工艺流程概况
变频多联空调系统冷媒管施工工艺流程：
施工准备→铜管加工→钎焊连接→铜管敷设→管道冲洗→气密试验→管道保温→真空干燥→冷媒追加→调试运行。
工艺流程
1 施工准备
1.1现场核对：安装前首先核对图纸，检查管道布置是否与结构及其它专业管道交叉、矛盾；核对管道预埋件、支架、套管的位置、标高是否正确。
1.2 预留孔洞：在主体施工阶段，根据设计图纸在管道穿板处采用UPVC或钢套管预留孔洞，穿墙穿梁处则预埋钢套管。孔洞大小为保温后的外径大两号。
1.3 安装套管：管道穿墙穿板处应设置钢套管。套管管径比保温后的管外径大两号。穿墙套管应与墙体装饰面平齐，穿楼板套管应与楼板底面平齐，穿楼板套管高出装饰地面5㎝。管道焊缝接头不得置于套管内。管道与套管间的空隙用岩棉等不燃或难燃材料填塞密实，外加防水油膏封堵。
2. 铜管加工
2.1 切割：
1） 根据图纸和现场实测尺寸采用专用割管器切割铜管。割管器应绕铜管逆时针旋转，并不断旋紧转柄。刀口应与管轴线垂直（切口允许倾斜偏差为管径的1%）并缓缓进刀以防挤扁铜管。
2）切割后用锉刀将切割面打磨平滑去除毛刺，打磨时管口应侧向下以防粉屑进入管内。
3）用铰刀沿管口内侧旋转去除锐边和毛刺使铜管切口平整光滑。也可用专用圆形铰刀同时对管口内外进行倒棱处理。
4）切割后应记录相应管道长度，以此作为系统充填冷媒的依据。
2.2 弯管：对于Φ12.7mm及以下铜管可用手直接弯管，<φ22.2mm使用弯管器弯管，≥ф22.2mm采用冲压弯头。弯管时，弯头两侧必须保持不小于管径2倍的直线部分。铜管的弯曲半径取3.5～4倍铜管直径d，椭圆率不大于8%。冷媒管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接。不得使用弯曲半径小于1.5d>
2.3 胀管：铜管对接时必须采用胀管工艺，将铜管用胀管器扩胀成承口，再进行承插钎焊连接。胀管器分为棘轮和液压两种，注意不得用扩口器进行胀口。首先选择合适胀管模具旋转套入胀管器的端头再将铜管套入模具的胀口上并旋紧紧固旋钮。慢慢将手柄压下进行胀管，并不断循环，当胀管到一半时将铜管旋转45度再继续胀管操作，以防止铜管出现裂缝。承插的胀管方向应迎着冷媒流向。胀管后组对的管道内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。承口深度不应小于管径。胀管后的内径D应为管道外径Φ+0.1mm～0.15mm。
2.4 扩口：铜管与机组螺纹接口连接时应对铜管端头进行扩口（扩喇叭口）操作。扩口应使用专用扩口器进行加工尺寸如表2.4所示。
表2.4 铜管扩口尺寸表
扩口操作步骤：
1）松开扩口器叉臂上的螺杆手柄和夹紧手柄，将叉臂伸入扩口横杆铰链端部。选择相应尺寸的锥形开口后将管子从扩口器底部往上推直到与夹具口水平对齐。
2）将叉臂向前滑动直到叉臂上的箭头碰到扩口横杆上的线为止。然后上紧夹紧手柄。
3）顺时针旋转螺杆手柄直到压力推杆松开。然后将螺杆手柄,夹紧手柄退松并使叉臂向后滑动卸下管子。
4）喇叭口应均匀，大小适中，以免扩小了连接时密封不好，扩大了管口容易开裂。扩完喇叭口后必须仔细检查喇叭口内表面质量，要求无划伤、不得呈歪斜状。然后在喇叭口上涂冷冻机油。
3 钎焊连接
本工法铜管采用钎焊进行连接，使用银钎焊料。将接头加热利用接头温度熔化钎料，经润湿和毛细管作用向焊缝间隙渗透填充。钎料经扩散并附着于铜管表面后凝固形成紧密牢固的连接。
3.1 焊前清洁：铜管接头应清洁光亮，无油污、无氧化层、无毛刺或凹凸以防止产生气孔或虚焊。采用锉刀和铰刀对管口进行处理，除去管口毛刺。清理时管口应侧向下,清理完应轻轻敲打管壁避免碎屑进入管道内部。管道外壁的油污涂料应采用湿布进行擦拭清除。
3.2 充氮保护：铜管焊接时需充入氮气进行保护焊接以防铜管被氧化。焊接时应保持焊接区域氮气微压（调节氮气瓶上的压力表使压力保持在3kg/cm2～5kg/cm2），让氮气定向充入正在钎焊的管道内。焊接完成应待铜管完全冷却后,方可停止充入氮气。充氮保护焊方法示意图如图3.2-1。铜管另一端可用铜管配套的塑料保护盖盖住，并用针扎几个小洞以起到节约氮气的作用并保证氮气在内部流动。
3.3焊接火焰和温度要求：钎焊温度应比铜管的熔点温度低，控制在650℃～800℃之间。钎焊必须使用氧乙炔火焰或氧丙烷火焰进行钎焊。同时为保证钎焊的温度要求，用外焰进行加热时，火焰应呈中性或略带还原性。但应注意外焰温度超过800℃时管子容易变形或熔化穿孔；利用焰心加热时温度较低，管子容易变黑影响质量和美观；一般采用内焰（火焰呈黄白色）进行加热焊接。
3.4 钎焊操作：
1)将铜管插入接头中，稍微旋转以保证焊缝间隙均匀。点燃火焰对铜管接头处加热。预热时应让火焰沿管道环向均匀加热至铜管变成暗红色。用钎料接触接头以判定接头处的温度。若钎料不熔化证明温度不足，需继续加热；若钎料迅速熔化表明温度已经达到钎焊要求可以开始焊接。继续加热以保持接头处温度在钎焊温度以上。
2)调整火焰方向使之朝向焊缝间隙，同时向接头缝隙处送入钎料，送料时使焊条和火焰呈45度角。利用接头的热量将钎料填入缝隙直至将钎缝填满，注意不得直接将火焰对准钎料使之熔化到钎缝内。对于φ40以上大口径管道，因其周长较长不容易加热均匀，可使用两支焊枪同时加热使接头处的径向与长度方向受热均匀，使钎料均匀填满钎缝，以保证质量。
3)当钎料全部熔化后应停止加热以防钎料不断往内渗透不易形成饱满的焊缝。钎焊操作宜向下或水平侧向进行，不宜仰焊和倒立焊接，接头的分支口一定要保持水平，如图3.4 。
4)分支接头在高处焊接时较难操作，加热温度不容易掌握，因此应避免在高处焊接分支接头。可在地上将分支管端口焊接上一段1m左右的短管，然后在高处对直管进行焊接。
5)钎焊后应继续吹入氮气直到铜管冷却。铜管须保持静止直至自然冷却结晶，以防熔化的钎料冷却时受到振动导致焊缝产生裂纹影响钎焊质量。用手触摸铜管不再烫手后用湿布冷却和擦拭连接部位（不能用冷水直接冷却）进行焊后处理。
4 铜管敷设
4.1 支架制作安装：
1）管道支架型式：φ22以下制冷铜管由于管道较小，可将成品抱箍设置于保温层外，以防冷桥产生。而对于φ22及以上铜管则应采用在管道外侧安装保温木垫（或PE托玛）后采用抱箍固定。对于并排安装的管道可用型钢支架敷设，如图4.1 。
2）支、吊架间距：水平管道支吊架最大间距如表4.1所示，对于并排垂直敷设的管道，可采用门型型钢支架，将立管统一放置在同一门架上，门架的间距可以取1.5m，且每层不少于两个。
3）支吊架设置要求：支、吊架位置应靠近接口，但不得影响接口的拆装。支、吊架的安装应平整牢固。管道与设备连接处附近应设独立支、吊架；管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m 设置承重防晃支、吊架。
表4.1 支吊架间距表
管 径（mm） | ≤20 | ＞20 |
支吊架最大间距（m） | 1.0 | 1.5 |
注：在液管和气管共同悬吊时，以液管尺寸为准。 |
4.2 成品配件的使用：
1）分歧管：冷媒管分支时必须采用专用的室内分歧管，室外Y型分支管进行分支。分支接头安装应使支管和主管处于同一水平线上，倾斜不得大于±30°，如图4.2-1，不可以垂直敷设。分支接头前后500mm的距离内不能设置急弯（90°拐弯）或者连接其它分支接头,，如图4.2-2，图4.2-3所示，以防引起冷媒偏流和冷媒流动噪音；分歧管的主管与水平面不得呈垂直状态，以免出现因气液分布不均匀而影响使用效果。
2）端管： 冷媒管系统的集液器和分液器必须使用端管进行集中分支。端管只能水平安装，不得垂直安装。
4.3 管道敷设：
1）将预制好的管道按编号运到现场顺序安装，管道安装按先干管、后支管的顺序进行。
2）明装管道成排安装时，直线部分应互相平行，管道之间应保持一定的间距，留有操作空间。管道曲线部分曲率半径应一致。
3）管道穿越结构伸缩缝沉降缝时，应在墙体两侧采取柔性连接或做方形补偿器。在管道保温层外皮上、下部留有不小于150mm 的净空。
4）铜管与机组连接时先用纱布蘸汽油将铜管外表清洗干净。在需要连接的铜管套上螺母后，在端部扩制喇叭口，喷上醚油或酯油，套入垫片后将两管对正用专用力矩扳手和扳手连接。操作时，一手用扳手固定管接头，另一手用力矩扳手旋转紧固，当听到咔咔声时即为上紧不可再用力。螺母扭力如表4.3。
表4.3 螺母扭力值表
外 径 | 扭 矩 | 外 径 | 扭 矩 |
kgf/cm | N/cm | kgf/cm | N/cm |
1/4(φ6.4) | 144～176 | 1420～1720 | 5/8(φ15.9) | 630～770 | 6180～7540 |
3/8(φ9.5) | 333～407 | 3270～3990 | 3/4(φ19.1) | 990～1210 | 9270～11860 |
1/2(φ12.7) | 504～616 | 4950～6030 |
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5 铜管的冲洗
铜管系统安装后应进行管道冲洗。采用分段吹洗方式:首先对各层水平管路进行冲洗,再对竖井垂直管路进行清洗,最后对室外机部分的管路进行清洗。操作步骤： 1）将氮气瓶压力调节阀与室外机的充气口连接好，将所有室内机的接口用盲塞堵好，同时留下一台室内机接口作为排污口。2）用手持木板抵住排污管口，调节氮气瓶的减压阀至5kg/cm2，向管路系统内部充气。3）当手抵不住排污口处压力时将木板快速释放，让脏物及水分随氮气一起排出。4）循环操作若干次直至无污物排出。判定方法是在管口用干净的白布观察吹出无污物水渍时为合格。
6 气密性试验
管道冲洗合格后必须进行系统试压确保系统严密性。具体步骤如下：
6.1 确定试压顺序和系统划分：管路系统可以划分成几个部分进行气密试验，以便加快作业进程并能更容易发现泄漏。划分方法同管路清洗。
6.2 将试压装置与机组连接：将氮气瓶，压力表，真空泵，冷媒钢瓶等接到室外机阀门处。试压装置如图6.2-1。其中压力表要求量程为6MPa，氮气瓶压力应不小于4MPa。
为便于将同一个系统的汽液管路连成环路进行试压，可以自制加压组件以提高施工效率，如图6.2-2。加压组件可以循环利用。
6.3 排除管路内空气：冷媒管路系统内的空气由于温度差容易产生水分，因此试压前应先用真空泵将管道中空气抽除，同时也排除混合气体气温变化对压力数值的影响。
6.4 充氮试压：
1)分次充氮：首先关闭室外机阀门，防止氮气流入室外机。打开氮气瓶的减压阀向管路内注入氮气。气密性试验压力应符合设计或设备技术文件要求（当设计无规定时可取2.8 MPa）。充入氮气时应逐步进行，切忌一下子将氮气开到试验压力值。分次充氮步骤如表6.4。
2)保压：气密试验结束后，系统仍应保持2.8 MPa 压力，以防气密性受破坏。为防止设备损坏,保压时间不宜超过30min。
表6.4 充氮压力值表
步骤 | 压力 | 持续时间 | 作用 |
1 | 0.3 MPa | 3分钟以上 | 可以发现大的泄漏 |
2 | 1.5 MPa | 3分钟以上 | 可以发现较大的泄漏 |
3 | 2.8 MPa | 24小时以上 | 可以发现小的泄漏 |
7 管道保温
7.1 制冷剂铜管保温采用橡塑材料胶水粘接。设计无规定时保温材料厚度见表4.7.1。
表2.7 保温材料厚度表
管 径 | 保温厚度 | 管 径 | 保温厚度 |
Φ6.4～25.4mm | ≥10mm | Φ28.6～38.1mm | ≥15mm |
7.2保温施工顺序：水平管道应由支管到主管，垂直部分从低点向高处顺序进行。施工时留下焊缝,分支,末端接口等处，待气密性试验合格后再对这些部位进行保温。
7.3 具体操作步骤：
1）切割：据测量尺寸用切割刀切出适合长度的橡塑套管，较大套管对剖时应将套管放在加工台上用直尺靠住，沿横向切割保证割缝平直。
2）清洗：用湿布将铜管上的灰尘及油污擦拭干净。
3）保护：在欲保温的铜管端部套上塑料保护帽，以防止铜管将保温材料割破。
4）套入：将保温管缓慢地套入铜管，注意速度不宜太快防止保温管被破坏。
5）对接：保温管对接时应在套管截面刷上胶水。应待胶水自然干至刚好不粘手时进行粘结，粘结时稍微用力将两表面对准压紧，确勿拉伸并静待一定时间后方可松手。压紧时应顺直管方向进行顺序压紧，不可断续压紧。防止粘结后的缝隙由于橡塑自身弹性重新张裂。
6）节点的保温：分歧管的保温应使用专用的配套保温套，如图7.3-1。气管和液管必须分开保温，严禁将气管和液管用同一个保温套管保温。对汽液管分别保温后再用长度为200mm的保温板包裹以避免抱箍与管道接触，如图7.3-2。套管与木垫接触时应先清理木垫外表的油污和杂物，并在木垫接触面上刷好胶水用力将套管与木垫挤住。铜管与机组接口处保温应采用机组自带的绝热垫附件，如图7.3-3。保温后用附带的夹子或尼龙扎带夹紧，如图7.3-4 ，确保保温材料与机组接头根部无有间隙。
7）包扎：对于明装制冷管道，为了提高观感质量可用包扎胶带对保温后管道进行包裹，包裹时以45度方向包扎，下一圈胶带覆盖在上一圈胶带的一半处，如图7.3-5 。
8）贴缝以及色标：保温套管切缝应设置于管道的上侧或背部。套管之间对接时应将切缝错开2CM，如图7.3-6 。套管外表卫生清理后用胶带沿纵向、横向切缝进行贴缝，贴缝应保持平直。胶带的宽度不小于50㎜。保温管外应用不干胶纸剪裁成色标箭头标明水流方向，红色代表气管，蓝色代表液管，绿色代表冷凝水。水平直管段可包色环，间距为6米/个。
8 真空干燥
为将管路系统内的空气和水份排出,必须进行抽真空干燥。其具体步骤如下：
1）室外机不抽真空，应先关闭室外机气侧、液侧的截止阀。
2）连接上带止回阀的真空泵。真空泵的真空度<-0.1mpa、排气量>40L/min。
3）接上真空表将真空泵运转2小时以上观察真空度，真空度应大于-0.1MPa，如达不到应继续抽1小时，如仍达不到说明有水分混入或漏气，需要检查。发现水分混入必须用氮气进行“真空破坏”：即在真空干燥后，把氮气加至0.05MPa，然后再抽真空。这样反复操作直到保持-0.1MPa真空度且压力不上升。
4）继续运转真空泵20min～60min关闭表式分流器全部阀门，再关闭真空泵。
5）停置1小时以真空表不上升为合格。如上升，表明系统内有水分或有漏气应继续处理。
9 冷媒追加
9.1追加准备：确认配管施工、配线施工、气密试验、真空干燥已完成。确认钢瓶内是否有虹吸装置。R410A为共沸混合工质，气相和液相的成分不同，必须采用液体追加方式：有虹吸装置必须采用钢瓶正立方式，无虹吸装置的必须采用钢瓶倒立方式。
9.2计算冷媒追加量：查阅铜管加工记录，将同一管径的长度相加得到液管长度，再根据表9.2计算加注量。切忌过量追加以防止液击。
表2.9 冷媒追加量表
液管直径()mm | 制冷剂量(kg/m) | 液管直径()mm | 制冷剂量(kg/m) |
22.2 | 0.37 | 12.7 | 0.12 |
19.1 | 0.26 | 9.5 | 0.059 |
15.9 | 0.18 | 6.4 | 0.022 |
9.3冷媒定量追加：真空干燥完成后，将钢瓶连接至液管截止阀维修口（保持所有截止阀关闭）打开加液阀，进行充注。应保证以液体形式充填。不可使用定量加液筒，必须采用电子加液器。当机组处于停止状态无法将冷媒全部加入时应打开气管和液管截止阀对整个系统供电预热，并在主机上设定“冷媒追加运转”。压缩机开始运转后，通过专用冷媒充填口加液。充填完成后，关闭加液阀后退出“冷媒追加运转”模式。冷媒充填完毕后应检查室内外机扩口部分是否有冷媒泄漏。
10 试运转
10.1 试运转前检查保温、电气、风管等已安装完毕，冷媒已充填完成。
10.2 通电预热：通电预热6小时以上，确认自检正常。
10.3 现场设定：选定遥控器，按照工况要求进行设定。
10.4自检试运转：打开自检模式，开始自检运转检查是否有配线错误、是否冷媒充填过量、截止阀是否打开。
10.5 运转测试：自检结束后采用正常模式进行运转，并确认室内外机组能正常运行；依次运行室内机,确认相应室外机组能进行运转；确认室内机是否吹出冷风(或热风)；调节遥控器的风量和风向按钮,检查室内机组是否动作；测试各种运行数据。
应注意的质量问题与安全措施
1液管不得向上装成“Ω”形，气管不得向下装成“凹”形；液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出；气体支管引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm。
2管道、管件内外壁应清洁、干燥；管道支吊架的型式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的管道应设单独支架。
3管道弯曲半径≮3.5D(管道直径)，其最大外径与最小外径之差不应大于0.08D。
4制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D 的压制弯管。
5铜管切口应平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面。
6铜管承插的扩口方向应迎介质流向。
7对接焊的组对管口内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。
8管道安装质量要求：VRV冷媒铜安装质量要求如表5.8所示。
表 8 安装质量要求
项次 | 项 目 | 允许偏差 | 检验方法 |
1 | 焊 缝 平直度 | 管壁厚 mm | ≤10 | 管壁厚的1/3 | 用样板尺检查 |
>10 | 1mm |
2 | 水平管道纵横方向弯曲度 | 0.001 | ≯20mm | 用水平尺,直尺拉线检查 |
3 | 立管垂直度 | 0.002 | ≯15mm | 用水平尺,直尺吊线检查 |
4 | 弯管椭圆率 | 8% | 用游标卡尺检查 |
5 | 弯管弯曲半径 | >3.5倍管径 | 用直尺检查 |
成品保护
1直管必须用端盖或胶带封口保存以防止水分杂质进入管道内部.
2盘管必须水平放置防止因自重引起变形；直管须用架子架空高于地面300mm以上。
3施工中的铜管若不能及时与设备连接，必须进行封口：短时间内可用胶带封口；长时间必须用钎焊法（夹紧管口，钎焊，封入0.2MPa～0.5MPa氮气）。
4保温材料堆放在室内清洁、干燥通风处，并有防水保护，带保护层的保温材料外包装在保管运输过程中不应拆除。
5安装用管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。
6管道搬运、安装、施焊时，要注意保护好已做好的墙面和地面。
职业安全与健康要求
1焊工必须取得操作证，方可进行作业。
2正确使用个人防护用品和安全防护措施，禁止穿拖鞋和光脚进入施工现场。在高空作业时，应系好安全带。
3用电设备必须有可靠的接地保护装置。
4焊接时，要加强易燃、易爆物的管理，氧气瓶与乙炔瓶的间距应大于10m，及时清除施焊点周围的易燃物。
5焊接时应注意避免被焊液烫伤并戴好护目镜。
6试压时应悬挂警示牌,并派专人看管,防止高压气体伤人。
