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先来从基础看起，有点耐心哟 磨削表面粗糙度Ra0.02--0.04μm、精度h4--h5的轴颈时，都是在昂贵的高精度平面磨床上进行。但一般厂却没有高精度平面磨床，要磨削出这样的低的表面粗糙度，如此高的轴颈精度是非常困难的。我们在现有设备M131W普通外圆平面磨床上进行大量试验，并对其进行必要的检测、刮研和调整，通过修整和精细的平衡砂轮，在磨粒上合适整出更多的等高微刃，就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销，能有效地磨削出精度h4--h6，粗糙度Ra0.02--0.04μm的零件。该法简单，方便易行，效果颇佳。 开始之前我们先来看一下牛人的 磨床磨削操作基本步骤 : (1)清理工作台和工件表面，检查磨削余量。 (2)粗磨a基准面，磨平即可。 (3)粗磨上平面、槽底面。测量厚度尺寸和槽深尺寸，保证上平面和槽底面有01～02mm余量。表面粗糙度为r。08pm。 (4)精磨a基准面，保证厚度有01～02mm余量，表面粗糙度至r。08p-m。 (5)用精密平vl钳卡紧上、下平面，以槽边(侧面)找平，以槽边找直，粗磨b基准，翻转精密平l：1钳，粗磨c基准，保证垂直度。 (6)分别以b、c面为基准，用吸盘装夹工件，依次粗磨、精磨b、c面的相对面，表面粗糙度至要求。 (7)精磨8、c基准面，保证与相对面的平行度误差 小于002mm，与相邻面的垂直度误差小于0002mm。 (8)将工件装夹在电磁吸盘，用百分表找正工件100mm外侧基准面，使之与工作台纵向进给方向平行，如图4-3所示。 (9)修整砂轮周边和端面，将两端面修成内凹形。 (10)移动砂轮架，调整工作台行程距离。 (11)磨削凹槽底面。将砂轮靠近凹槽侧面，用切入法磨削凹槽底面，留精磨余量005～007mm，槽底面对底座底面的平行度误差小于002mm。当砂轮靠近凹槽另一侧面时，注意观察接触火花状况。 (12)精修整砂轮。 (13)精磨凹槽底面。将砂轮靠近凹槽侧面，用切入法精磨凹槽底面至顶面尺寸为20一：。21 mm，镗凹槽底面对底座底面的平行度公差为002mm，表面粗糙度为r。089m。 (14)砂轮架在垂直方向使砂轮与槽底平面退出005～010mm的距离。 (15)通过砂轮端面用切入法磨削凹槽左侧面，至左端面(30±0015)mm，对凹槽左侧面的平行度公差为002mm，对底座底面a的垂直度误差小于002mm，表面粗糙度为r。08ttm。 (16)磨凹槽另一侧面，保证槽宽为40025mm，对凹槽左侧面的平行度误差小于002mm，对底座底面a的垂直度误差小于002mm，表面粗糙度为r。0。8tim。 不懂磨削基理如何来做出高精度、低粗糙度呢？ 磨削原理 磨削原理的研究内容主要包括磨屑形成过程、磨削力和磨削功率、磨削热和磨削温度、磨削精度和表面质量、磨削效率等，目的在于深入了解磨削的本质，并据以改进或创造磨削方法。 磨屑形成过程 磨粒在磨具上排列的间距和高低都是随机分布的，磨粒是一个多面体，其每个棱角都可看作是一个切削刃，顶尖角大致为90°～120°,尖端是半径为几微米至几十微米的圆弧。经精细修整的磨具，其磨粒表面会形成一些微小的切削刃，称为微刃。磨粒在磨削时有较大的负前角（见刀具）,其平均值为-60°左右。磨粒的切削过程可分3个阶段（图）。①滑擦阶段：磨粒开始挤入工件，滑擦而过，工件表面产生弹性变形而无切屑。②耕犁阶段：磨粒挤入深度加大，工件产生塑性变形,耕犁成沟槽,磨粒两侧和前端堆高隆起；③切削阶段：切入深度继续增大，温度达到或超过工件材料的临界温度，部分工件材料明显地沿剪切面滑移而形成磨屑。根据条件不同，磨粒的切削过程的3个阶段可以全部存在,也可以部分存在。磨屑的形状有带状、挤裂状和熔融的球状等(图2), 可据以分析各主要工艺参数、砂轮特性、冷却润滑条件和磨料的性能等对磨削过程的影响，从而寻求提高磨削表面质量和磨削效率的措施。 磨削原理图 1、超精磨削机理 超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低. 2、对普通平面磨床的检修 为了在变通平面磨床磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，应对旧变通平面磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。 （1）检修床导轨 1. 检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm;接触点要求12--14点（25×25）mm。 2. 检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm;在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm;接触斑点要求12--14点（25×25）mm。 （2）检修滑鞍座导轨 1. 检测和何等刮滑鞍座V形导轨;在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm;接触斑点要求10--12点（25×25）mm。 2. 检测和何等刮滑板鞍座平导轨：V形导轨的不平行度，在全部长度上不得超过0.02/1000mm;接触斑点要求10--12点（25×25）mm。 （3）调整砂轮主轴与轴瓦的间隙 在砂轮主轴轴径上涂色与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表盛面，接触斑点应达到点12--14点（25×25）mm，此后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025--0.005mm。这样，可以克服在磨削中工件中出现棱圆的弊病。 （4）平衡砂轮主轴电机与砂轮 由于砂轮主轴电机的振动对工件表面粗糙度的影响很大，所以砂轮主轴电机需要经过平衡，砂轮应进行两次平衡;用金刚石笔修整砂轮后进行一次粗平衡，再用油石或粗车后的砂轮经细密的修整后做一次精平衡。 3、精、细两次何等整砂轮 为使磨削出的工件能达到表面粗糙度Ra0.02--0.04μm，采用下述两 种方法之工进行精，细两 次修整砂轮。 （1）用金钢石笔精修，再用精车后的砂轮细修轮，可以满足表面粗糙Ra0.4--0.8μm的要求，要磨削出Ra0.02--0.2μm就非常困难。但是，如果用金刚石笔精修后，再用精车后的砂轮细修，则完全可以达到这种要求。 细修时可采用TL60#ZR1--ZR2的砂轮，直径φ100mm左右。先将砂轮夹紧在一根心轴上，再在精密车床上精车外圆，以消除偏摆。之后在平面磨床进行细修砂轮，即用砂轮精磨砂办公轮。 修整砂轮时靠头架带着转动，其转速要低，经贸部为80--100r/min，进给时要小，往复一次经贸部为0.002mm，工作台往复运动速度低于0.3m/min，需经多次往复合适整。修整砂轮和被修整砂轮旋转方向相同，即两者接触点的线速度方向相反。冷却液要充分，以便把浮动的砂粒冲掉，防止磨削过程中有浮砂拉毛工件表面。 砂轮经过精、细两次修整后，在砂轮的磨粒上可修整出更多的等高微刃，砂轮修整完毕后，再用毛刷去掉被修整砂轮表面的砂粒。磨削前，对冷却液要进行严格的过滤。磨削时，冷却液要充分，防止烧伤工件表面。 （2）用金钢石笔精修，再用油石细修 先用锐利的单颗粒金刚石笔精修，大砂轮磨粒上可修出较多的等高微刃，再用油石（或砂条）进行细修，即在精修的基础上，在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。 用金刚石笔精修时，砂轮修整器的安装要正确。但进给量每次不得大于0.005mm，纵向进给量建议用最低值。在修整砂轮过程中，要注意听声音，以听到均匀的沙沙声为最佳。若听到忽高忽低、渐高渐低、甚至发出嘟嘟的不正常的响声时，就应该检查工作台是否爬行，冷却液是否充裕，金刚石笔是否锋利。经过金刚石笔精修后，再用油石进行细修。油石要在幸而平面磨床上用砂轮磨平。细修时，油石必须与砂轮圆周表面平等，轻微接触，缓慢地纵向移动2-3次即可。 经过精、细修整后，可用手指顺着砂轮的旋转方向，轻轻地靠近砂轮工作表面，并作纵向移动，此时若有平整光滑感如接触镜面似的感觉即可;若有磨粒刺手的感觉时，可用剪去2/3刷毛的漆刷轻轻刷去砂轮表面的浮屑。 4、磨削用量 用M131W型普通平面磨床进行超精度磨削时,保证有效地达到表面粗糙度Ra0.02μm的经验磨削量。 工作线速度m/min 4--10 磨削时工作台纵向进给速度(mm/min) 50--100 磨削深度(mm) 0.0025--0.005 磨削时横向进给次数 1--2 无火花光磨时工作台往复次数 4-6 半径上的磨削余量(mm) 0.003--0.006 可达到的表面粗糙度(μm) Ra0.02--0.04 5、磨削注意事项及可能出现的问题 （1）磨削时要注意砂轮与要件的接触情况 当工件表面接触砂轮时,可听到咝咝的连续声,工件表面的水迹可被放置的砂轮带走,同时可见微弱的火花,昆时即可加大冷却液,冷却液的浓度比普通磨削用的皂化液稍高,但要求过滤清洁,而后进行进给。每次进给量为每双行程0.005mm，磨削到最后，直至无火花为止。此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮微微向工件夺进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，这样不保证了工件表面粗糙度可达Ra0.02μm。 （2）防止工件膨胀 夏季磨削时，机床照明灯有能靠近工件，以防止灯炮散热致使工件膨胀而影响磨削质量。 （3）工什表面拉毛 这是冷却液不干净或砂轮表面有浮砂造成的，要严格近滤冷却液或将浮砂刷掉。 （4）有局部烧伤 这是由于冷却液不充分，进给量过大，或砂轮用钝所致。 （5）工件表面局部有波纹 加工完毕，工件表面绝大部分很好，但局部有微细的波纹。这可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，需根据具体情况，采取相应措施加以解决。 6工件检测 在三级平板上，用百分表检测各相关要素的位置精度。外形尺寸用外径千分尺测量，深度尺寸用深度千分尺测量，槽宽用内径表或卡规检测。 7知识要点 用精密平口钳保证垂直度和平行度如图4-4所示。精密平口钳上各面之间均具有很高的垂直度或平行度，各面之间的角度为90。±30'，如装夹平面与精密平口钳安装底面垂直，可以保证其垂直度。精密平口钳安装底面与端面垂直，因此，工件一次装夹后，通过翻转精密平口钳，可以磨出互相垂直的基准面。这种方法适用于小型精密工件的磨削。 磨削操作步骤 (1)清洗擦净毛坯，清除毛刺。 (2)将工件放在电磁吸盘上装夹，若平面a变形误差较大，可用垫纸法垫实，并找平b面。 (3)修整砂轮。 (4)粗磨B面，留磨削余量008～01mm。 (5)粗磨a面，留磨削余量008～01mm。 (6)精修整砂轮，可将砂轮适当修窄。 (7)半精磨b面，留磨削余量003～005mm，表面粗糙度为r。04tlm。 (8)半精磨a面，表面粗糙度为r。04m。 (9)精修砂轮。 (10)精磨B面。 (11)精磨a面，保证厚度为(5±001)mm，表面粗糙度为r。04肛m，平行度误差小于0005mm。 磨具磨床磨削： grinding001 交流投搞微信：2105551090 磨具技术｜磨床应用｜磨削技术｜砂轮选型
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