“渐缩”状态，使梳理逐渐加强。
◇道夫、锡林之间隔距也是宜小不宜大，只要机械状态允许就小一点，常用0.12 mm左右。
◇适当增大道夫与压辊各区间的棉网张力，有助于减少棉网中的纤维后弯钩，提高纤维伸直度。
◇增添前、后固定盖板根数和棉网清洁器及加大前固定盖板齿密，增强“预梳”和“再梳”能力。
◇从刺辊、预分梳板、后固定盖板、回转盖板、前固定盖板至锡林，它们的针布密度是逐渐增大。
◇顺着纤维流的走向梳理隔距却是逐渐减小。相比较而言刺辊与其下预分梳板间的梳理隔距最大。
（3）精梳准备，要减少棉结和不许粘卷，在工艺上主要是减少条子的并合根数和减小总牵伸倍数（一般掌握在8倍左右）。精梳，在保证精梳条质量的条件下，首先要提高落棉质量，落棉短绒率必须在70%～75%或更高，但是接近80%时要注意精梳机反而产生的短绒量；其次再降低落棉数量，只有切实提高落棉质量后，才能降低落棉数量，使精梳条的短绒率基本不变，所以要重视改善落棉质量，应把这项指标的测试管理常规化；精梳条干定量要提高到19 g/5 m，利于使其条干CV%保持在4.0%或以下。赛络纺纱的特性，决定了适当减少精梳落棉率后，仍能保证精梳纱的质量和风格。
1.1.3 并、粗两个工序则应侧重于提高纤维分离度
（1）并条要采用“顺牵伸”（如从表面上看，头、末道的并合根数分别为6根和8根）、合理分配各牵伸区的牵伸倍数，尽可能伸直纤维弯钩；头道前胶辊使用邵尔A 70～75度的聚氨酯胶辊（这是纺纱牵伸胶辊的发展方向，将另行撰文研究），能明显降低半熟条的条干CV%；精梳后最好使用一道带自调匀整的单眼高速并条机，如瑞士立达的RSB—D45、D401C型等，可消除接合波（也称搭接波，是精梳机必然产生的一种周期性短片段不匀）和避免条子过熟。精梳熟条的干定量也一定要大一点，减小在粗纱机后喂入过程中的意外牵伸及劈、烂现象。
（2）“D”型牵伸粗纱机的总牵伸倍数掌握在8倍～10倍，后牵伸区配置大中心距（60 mm以上）和小牵伸倍数（1.20倍以内）。为了适应细纱后区V型牵伸或对直线牵伸保留YJ—142系列摇架改成的V型牵伸，采用较大的粗纱捻系数（120左右）。基于细纱机上改成赛络纺的成功性，有必要尝试将赛络纺技术也应用到粗纱机上（两根细熟条平行喂入），很可能会在技术上有所突破。
1.2 增大粗纱卷绕容量
1.2.1 粗纱卷装（卷绕成形）的基本要求
（1）卷绕动程：比筒管长度445 mm短最多50 mm，上下均要露出一定长度筒管，均约20 mm左右。
（2）卷绕直径：比锭翼开档165 mm小最多20 mm。锭距是220 mm时容许最大卷装直径是152 mm。
（3）成形半角：可略大于45度，但要以不容易塌肩为准，而纺纯化纤时，这个角度就是要小一点。
注意：细纱机粗纱架每列上的吊锭数增加后，粗纱的最大卷装直径也要相应减小。原用大卷装150×400的粗纱机（锭距220 mm），就显得有所不经济了。
1.2.2 合理选择粗纱卷装
（1）细纱机进行赛络纺改造时，若纺纱特数较高（如大于18 tex），则为了尽可能增加较大定量粗纱条的卷装容量，原6列吊锭可扩大成为8列吊锭，此时纵向同排相邻粗纱吊锭的中心距较大（140 mm）；若纺纱特数较低（特别小于14 tex），则为了减小退绕过程中较小定量粗纱条的意外牵伸及其差异，可多借助引纱钩，仍用6列吊锭，这样相邻粗纱吊锭要保持小一点的中心距（105 mm），即只能使用小卷装直径的粗纱。
（2）综合考虑可选用194 mm锭距的粗纱机，它的容许卷装尺寸是135×400。当然，不论改成几排吊锭，粗纱架都要有足够的承重能力，以适应吊挂粗纱数量的翻倍增多。
1.3 适当增大粗纱定量
我们赛络纺纱14.6 tex所用粗纱的公定定量从3.5增大到4.2、18.2 tex从4.2增大到了5.5 g/10 m，这样就大大缓解了粗纱紧张供应，且平均纱特也相应增大。
粗纱公定定量增大，自然就使前纺的供应能力增大，可避免再或少购置新粗纱机（注意锭距）；而细纱纺同特纱也就要（大为）增大总牵伸倍数。
（1）总牵伸倍数相当大后，容易恶化成纱条干、增多纱疵，并使断头率明显增多，所以应当有所兼顾。若粗纱能保证供应，则粗纱定量还是以较小为好。
（2）采用较大总牵伸时，必须要有相应的技术能力支持，来保证成纱条干不致恶化太大。如仍用YJ2-142系列摇架把直线牵伸改成V型牵伸、超低硬度的聚氨酯前胶辊、后置双细压力棒的加长碳纤上销、直线牵伸后区加装6锭一根的下压式细压力棒、精校上下两点使钢领锭子导纱钩全程“三同心”等。
1.4 适当增大粗纱机工作速度
（1）粗纱机的工作速度，一般指锭翼转速。FA415A、FA417等带锥轮的悬锭粗纱机的锭速，一般都掌握在1000 r/min以内。多电机驱动的无锥轮悬锭粗纱机，机械结构大为简化，锭速有所提高。
（2）增大锭速，固然可以提高粗纱产量，但粗纱机锭翼转速过高后，即使采用较大的捻系数如125，也往往因断头多（特别是大纱），致生产效率低，而最终使产量不能达到欲求的目标。
1.5 必须注意的几个问题
（1）减小粗纱机后远、近熟条的意外伸长差异，可通过适当加快第3、4、5导条辊的转速来实现。
（2）有必要增添对粗纱条干CVb%的考核管理和把现在评定重量不匀率的长度由10 m减短为5 m。
（3）积极推广无疵点操作，使粗纱上减少或杜绝有条子接头（它总差于正常条子）纺成的粗纱片段。
（4）迅速轰轰烈烈地开展起来群众性的防疵、捉疵把关活动，促使挡车工自觉地执行操作工作法。
2 细纱单产水平
细纱断头率只有降低后，才能加速提高单产。否则，会得不偿失，甚至不得不再退回原速。细纱单产是指细纱机千锭时的产量千克数，有实际单产和折合单产两种。实际单产是任意纱号的单产；而折合单产则是实际单产与相应纱特折合系数的乘积，是相当于29 tex（20S）纱的实际单产；利用折合单产可以比较不同特纱之间的单产水平高低。
（1）一般来讲，影响细纱条干的因素主要在于牵伸机构，而影响断头的主要因素在于卷捻机构。在条干质量正常的情况下，不但合理选择钢领、钢丝圈（两者的密切配合能有效降低断头），而且正确检修卷捻机构（包括易忽视的筒管、导纱板）中，还要高度重视以下几点：
◇通过校正上、下两点保证钢领板升降全过程中锭子、钢领和导纱钩都同心，俗称“三同心”。这样才有利于降低纺纱张力和增大卷装直径。
◇校正大、小导纱杆（俗称羊脚杆）的垂直度和与其上下外套轴承（内加尼龙套抗磨）的间隙，保证钢领板、导纱板角铁以较小的晃动而灵活升降，稳定气圈形态，减小突变张力。
◇导纱板的最低位置（指始纺时导纱钩高于筒管的距离）宜低一点，以始纺时气圈微磨筒管头为良，尽可能压缩最大气圈高度，有利于减少小纱阶段的断头。
◇定期清洗、加油、清洁、检修锭子，使锭子转动灵活、轻快，及时剔除大麻手锭子。不要搞乱锭杆与锭脚的配套性和向龙筋表面洒滑石粉浸吸溅落表面的锭子油。
◇使用节能型锭带，如瑞士哈波斯特、济南天齐的锭带，虽价高但节电又寿命长。统一锭带张力，减小锭速差异，使捻度不匀率CV%掌控在3.0%～3.5%或以下（捻度偏差控制在3.0%以内）。
归根到底，只有细纱机机械状态良好，才有可能降低细纱断头率。有些企业不但不定期大小平车（保全），而且连日常的（保养）检修包括重点、巡回、揩检等也不予重视，仅仅是清扫、加油。对产质量影响敏感的元件，存在着许多不良现象如前胶辊损伤、摇架工作高度偏小（正常为3.0 mm～3.5 mm）、上胶圈销定位偏后、活气圈不正（导纱钩偏还松）、锭带张力差异大等，难免瞬时断头到处都是，挡车工频繁地要去巡回接头。现有生活还保不住，就打乱了正常的工作秩序，怎么能再进行提速那。
（2）加强对测定断头的考核管理，促进维修工自觉投入到降低断头活动中来，消灭一落纱中断头为3次及以上的锭位，稳步降低细纱断头。开展这个小指标竞赛，也是一种调动员工积极性的重要手段。
保全的大、小修理和部保机台，维修后一定要测断头（最好维修前也能测一遍断头），对比6人的断头根数，排出名次。当左右两面断头根数差异超过一定值如10%时，则对断头较少的那面的3名保全工给予一定奖励。重要的是应结合企业的实际情况，不断完善对细纱断头的测定方法和考核管理。
运转班，特别中、夜班都要有专人不定期检查空锭（包括瞬时断头），及时公布，以消灭“机械空锭”和“人为空锭”，督促运转班勤快巡回和加强检修。
（3）制定《细纱机各品种年度提速计划》督促提速。小幅提高纺纱速度，提一台一定要通过整修保证断头率合格一台，只有断头率不增加或少增加，才能顺利加速。这样做看似慢，实则快，是稳步加速，个别落后机台可待平修后再提。实际上稳步加速是细纱管理工作的重点之一。
（4）在赛络纺生产中，粗纱定量和粗纱间距是两个关键工艺参数，必须兼顾产、质量优选这两个参数。
首先，在保证成纱一定毛羽水平的条件下，适当减小并排喂入粗纱的间距（由选择的双眼喇叭口规格决定），对布面风格影响有时并不大，但对降低断头影响却较大。如纺细特纱时使用新型“双进单出”喇叭口，它的内部有薄隔片，使并排喂入的粗纱是从一个小孔中紧靠着平行输出。纺纱工艺试验表明：在其他条件不变的条件下，随着粗纱间距的逐渐减小，成纱股线风格逐渐不明显，毛羽也逐渐增多；反之，随着粗纱间距的增大，成纱股线风格增强，毛羽减少，但间距过大，细节增加，断头增多，成纱质量会下降。
其次，在粗纱能保证供应的条件下（如纱特较低时），适当降低粗纱定量，使细纱的总牵伸不要过大，特别是大牵伸后成纱质量恶化即便是较小时，细纱的总牵伸也不要过大。我们对18.2 tex和14.6 tex两个品种的大量试验表明，在纺相同特纱时，减小总牵伸倍数，能明显降低断头率。断头降低后，可通过加速恢复到原断头水平，实现增产。
粗纱公定定量对成纱质量和断头率的影响，实质上就是细纱总牵伸倍数对成纱质量和断头率的影响。下面以暜梳18.2 tex纱为例说明，粗纱公定定量、细纱速度对断头率的影响和细纱总牵伸倍数对成纱条干质量的影响（见表1、表2）。
从表1中可以看出，在前罗拉（锭子）的转速为174（11864）r/min条件下，粗纱公定定量为5.5 g/10 m、4.2 g/10 m时，对应的细纱断头率分别为47、17，差异还是相当大的；粗纱公定定量降低为4.2 g/10 m后，将转速再提高13.0%（两档）后，断头率才增大到原来的水平。
从表2中可以看出，总牵伸倍数由60倍减小为46倍后，在断头率由47降为17的同时，条干CV%也有所降低，IPI纱疵均有不同程度的降低，特别是-40%的细节大幅降低了50%以上，对针织布面阴影会有改善。生产的低特赛络纱供单面纬平针织物（如汗布等）时更要注意，小细节（-40%）形成的阴影、小粗节（+35%）以及小的棉结（+140%）等细小纱疵都对布面影响敏感。
上述对比试验中使用的是镀铬钢领PG1-4254、钢丝圈772型8/0，两次加速钢丝圈重量也保持未变。
（5）有资料介绍，湖北某集团公司用TENCEL（美国产LYOCELL A100再生纤维素纤维）、珍珠纤维和长绒棉（新疆、精梳），分别以64%、20%、16%的混合比例纺13.7 tex（42S）赛络纺针织纱时，前罗拉锭速也不到130 r/min。同时采用的细纱工艺主要有：罗拉中心距43×63 mm、牵伸倍数50.7×1.25、喂入喇叭口两圆孔间距3.5 mm 、WRC965型免处理前胶辊、PG1/2—4254型钢领、OSS6/0型钢丝圈；另外，粗纱干定量和号数制捻系数分别为2.85 g/10m和83。我们用近51和58倍总牵伸纺纯棉普梳针织赛络纱14.6 tex时，前罗拉转速分别为156 r/min和136 r/min，断头率基本相当。
3 细纱生产效率
生产效率是有效工作时间占总工作时间的百分率（未考虑空锭、回花和回丝），总工作时间由有效工作时间和无效工作时间两部分组成；在总工作时间一定的条件下，必须尽可能减短无效工作时间，才能提高生产效率；细纱运转管理的重点之一就是提高生产效率。一般细纱的生产效率大于95%，且纱特越低生产效率越高。
3.1 增大管纱卷绕容量，减少落纱次数
3.1.1 管纱卷装的基本要求
（1）卷绕直径：管纱最大卷绕直径，比钢领内径小最多3 mm。更有不少企业甚至经过严细地维修，也能把管纱直径做到比钢领内径仅仅小到1.5 mm～2.0 mm。管纱最大卷绕直径越大，对维修质量的要求，如“三同心”就越高。
（2）卷绕动程：管纱最大卷绕动程，略小于180 mm，即205 mm筒管上下共能看见2圈凹槽为良。注意要校平钢领板的高低和剔净锭杆上缠绕的回丝并理压筒管至等高（特别是落纱工的理管工作），防止出现冒头纱和冒脚纱。
（3）短动程：减小钢领板的升降短动程，从57 mm减小到47 mm。FA506上是移动转子相对成形凸轮的左右位置，而EJM128K上是将车头上分配轴左端动程盘（其上连着管底成形凸钉）的直径由108 mm增大为130 mm（160 mm的适用于纺直接纬纱时，把钢领板的短动程减为38 mm）。注意调整卷绕工艺，防止络筒高速（大于1500 m/min）退绕时有脱圈现象。
符合上述要求的管纱，就“长、粗、胖”。注意小纱断头少时，不要忽视利用管底成形凸钉。
3.1.2 不同纱支卷装重量
在使用205筒管、4254钢领时，36.0 tex（16S） 、27.8 tex（21S）、19.4 tex（30S）、14.6 tex（40S）、13.0 tex（45S）赛络纱，已经能分别至少卷绕长度2000 m、2800 m、3800 m、4800 m，5800 m，实称管上纱重都大于70 g，实际上大于75 g完全能做到（回潮率6.0%左右）。注意，同样形状的管纱，纱支越细，卷绕越密，纱重越大，一般不同特纱相同卷装的实际重量差异在4 g左右（小于7.0%）。
3.2 加强操作管理，由“要产量”转为“抢产量”
从管理思路上进行针对性调整，促进挡车工积极主动地去加快巡回、及时接头，并及时反映看管机台存在的问题，真正实现把向挡车工“要”产量转变为自我“抢”产量。
每台车尾上都配一个小棉布袋，专供存放风箱花，也利于提醒挡车工每次经过车尾时都掏一下风箱花。统计每班、每人、每台的风箱花，不但要及时公布表扬风箱花较少的挡车工（每班月底台平均风箱花量较少的前3名挡车工，每人奖100元），而且也便于了解每台车的断头和挡车工间的差异，加快形成“比、学、赶、帮、超”的竞争氛围。
对挡车工的计件工资考核，不应笼统地采用以看台数为单位，而应改为以清晰的实纺产量为单位，把每次落下的管纱逐包称重，并明确各品种的计件工资单价。这样就会使挡车工真正重视产量问题，她的产量一旦受损（如断头太多、人为停车、坏车未给及时维修等）立即就会反映。
落纱长是“抢”产量的带头人，具体管理本组的工作。一定要合理安排落纱顺序，加快落纱速度，减少落纱停台，全面提高落纱效率。落纱效率是影响生产效率的一个主要因素。
提早准备落纱用车、包和管到指定机台，一旦钢领板自动（绝大多数是要靠人到齐后按钮下落钢领板，以免自动后等待落纱）下落，全组3～4人按照分工立即投入到落纱工作中。引导该车位的挡车工要主动来帮助落纱。
落纱、插管、理管完毕开车接齐断头后，同面2人才能一起走出车弄。注意两面也要互帮，加快速度、减少风箱花。
一旦碰到两台落纱时间靠得比较近时，下一落纱应有意识地对某台提早一点。品种较少时最好制定《落纱时间表》，按时落纱，以减少落纱停台的数量及其时间。
不落纱时落纱工要围着自己的责任机台，既要做好清洁、防疵、捉疵工作，又要注意帮助挡车工处理断头。而有的企业落纱工仅是落纱，根本不帮挡车工，所以必须搞好两者的协作互帮。
针对整台同时全换粗纱（注意这样会产生许多小粗纱巴，面临着使用则嫌小、处理则可惜的抉择。只有粗纱机能保证定长落纱时，细纱机上等长卷装的粗纱，才可能会使因如此操作而产生的粗纱头回花减少达70%以上）时数量多、时间长的特点，轮班管理人员，注意及时组织，提早准备好待用粗纱。一旦停车，到位人员各负其责，加快更换粗纱速度，对缺少粗纱不超过6个的机台（此时最好找小粗纱巴挂上）可开车，但空锭对应的摇架要掀起释压。因换粗纱停车是影响生产效率的另一个主要因素。
4 恒张力纺纱装置
恒张力纺纱装置，主要由控制器和变频器等组成，它实现了“逐层变速”，以使锭速的按规律变化来保证纺纱张力的波动大大降低而趋于基本稳定，它不同于过去的“多段变速”；若再配上“多段速度调整系数”，则能更加方便灵活地设计一落纱的锭速变化分布规律。
恒张力装置的基本原理简单地讲就是使原来恒速纺纱过程中张力大时自动减速，而张力小时自动加速，基本上实现了恒张力纺纱，因按一定条件理论计算拟定的变速规律，总是与实际纺纱是有一定甚至较大差距的。虽然小纱和大纱阶段必须一定程度降速，但占大部分的中纱阶段却因大幅增速而最终增加了产量，即在保证断头率不变的前提下，纺一落纱的时间将减短5%以上；同时也有所节电和改善纱质的均匀性，其中大、中、小纱（包括卷绕层和束缚层）之间的质量差异，特别是3 mm毛羽差异明显减小。
恒张力纺纱装置工艺参数的设计是非常简单的，只要把相关参数（控制器上屏幕显示）输入就自动计算完成确定变速规律。开车后我们是紧接着经实测弄清一落纱过程中每100 m的断头根数，根据断头分布规律微调“纺纱张力”和“多段速度调整系数”即可，最终其合理性就反映在保证一定断头率的条件下，断头根数基本上是均匀地分布到一落纱过程中，不再是原来恒速纺纱时的“5︰2︰3”之比例了。
适当投资加装这种逐层变速的恒张力装置（13800元/台），也能有效加速而增产5%以上。赛络纺纱特数越低，使用恒张力装置的效果就越明显，因此赛络纺，特别细特纱更有加装的必要性。
5 结语
5.1 细纱产量是纺织企业的主要技术经济指标之一，是企业管理的主要内容。在吨纱利润一定的条件下，产量越高利润也就越大；换一个角度看，在相同的时间内产量较高，就意味着生产成本较低。所以企业都追求细纱单产水平的不断提高。20世纪70年代，我国细纱高速卷捻元件的快速发展，就使单产水平达到了40多kg，位居世界首位。
5.2 赛络纺纱，需要前纺粗纱必须有较大的供应能力。固然可以提高粗纱机的速度和粗纱的定量，但是程度有限。只有适当增加少量粗纱机，才是根本的解决办法。所以为了保证正常生产，不少企业就是因场地的制约，而不能把细纱机全改成赛络纺。也就是说，一定质量的粗纱要保证供应是不可缺少的。
5.3 细纱机粗纱架改成8列或6列吊锭时，纵向同排相邻吊锭的中心距为140 mm或105 mm。若把此两吊锭上粗纱的表面距即使最小控制在5 mm，则粗纱的最大卷装直径才能到135 mm或100 mm，所以配套赛络纺的粗纱机卷装应小一些，如粗纱机选用135×400 mm卷装相对常用150×400 mm卷装，就提高了“单位面积产量率”。显然，细纱机不论改成几列吊锭，粗纱机卷装应优先选择135×400 mm，对应锭距为194 mm。
5.4 尽管细纱机改造成赛络纺后有其纺纱的特殊性（前钳口输出的双细须条同步同向同幅加捻成纱），但影响细纱产量的主要因素还仍然是在细纱。因此提高产量时，一方面要加强设备、工艺等管理特别是优选粗纱的定量和间距，有效降低细纱断头率，提高单产水平；另一方面要加强运转管理特别是操作方面，让大家强化“抢”产量的意识，自觉减少无效工作时间，扎实提高生产效率。
5.5 提高细纱单产水平，主要由设备、工艺等方面人员来完成，这是基础；提高细纱生产效率，主要由落纱工、挡车工等操作人员来完成，这是保证。两方面必须密切配合、互相促进，不可偏颇任一方，才能有效提高赛络纺纱的产量。
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