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为什么TnPM要在TPM中间加个n？为什么TnPM被定位为设备人机系统精细化管理体系？TnPM与传统的设备管理的区别在哪里？TnPM和设备管理是不是一回事？为什么TnPM会在推进过程中流于形式？本文将通过阐述设备管理模式的发展变化，尝试为读者揭开TnPM真相。 我们先一起回顾一下设备管理模式的发展脉络：从上世纪50年代以来，从世界范围来看，设备管理大体经历以下四个阶段：事后维修阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。 从事后维修阶段发展到预防维修阶段，其必然性体现在背后的生产和质量不断提升的高要求。也就是说，随着机器的复杂性不断提高以及社会化大生产的出现，机器设备的故障对生产的影响越来越大，特别是经济上的损失已不容忽视，于是在1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，设备管理开始进入防止故障、减少损失的预防维修阶段。 美国提出的预防维修，其基本含义是对影响设备正常运行的故障采取'预防为主'、'防患于未然'的措施，即在设备使用时加强维护保养，预防发生故障，尽可能在设备发生故障前作预防维修，以降低停工损失费用和维修费用。主要做法是以日常检查和定期检查为基础，从日常及定期检查中（随着设备复杂程度的不断变化，逐渐演变为岗位人员日常点检和专业人员的精密点检的分工协作模式，'点检'逐渐预防维修的代名词），了解设备实际状况，以设备状况为依据进行修理工作，以避免突然事故发生。 在美国提出预防维修的概念后，大约在上世纪30年代和40年代初，前苏联也开始推行设备预防维修制度，称为'计划预防维修制度'，这是以修理复杂系数和修理周期结构为基础的一种维修制度，按待修设备的复杂程度制订出各种修理定额作为编制预防性检修计划的依据，除了对设备进行定期检查和计划修理外，还强调设备的日常维护。 以点检为基础的预防维修和以定期计划性维修为基础的预防维修相结合，就构成了目前国内很多企业熟悉并实践的'点检定修'的核心内容。 再从预防维修发展到生产维修阶段，很多人就不理解了。既然已经到了预防维修阶段，那么企业的设备管理重点就是不断丰富和完善预防维修效果就好了，为什么还要提生产维修呢？ 生产维修模式的提出背景是科学技术的发展以及系统理论的普遍应用。1954年，美国通用电器公司提出了'生产维修'的概念，强调要系统地管理设备，对关键设备采取重点维护政策，以提高企业的综合经济效益。也就是说，在生产维修阶段，从总体成本最优的角度考虑，企业开始多管理模式的实践：对部分不重要的设备仍实行事后维修（BM），避免了不必要的过剩维修；对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。同时，由于更重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修，易于维修，这也就是维修预防（MP）策略。 从生产维修阶段开始，人们认识设备管理，就已经有了系统综合成本最优的概念。 细心的读者看到这里应该会意识到一个问题，那就是从事后维修再到预防维修再到生产维修，其实施的主体都是专业的维修人员。而事实上现场还有一个团队在这些设备管理模式中并没有被太多的关注到，那就是设备的操作运行人员。这些人天天在使用和操作设备，天天与设备接触，他们在设备管理中有着什么样的作用呢？ 设备的操作运行人员，在设备管理中的作用至少体现在两点，一是能否快速及时地把发现的设备故障苗头反馈给维修人员，他们具备不具备这样的能力？愿不愿意去传递这些信息？以及企业的制度支持不支持这种机制？二是如何避免因为对设备的不熟悉，或者行为不规范导致的误操作和使用不当，从而带来的严重的设备故障。 由于企业体制和分配机制的原因，很多企业的设备操作人员更关注的只是生产计划的能否按时完成或超额完成，从而获得更高的绩效回报，并不太对设备的状态好坏负责，也没有在设备管理维修方面发挥出更积极的作用。 1970年代，日本人通过导入所谓的自主维护机制，使设备操作人员和维修人员都能真正关注设备运行状况，保证生产任务的顺利完成，这种提倡全员参与设备维护的TPM管理理念为全球很多的企业所接受。TPM的总体架构如图1所示： 图1TPM的总体架构 从TPM开始，设备管理的关注主体，就不再是仅仅限于设备维修人员，而一定要把生产操作人员的作用发挥考虑和设计好。这种变化，是不以人的意志为转移的。也就是说，如果在考虑设备管理模式的时候认真思考和解决好生产操作人员与维修人员的关系及协作，则设备管理就会始终处于一种相对被动的局面，设备故障率的有效降低就会成为一句空话。一段时间，国内有一种言论，说TPM不是设备管理模式，简直是非常可笑。TPM＝T＋PM，PM（生产维修）是设备管理，考虑了操作人员作用（T）的TPM反而不是设备管理，这算是哪家的逻辑？ 日本的TPM从上世纪80年代开始在中国企业实践，但总体的成效并不完全尽如人意，很多企业接受和推进TPM管理一段时间后，就始终达不到企业管理者想要的效果。在通过多年来对50多家企业的调研和指导TPM的实践后，1998年，以李葆文教授为首的广州大学团队明确提出了更适合在中国这样发展中国家企业特点的'全面规范化生产维护'（TotalNormalizedProductiveMaintenance，简称TnPM）管理模式。TnPM继承了TPM的全员参与设备维护的理念，通过现场基础工作营造全员持续改善氛围，突出员工的行为规范为过程控制要点，并强调通过建立系统的检维修体系来实现设备综合效率和完全有效生产率最大化这个目标。TnPM的定义是这样的： TnPM是设备人机系统精细化管理体系的总称，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来提升设备综合效率的设备管理体系。 从定义上我们可以看出，TnPM是突出了n（规范）的TPM，为什么要特别强调规范？ 规范的作用一是告诉企业员工达到目标的有效方式，二是给了我们做事应该遵循的方法和途径，这种方式和方法途径，尤其适用于整体服从意识、员工素质和技能水平都相对日韩企业员工薄弱的中国企业员工。既然短时间内我们无法全方位大幅度提升员工素质和技能水平，唯一有效的解决途径就是设计好现阶段最优的做法，用于指导和要求我们的员工去遵守和执行到位。TnPM规范体系的意义如图2所示： 图2TnPM规范体系的意义 从企业管理的角度讲，任何导入新模式改变旧习惯的做法都会遇到阻力和障碍，导入TPM也一样，需要企业认真对待和重视这件事，当作一件事认真去推进。而实际上，很多导入TPM的企业管理者，并没有深入思考过这个问题，赶时髦相互攀比的心态非常常见。一个普通的技改项目，还需要去认真地落实资源、配备人手、明确计划、严格考核和过程监督。没有这些基础，TPM的成功就无从谈起。 另外一个失败或流于形式的原因，就是过于突出T（全员），而忽略了PM（生产维修）部分。仔细分析很多企业的TPM推进过程会发现，现场5S、持续改善、教育训练和自主维护成为了推进重点，与之相对应的，设备专业维修的各个模块，到底需要如何优化，却很好被涉及。事实上，设备专业维修模块，包括设备的前期管理、设备的日常维护、设备的点检、设备的状态监测、设备润滑、设备的备件管理、设备的检维修和故障管理等等。不是在这个优化后的基础上发展的T（全员），也就成为无源之水，缘木求鱼和本末倒置，流于形式就成为必然。 所以，我们在设计和推进TnPM时，除了坚持全员参与和持续改善的TPM核心理念外，TnPM通过近15年在国内外企业的实践，不断丰富和完善了自己的理论体系和实施模式。TnPM的重要特点是在自主维护管理的基础上，对企业设备人机系统检维修体系进行整体设计，搭建出'自主－专业检维修－维修预防'三闭环的维保体系。其核心是设备检维修模式（SOON）的建立。即通过策略--现场信息采集与分析--维修组织与资源配置--保养和维修行为规范等四个环节，建立严密的防护体系，达到最高设备产能和效率的释放及最低运行成本的目标。除此之外，TnPM在现场管理四要素、全员改善机制和员工技能提升及知识案例形成、设备管理信息化软件设计和设备全寿命周期系统评价（TnPM的五阶六维评价体系）方面都逐步形成了自己的推进路线图和阶段重点。TnPM的总体架构如图3所示。 图3TnPM的总体架构 与传统的设备管理和TPM相比，TnPM的主要创新包括： 1）把人作为设备人机系统的重要环节和管理要素，从人因失误防范的角度，把设备管理的范畴扩展到整个设备人机系统管理；过程中重视人员技能的培养和提升，重视一线员工的积极参与和经验智慧提炼。 2）实现了设备全寿命周期的覆盖，从设备前期管理到日常维护、润滑、备件管理、设备的检维修和故障管理、指标体系等等，建立清晰的设备管理主线； 3）构建了从设备管理目标、方针到管理机制、流程、管理规范和过程文件的完整设备管理体系架构； 4）通过一线员工的自主维护，实现设备小问题及隐患的及时发现与处理，为追求设备综合效率最大化提供了可能； 5）通过维修策略分类和故障分析工具及方法与应用，实现维修资源优化和合理配置，减少设备故障和降低维护成本。 6）实现了TnPM全要素的信息化平台支撑，用于固化管理流程和管理机制。 本文信息由学府咨询原创，转载请注明出处 设备管理、现场管理、TPM/TnPM体系推进、降本增效、设备/安全管理信息化软件、智能维护体系建设、ISO55000认证辅导，请选择学府咨询！
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