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全员参与生产管理(TPM)的由来

 Purefact 2016-05-12

 一、 TPM的定义和背景


        TPM (Total Productivity Management):全员参与生产管理。


        TPM的导入背景:


        1950年代时,美国的武器经常出现故障,所以美国军队就导入保养的概念进而推广到各其他产业并把此观念引入日本。


        1960年代日本TPM之父中岛清一组织团队到美国去考察,回到日本后,于1964年成立了JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance:日本设备维护协会),JIPM最初的观念是 设备保养(PM),希望每家工厂都要致力于设备保养。到了 20世纪70年代观念开始发生 转换,从保养的概念变成生产力的强化;20世纪80年代末,日本的电装工厂开始推行 TQC (Total Quality Control全面质量管理),把TQC与TPM相结合,推出了“日本电装 TPM”,于20世纪80年代末申请通过了 JIPM优秀奖。之后,JIPM认为这种方法对整个TPM活动产生了革命性的启发。所以,于1989年,JIPM对TPM的概念作了重新的定义, 由以前局限为生产现场的PM定义为全公司的PM即TPM,架构也由原来的5个支柱活动 变为8个支柱活动(个别改善、自主保全、计划保全、品质保全、教育训练、产品和设备 开发管理、间接部门效率化、安全卫生环境),设立的7个奖项的想法也发生了改变。

 二、 TPM奖介绍


        TPM奖的目的是:依托设备管理的近代化及设备管理技术的开发促进,以期强化革新 企业的竞争力,并对产业的发展有所贡献。因此日本工厂设备保养协会(PM协会)在 1964年制定了 TPM奖审查及表彰规程,并设以下7种类别奖项。


        1989年,TPM的定义改为全公司的TPM,目前以推行全公司的TPM的工厂为审查及表彰的对象,包括:


① TPM世界奖


② TPM特别继续奖


③ TPM特别奖


④ TPM第A类优秀继续奖


⑤ TPM第A类优秀奖


⑥ TPM第B类优秀继续奖


⑦ TPM第B类优秀奖


        优秀奖(即A、B类优秀奖及优秀继续奖)强调的是以厂长的角度来看工厂的问题, 如何经营这个工厂,强化工厂的管理,强调损失的降低,注重中间过程,制造出的产品没有不良、符合交期、没有客诉。


        特别奖强调的是以总经理的角度来看工厂的问题,面对很多的分厂,如何经营才能让 整个公司获利,更多地在思考产品成本、利润。比如:矿泉水的瓶子和盖子是否太厚?可以不用另外贴标签吗?标签能否和瓶子相结合?


        世界奖是以董事长或投资者的角度来看这个工厂所面临的问题,如何让公司永续经营,关注投资回报的最大化,如投资100元,希望回报1000元;公司现金流量制约条件的排除。


        为什么会有这样的逻辑?TPM的想法:①工厂的管理要在健全和稳定的基础上,再思 考如何获利。②如何让这家工厂历经多年都不衰退。就如学习武功,先学马步,再学招式,如此一步一步有逻辑有节奏地深入。


        另外,A类与B类优秀奖的差异在于:活动内容不一样。A类是开展个别改善、自主保全、计划保全、品质保全、教育训练、开发管理、间接部门效率化、安全卫生环境这8大支柱的内容;B类是开展个别改善、自主保全、计划保全、教育训练、安全卫生环境这5大支柱的内容,并将品质保全的改善内容纳入个别改善支柱。A类和B类优秀奖的合格标准是依据审査标准C的审査项目,70分以上合格(最高分为100分);特别奖的合格标准是依据审査标准B的审査项目,70分以上合格(最高分为100分);特别继续奖的合格标准是依据审査标准A的审査项目,80分以上合格(最高分为100分);世界奖的合格标准是依据审査标准S的审査项目,80分以上合格(最高分为100分)。

        

  1. TPM奖申请资格


        (1)申请资格


        ① 工厂才具有TPM奖申请资格,单一部门或生产线不具有申请资格。


        ② 导入TPM活动且具有显著效果的工厂。


        ③ 申请工厂,于TPM奖本审查实施前需具有3年以上的TPM活动实绩,申请B类的 工厂,需有2年以上的TPM活动实绩。


        ④ 得奖后要申请更上一层的奖项前,需持续维持活动2年以上。如有特殊状况,比 如:申请工厂将暂时关闭,则可免除此条件。


        ⑤ 各奖项的特殊申请资格请参阅奖别介绍。


        ⑥ 各奖项得奖后,仍可重复挑战同一奖项。


        ⑦ 审查申请前1年内,如曾发生污染、爆炸、火灾、有重大伤亡事故或丑闻时,PM 奖营运委员会将决定是否受理申请。


        ⑧ 欲申请的工厂请详细阅读各年度(申请简章)的内容,依规定申请。


        ⑨ 与记载不符的申请,TPM奖营运委员会会针对申请单位个别处理审查事宜。


        (2) 各奖之间关联年限介绍:


        ① TPM优秀第B类奖


·资本额未满5亿日元或者从业人员未满500名,处于自主保全活动第5步骤展开阶段中。


        ② TPM优秀第B类继续奖


·从TPM优秀第B类奖受奖当年起,原则上TPM活动持续、维持2年以上,并且能够向上提升的工厂。


        ③ TPM优秀第A类奖


·资本额5亿日元以上或者从业人员500名以上,从TPM优秀第B类受奖当年起,原则上经过3年以上的工厂,处于自主保全活动第5步骤展开阶段中,也有评奖的资格。


        ④ TPM优秀第A类继续奖


·从TPM优秀第A类奖受奖当年起,原则上TPM的活动维持、继续2年以上,并且能够向上提升的工厂。


        ⑤ TPM特别奖


·从第A类优秀奖受奖当年起,原则上经过3年以上,且TPM的活动内容有显著提升并开展独其特色的活动,其成果杰出的工厂。


        ⑥ TPM特别继续奖


·从TPM特别奖受奖当年起,原则上经过2年以上,且以TPM世界奖的水平为目标,其关TPM的活动能向上提升的工厂。


        ⑦ TPM世界奖


·从TPM特别奖受奖当年起,原则上经过3年以上,且其有独创性的TPM活动并成果杰出。


        以上TPM各类奖项受奖后,原则上经过3年以上可以再申请同样奖项;TPM各类继 续奖项受奖后,原则上经过2年以上可以再申请同样奖项。


        (3)挑战TPM优秀奖的要件及简介


        从以上内容可以看出:


        ① 评奖以工厂为审查单位。


        ② 必须是会员,且在评奖之前入会。


        ③ 推行TPM活动3年以上,在审查前1年,若有重大工伤事故,则取消获奖资格。 如:有人死亡、火灾、重大污染事故等。


        ④ 优秀奖升级到优秀继续奖,要审查2年的数据。


        ⑤ 获得TPM世界奖的最短时间是9年。


        ⑥ 若要公司卓越,至少要拿到优秀继续奖,这样才能有明显的企业利益提升。例如:J工厂从优秀奖到特别奖花了 4年,利润提升了 230%。


2. TPM奖审查程序


        审查需要2次:初审和本审。若要申请2016年奖项,JIPM于2015年2~5月安排初审,当天7~8小时的初审就会告知是否通过初审。若工厂规模很大,则有可能审查2天; 若合格,在1~1.5个月后再提交书面报告,即7月之前。9~11月,安排本审,若通过,则在下一年度2月在JIPM网站上公布。3月,到日本领奖。届时,将在日本举办巧思展览 即全世界在推行TPM方面的创新。


        若发生重大事故时,就将取消资格,来年再做审查,而且必须要进行特别指导。


        重大事故发生时则:


        ① 在合格与否判定前,发生公害、灾害、死亡事故等重大事故时,无论原因为何,本 年度以不合格判定,来年以后,必须接受特别指导。


        ② 表彰仪式之前发生,依①的准则。


        ③ 受奖后,该年发生重大事故时,本年度受奖取消,奖牌收回,来年以后,必须接受 导。


        ④ 受奖当年度发生时,必须与PM奖审查事务局联络,并提交事故报告书,内容如下:


·公司、工厂名


·所在地


·事故发生的日期、时间


·事故发生的场所


·死伤病


·事故发生的状况


·灾害状况


·事故的对应对策


·防止再次发生的对策


        3. TPM奖的重点区分

等级

TPM (优秀奖)

part(12级)工厂的竞争力强化

TPM (优秀继续奖、特别奖)part确立企业在新的竞争场 合的竞争能力

TPM (特别继续奖、世界奖)part,确立企业维持“繁荣”的竞争能力条件

活动

重点

1. 明确经营的方向,储存制 造现场的基础力

2. 强化制造现场的QCD (品质、成本、交期

·彻底排除显在损失

3. 产品、设备开发管理

·产品、设备的同步开发 

·建构开发管理的基本体系

4. 建构以安全为主体的明亮的工作环境

1. 强化制造现场的基础力, 具备强有力的组织

2. 确立开发、制造、业务的

QCD (品质、成本、交 期)

·潜在和显在损失的彻底排

除活动

·从生产活动扩展到全部门

活动

3. 扩大附加价值的个别改善 ·改善型新产品的开发 

·改善型生产系统的开发

4. 环境保全活动

1. 保持生产现场的基础力及维持力(日常管理)

2. 以业务市场调研及产品制 造工艺流程来确立QCD (品质、成本、交期

·维持显在和潜在损失的最小化

·损失的预先防止

3. 全公司附加价值活动的强化及充实

·革新型新产品的开发 ·革新型生产系统的开发

4. 资源保全活动

        显在损失即看得见的损失,比如:故障、不良、余料、边料等。例如: 1吨的牛奶投 下去,其他工厂可以装10 000包,而自己的工厂只能装9 000包。这就是看得见的生成率 损失。


        潜在损失即看不见的损失,必须要比较才会知道。比如:收购别人牛奶的价格,只有和其他对手比较才可以知道贵或者便宜。所谓潜在就是“在水平面以下”的问题,关键在于需主动去发现问题,否则是不知道的;显在的损失是眼睛就看得见,利用一些报表就可以发现,比如不良损失,我投入10000元,良品率只有90L,很明显就有10L的不良损失;故障亦是如此。比如做矿泉水瓶子注塑成型的材料用贵了,就属于潜在的损失,只有仔细观察和检讨之后才会知道,否则配方用贵了,材料用贵了都不知道。例如J工厂有 一个改善案是产品的材料用贵了,开始不知道,透过分析才发现,经过改善节省90万元人民币/年。


来源:本文摘自《如何成功打造 世界卓越工厂》,购书请点击“阅读原文”。

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