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1 总 则 1.1 内容和适用范围 1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或适用单位）应对热壁加氢反应器制造过程进行质量验收检验的基本内容及要求，也可作为委托驻厂检验的依据。 1.1.2 本大纲适用于是有化工工业使用的加氢裂化、加氢精制装置中的热壁加氢反应器。同类容器可参照使用。 1.2 主要编制依据 1.2.1 《压力容器安全技术监察规程》； 1.2.2 GB 150-1998《钢制压力容器》； 1.2.3 JB 4732-1995《钢制压力容器分析设计》； 1.2.4 加氢反应器设计文件； 1.2.5 ASME规范； 1.2.6 相关标准等。 2 原 材 料 2.1 主要钢种为2.25Cr-1Mo和2.25Cr-1Mo-0.25V、3Cr-1MoV、冶炼工艺应采用电炉熔炼加炉外精炼、真空脱氧。 2.2 依据采购《技术协议》审核主体材料（含焊材）质量证明书，材料牌号及规格、锻件级别、数量、供货商等。 2.3 主体材料应进行外观、热处理状态、材料标记检查。 2.4 筒体、封头、进出口法兰及盖、法兰接管等主要承压件的化学成分、回火脆性敏感系数、常温机械性能、高温机械性能、夏比冲击试验、晶粒度及非金属夹杂物（指锻件）、硬度、回火脆性倾向评定、无损检验及取样部位、试验数量、模拟热处理状态应与采购《技术协议》规定一致。材料复验应按《压力容器安全技术监察规程》、采购《技术协议》规定执行。 2.5 内件、主螺栓、主螺母、裙座等材料检验应与采购《技术协议》规定一致。 2.6 螺栓和螺母应逐件进行硬度测试，按采购《技术协议》验收。 2.7 ≥Ф50棒料加工的螺栓粗加工应进行超声波检测，按采购《技术协议》验收。 2.8 基材焊接材料和堆焊材料检验应与采购《技术协议》规定一致。 2.9 凡在制造过程中改变热处理状态的主体材料，应重新进行性能热处理，其机械性能应与母材规定的要求一致。 3 焊 接 3.1 焊工作业必须持有相应类别的有效焊接资格证书。 3.2 制造厂应在产品施焊前，根据图样、采购《技术协议》及JB 4708-2000的规定完成焊接工艺评定。 3.3 主要焊接工艺评定至少覆盖基体焊接工艺评定、堆焊工艺评定、异种钢焊接工艺评定三类。 3.4 焊接工艺评定报告应经相关单位确认。 3.5 根据评定合格的焊接工艺核查焊接工艺指导书。 3.6 焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。 3.7 Cr-Mo钢焊接前应预热、焊后应及时进行消应力处理。 3.8 焊接返修次数应与采购《技术协议》规定一致，所有的返修均应有返修工艺评定支持。 3.9 厚壁深焊缝应采用窄间隙自动焊接。 3.10 焊缝检查： 3.10.1 承压焊缝熔敷金属应进行化学成分和X系数检查，取样数量级分析结果按采购《技术协议》验收。 3.10.2 承压焊缝（含热影响区、母材）最终热处理后应逐条进行硬度检测，按采购《技术协议》验收。 3.10.3 鞍座式接管角焊缝，应尽量在平焊位置进行焊接，并应检查焊脚高度及圆滑过渡情况。 3.10.4 焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷。 3.10.5 内件角焊缝应连续焊，焊脚高应符合图样规定。 3.10.6 堆焊层应进行化学成分分析，取样部位、数量按采购《技术协议》验收。 3.10.7 堆焊层应用仪器测试法和取样化学分析法进行铁素体数测定。两种方法的取样部位、数量，按采购《技术协议》验收。 3.10.8 法兰密封面堆焊层应进行硬度测试，按采购《技术协议》验收。 3.10.9 如果图样中有要求，法兰密封面的表层堆焊及加工应在最终热处理之后进行。 4 无 损 检 验 4.1 无损检验作业人员应持有相应类（级）别的有效资格证书。 4.2 所有承压锻件粗加工后应进行超声波检查，按采购《技术协议》规定验收。 4.3 所有承压锻件精加工后应进行磁粉检查，验收标准按JB/T 4730-2005Ⅰ级要求。 4.4 所有承压板材应 进行超声波检查，按采购《技术协议》规定验收。 4.5 承压焊缝的无损检验： 4.5.1 A、B、D类焊缝焊后、热处理后、水压后应进行100%磁粉检验，按JB/ T4730-2005Ⅰ级要求。 4.5.2 A、B、D类焊缝焊后、热处理后、水压后应进行100%超声波检验，按JB/T 4730-2005Ⅰ级要求。 4.5.3 A、B、D类焊缝焊后应进行100%射线检验，按JB/T 47320-2005Ⅱ级要求。 4.5.4 壳体与裙座的连接接头及裙座上Cr-Mo钢接头内外表面焊后、热处理后、水压试验后应进行100%磁粉检验，按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。 4.5.5 壳体与裙座的连接接头及裙座上Cr-Mo钢接头、碳钢接头焊后、热处理后、水压试验后应进行超声波检验，探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》的规定。 4.6 堆焊层及不锈钢焊接接头无损检验： 4.6.1 不锈钢堆焊层应进行100%超声波检查，其贴合度、焊接缺陷、探测面等验收应按采购《技术协议》和JB/T 47320-2005的规定。 4.6.2 不锈钢堆焊过渡层、复层焊后均应进行100%渗透检查，按按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。 4.6.3 分配盘支持凸台转角处、法兰密封面、内件与筒体连接角焊缝水压试验后应进行100%渗透检查，按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。 4.6.4 Cr-Mo钢堆焊层应进行100%超声波检查，按采购《技术协议》和JB/T 4730-2005验收。 4.6.5 Cr-Mo钢堆焊层（凸台）加工后表面进行100%磁粉检查，按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。 4.6.6 不锈钢内件分配盘、冷氢盘、支持盘的所有焊缝应进行100%渗透检查，按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。 4.6.7 热电偶口对焊接缝应进行100%射线检查，按JB/T 4730-2005Ⅱ级验收。 4.6.8 热电偶口所有焊缝应进行100%渗透检查，按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。 5 尺寸检查和预组装 5.1 筒体机加工后或校圆后的几何形状应进行检查。 5.2 封头冲压后的几何形状应进行检查。 5.3 弯管成形后几何形状应进行检查。 5.4 所有不锈钢堆焊层厚度应进行检查。 5.5 整体尺寸、管口方位及伸出高度应进行检查。 5.6 内件支承圈的水平度应进行检查。 5.7 分配盘、支持盘、冷氢盘平面度、弯曲度、扭曲度应进行检查。 5.8 分配盘、格栅加工组焊后应在模拟壳体内进行预组装检查。 5.9 预装后分配盘应逐盘编号，并做好带有编号的装配筒图和文本说明，随箱发货。 5.10 入口扩散器、冷氢分配管、出口收集器、内部支持件组装及焊接尺寸检查。 5.11 分段交货出厂前应进行预组对，现场合拢组焊前应进行工件外观、施工条件等检查，如转胎、焊接设备、焊材库、热处理设施，加热工具，检验检测仪器、起吊及运输设备等准备情况。 6 热处理及试板 6.1 母材热处理： 6.1.1 筒体热成型、封头热冲压及弯管成形后必须进行性能热处理（正火+回火或调质）并带母材试板。 6.2 中间热处理按采购《技术协议》规定，Cr-Mo钢焊后的中间热处理不能用消氢代替。 6.3 最终热处理前检查： 6.3.1 所有的焊接件和预焊件应完成焊接。 6.3.2 反应器应进行内外表面外观检查，工装焊接件应清除干净。 6.3.3 凸台与筒体连接部位应圆滑过渡，不得有棱角、突变等。 6.3.4 母材试板、焊接试板应齐全。 6.3.5 产品最终热处理前的各项检验应已完成。 6.4 设备最终热处理： 6.4.1 热处理工艺用热电偶的数量及布置、热处理温度及时间等应按采购《技术协议》的规定，主体焊缝应逐条记录中间热处理和最终热处理的次数、保温温度、保温时间及升降温速度。 6.4.2 现场合拢缝的局部最终热处理，其热处理装备、热电偶布置、数量、热处理温度及时间等应按采购《技术协议》规定。 6.5 试板 6.5.1 母材试板的性能应符合采购《技术协议》中材料的规定。 6.5.2 焊接试板的数量、检验项目、性能结果应符合采购《技术协议》和JB 4744的规定。 7 压力试验及包装发运 7.1 水压试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等按图样和采购《技术协议》规定。 7.2 热电偶组合件组焊后应进行氦渗漏试验，其试验压力、保压时间、验收按采购《技术协议》规定。 7.3 分配盘、冷氢盘应进行充水试验，其冲水高度、保持时间按采购《技术协议》规定。 7.4 壳体外表面应喷砂除锈，达到GB 8923-1998中Sa2.5级的规定。 7.5 壳体外表面油漆应按采购《技术协议》和施工图样规定。 7.6 所有接管法兰面保护应按采购《技术协议》规定。 7.7 装箱前备件型号、数量清点，应与清单一致，并符合采购《技术协议》。 7.8 壳体内应充氮保护。 8 其它要求 8.1 材料代用 8.2 主体承压锻件补焊应征得业主和设计单位的书面同意。 8.3 承压螺栓的螺纹加工应用滚压成型。 8.4 筒体排版图须经设计单位签字确认后才能施工。 8.5 主螺母每种至少做一件承载试验，具体按采购《技术协议》规定。 8.6 其它特殊要求按采购《技术协议》执行。 9 加氢反应器驻厂检验主要控制点 |
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