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压力容器检验管理制度 1 总则 1.1 在制造压力容器的过程中，操作者必须遵循有关规程、标准、设计及工艺技术文件的规定，并认真实施自检、互检，确保压力容器的制造质量。 1.2 凡图纸上有“△”及“△△”标记的零件，质控部根据“工序流转检验卡”编制检验记录表。 1.3 “工序流转检验卡”随工序在操作者之间传递，每道工序完工时，操作者自检合格后签字交检，检验员检验合格并签字后转入下道工序施工。上序手续不齐全，下序操作者和检验员应拒收拒验。 1.4 检验记录表由检验员记录并签字，产品制造检验完毕，检验员汇检验责任工程师验记录及试验报告交质控部归档。 1.5 检验员必须严格按图纸、工艺要求、检验和试验规程等，对每道工序进行检验。发现质量问题及时填写“不合格品评审处置报告”，交检验责任工程师处理。在问题未处理前，不得转下道工序。 1.6 检验员必须在检验记录表上详细填写检验数据，对检验结果作出合格或不合格的明确结论，对返修要有详细记录。 1.7 产品制造工序控制详见“工序控制一览表”。 2 材料及标记移植控制 2.1 受压元件材料出库时必须经材料检验员核实材料标记，并在“工序流转检验卡”上签字确认，产品完工后将“受压元件材料发放检查记录”(检表 02)交质控部归入产品质量档案。 2.2 车间自行下料的零件，下料前由车间作标记移植，车间检验员到现场确认后，在“工序流转检验卡”上盖章后下料。在加工过程中，如钢印被切削或覆盖，需重作标记移植，并交车间检验员检查确认。 2.3 标记移植应符合YZ/02RZ-材管07-2012 “标记移植管理制度”。 3 机械加工件质量控制 3.1 认真检查机加工受压元件的标记移植。 3.2 按图纸工艺要求，检查加工尺寸，表面光洁度等，合格后方可转序。 3.3 经热处理和表面处理的零件，必须有相应的检验合格手续。 4 压力容器组装前的质量控制 4.1 切割：按下料规定，检查划线(心线)、切割线上存留的“样冲眼”、切割件的飞溅清理、切割件的数量及标记，合格后予以转序。 4.2 刨边：按下料规定的基准线，检查刨边后的料长、宽、对角线、坡口面角度、钝边尺寸及坡口表面质量(包括分层等缺陷)，合格后方可转序。 4.3 拼接：按拼接技术要求，检验拼接料的轧制方向、大小、拼接后的对口间隙、错边量等，合格后予以转序。 4.4 焊接 4.4.1 核查焊接材料、焊工施焊资格、焊接产品、焊接试件是否合格。 4.4.2 检查焊接工艺执行情况、焊接外观质量、焊工钢印或油漆印。 4.4.3 产品焊接试件为停止点，试件应同第一节筒节同时施焊。其它筒节的焊接应在产品焊接试件力学性能检验合格后进行。 4.4.4 产品焊接试件的过程控制： a) 产品焊接试件和第一节筒节焊后，焊工清理焊道，打好钢印，自检合格后交检验员检验; b) 检验员对表面质量检验合格后，填写“焊缝探伤申请单”; c) 筒节和试件探伤合格后，无损检测责任工程师通知检验员转序加工试样; d) 技术部(焊接试验室)按“产品焊接试件工艺过程卡”加工试件; e) 力学性能检验合格后，出具检验报告，理化检验责任工程师审核检验报告，并签字确认，发至检验员; f) 检验员根据探伤和力学性能检验报告在工艺卡上盖章转下道工序。 4.4.4 焊缝返修应按YZ/02RZ-焊管04-2012 “焊缝返修管理制度”执行，凭 “焊缝返修通知单”通知施焊车间处理返修事宜。返修后检验员检验，并填写返修记录，返修部位焊缝外观质量合格后，将“焊缝返修通知单”转探伤单位，进行复探。 4.4.5 检验员须将产品的主要焊缝布置及焊工钢印标注在“焊缝布置检验记录”(检表 05) 中。 4.5 滚圆：检查筒节椭圆度、棱角度、两端周长及钢印标记，并移植在外表面。 4.6 冲压成型：一律正向弯曲(包括带夹套产品在内)，以使标记保存在可见表面。检验员检查成型参数和成型质量及规定的检测项目。 4.7 探伤 4.7.1 探伤的申请手续：零部件施焊完毕，焊缝外观检验合格后，检验员填写“焊缝探伤申请单”，并以简图示意，同时在所需探伤工件上用油漆标明产品令号、件号、焊工钢印号。 4.7.2 探伤检验：探伤人员接到“焊缝探伤申请单”后， 立即与工件上的标记核对，无误后方可进行探伤。 4.7.3 探伤按有关规定、标准执行。零部件探伤合格后，填写“无损检测合格通知单”，全部探伤合格后出具探伤报告，附产品的探伤布片图，交质控部编制产品质量证明书并存档。产品上的探伤标记要与布片图一致，且清晰可见。 5 组装质量的控制 5.1 半成品转运人员，应根据图纸工艺与工件核对无误后，方可转入有关车间进行组装。 5.2 筒节、封头、人孔等主要受压部件，凭检验员签字的“工序流转检验卡”方可组装，检验员应在“检验记录卡”上做好记录。 5.3 封头、筒节组对完毕，检查对口间隙、错边量、棱角度及支持工件的可靠性。 5.4 人孔、接管、补强板、支座等部件组对时，要检查管口方位、接管高度、插入罐内深度、支座位置、水平度、对中线等规定项目。 5.5 换热器的换热管与管板组装时要检查管端除锈、除油污质量，检查管端伸出长度、接管与管板孔的间隙，防止胀接时因过胀而出现的沟台等缺陷。 5.6 塔器组装，检查各层塔盘、支持圈、底座与基准线距离、水平度及塔体直线度等。若分段交货时，要检查分段处的周长及支撑，是否满足现场组对要求。 5.7 认真检查内、外表面质量(机械损伤、凹坑、焊瘤、缺陷修补等)。 5.8 组对的焊接质量控制同4.4 条内容。 5.9 组对的探伤质量控制同4.7 条内容。 6 热处理质量控制 6.1 核实工件标记与工艺过程卡是否相符，监督热处理规范的实施。 6.2 确认产品试件与产品同炉热处理。 6.3 按“热处理工艺卡”(艺表13)检验热处理过程及结果。 6.4 热处理后，收存自动记录纸与热处理工艺卡，出具“热处理检验报告”(检表 14)，交质控部存档。 6.5 热处理时使用的热电偶、热工仪表，检验硬度使用的硬度计等器具须经检定合格且在检定周期内。 7 压力试验 7.1 产品制造完毕，按规定进行压力试验。 7.1.1 操作者填写“压力试验申请单”(检表17)，经检验员、无损检测人员及检验责任工程师会签后方可进行压力试验。 7.1.2 会签前，检验责任工程师对产品进行终检，并确认所有检验、试验、检查合格后，在“压力试验申请单”(检表17)上签字。 7.1.3 检验员依据图纸、工艺、技术条件对容器的水压、气密、气压等试验进行检查。 7.2 试压过程要按照“压力试验检验规程”进行检验。 7.3 压力容器产品一般不进行气压试验，若用户有要求须作气压试验时，要全面复查有关技术文件，要有可靠的安全措施，并经技术副经理、生产经营部对设备及现场检查、批准签字后方可进行。 7.4 水压试验 7.4.1 试压前，检查容器最高点是否设有排气口。 7.4.2 检查试验环境、介质、介质温度、压力表量程、精度等级、检定周期等是否符合有关文件的规定。 7.4.3 检查试验过程中的升压、降压程序、保压时间是否符合规程的规定。 7.4.4 检查容器和接管的焊缝、法兰密封面等是否泄漏，各部位几何尺寸是否变形。 7.4.5 对换热器、夹套产品、不锈钢产品，在水压试验后，用压缩空气吹干。 7.4.6 凡试压合格的产品，不允许进行焊接修整。一旦进行焊接，则应重新进行水压试验。 7.5 气密性试验 7.5.1 产品在水压试验合格后，方可进行气密性试验。 7.5.2 检查试验过程中的升压、降压程序、保压时间是否符合规程的规定，检查容器和接管的焊缝、法兰密封面等是否泄漏。 7.5.3 用肥皂水检查连接面和焊缝是否有泄漏等。 8 产品入库 8.1 检验员按图纸技术要求和有关规程、标准的要求，逐项复核“工序流转检验卡”、检验记录，合格后，交质控部归档。 8.2 产品油漆、酸洗钝化、包装、按有关规定执行。 8.3 压力容器完工后，检验员按产品编号将铭牌交铆工安装。 8.4 检验责任工程师核实所有检验、试验、检查合格后，在入库单上盖检验专用章，产品方可入库。 9 产品出厂 9.1 质控部将检验原始记录、检验报告、技术文件，分类整理核实无误后，填写产品质量证明书，经检验责任工程师审核后，加盖质量检验专用章并经检验责任工程师和质量保证工程师签章，交特检院出具监检报告后，交生产经营部随产品提供给用户。同时，质控部将每台产品的所有资料，装订成册，按规定存档。 9.2 产品出厂后，若发现质量问题，应准备处理问题所用资料，并记录处理结果，归入产品档案。 9.3 产品出厂前，检验责任工程师根据生产经营部填写的“成品销售单”及“产品附件明细表”，对产品和附件进行核实，无误后在“成品销售单”上签字，产品方可出厂。 10 工序控制一览表 序 号 工 序 控制点 检 验 控 制 内 容 检 验 控 制 要 求 1 发 料 钢材 焊材 (一级库) E 核对所发材料和原质保书入库编号是否一致，并应符合“工序流转检验卡”上材料要求，主要控制受压元件原材料。 领料单、工序确认、核对实物和标记。受压元件须登记在“受压元件材料发放检查记录”(检表02)。 焊材 (二级库) E 按第10 章“焊接控制”规定。 确认“焊材发放记录汇总表” (材表05) 2 封 头 外 协 外协压制成型 E 1)材料标记 2)形状偏差 3)壁厚减薄量 4)表面质量 工序确认，并记录在“封头成型检验记录”(检表 03) 上。 切割 1)内直径 2)直段圆度 3)总高 4)坡口 5)直边纵向折皱 3 下 料 划线 标记移植 E 1)按切割排版图 及工艺检查划线 2)对主要受压元件核对标记移植 3)对切边需二次加工时,检查基准线。 按工艺规定检查尺寸及坡口。 工序确认，主要受压元件标记应记录在“材料标记检验记录”(检表05)上。 切割及坡口 加 工 E 工序确认，筒节尺寸记录在 “筒体检验记录”(检表04)上。 4 换 热 管 加 工 落 料 E 1)材料牌号及规格 2)落料长度 工序确认，并记录在“管束装配，焊接检验记录”(检表09)上。 拼接按探伤规定开具“无损探伤通知单”。 弯 制 1) 弯曲半径 2) 壁厚减薄量 3) 弯制尺寸 拼 接 1) 错边 2) 直线度 3) 焊缝表面质量 4) 咬边 5) 管子通球 5 机 械 加 工 外圆加工 标记移植 E 核对受压元件标记 工序确认，法兰及管板须记录在“法兰(管板)检验记录”(检表06)上。 6 车 按图样及工艺要求检查 7 划 线 8 钻 9 铣 10 刨 11 筒节 成型 卷 制 校 圆 E 1) 对口错边量 2) 棱角度 3) 圆度 4) 换热器筒节或有直径规定时测外圆周长 工序确认，并记录在 “筒体检验记录”上。 (检表04) 12 A 类 焊 缝 试 板 H E 1) 试件与第一筒节连在一起 2) 焊工标记检验 3) 无损探伤 4) 试件加工 5) 理化检验 试件确认，记录在“焊接检验记录”(检表08)上。 工 件 1)焊缝表面质量 2) 焊缝形状尺寸 3) 焊缝咬边 4) 飞溅清理 5) 焊工钢印 6) 背面清根 工序、施焊记录确认，开具探伤申请单，并记录在“焊接检验记录”上 13 筒 体 组 装 筒节与筒节 E 1)对接错边量 2)对接棱角度 3)筒体长度 4)焊缝布置 5)主法兰螺孔布置 6)主法兰倾斜度 7)直线度 工序确认，并记录于“筒体检验记录” 筒节与封头 筒节与主法兰 14 B 类 焊 缝 E 1)焊缝表面质量 2)焊缝形状尺寸 3) 焊缝咬边 4)飞溅清理 5) 焊工钢印 6) 背面清理 工序、施焊记录确认，开具探伤申请单，并记录在“焊接检验记录”(检表08-1)。 15 焊 缝 返 修 E 1)按返修审批意见检验返修情况。 2)焊缝表面及形状。 3)焊工资格。 返修程序、结果确认。 16 管束组装 E 1)去除管板、折流板、换热管油污和锈。 2)按图纸工艺检查管束组装。 3)检查组装后换热管表面磨损情况 工序确认，并记录在“管束装配、焊接检验记录” (检表09)上。 17 换热管焊接胀接 E 1)换热管胀接检查。 2)第一遍管板焊接检查。 3)最后焊接检查。 工序确认，并记录在“管束装配、焊接检验记录”(检表09)上。 18 管孔划线 E 1)方位线检验 2)管口方位 3)管口位置尺寸 4)管划线组装 工序确认，并作检验合格标记。 19 管口组装 E 1)开孔坡口表面质量及角度 2)接管伸出高度 3)接管法兰倾斜度 4)法兰螺孔布置 5)法兰密封面质量 6)内部伸出高度 工序确认，并记录在“管口组装检验记录” (检表10) 上。 20 内件 组装 划 线 E 1)至基准圆距离 2)相邻件尺寸 工序确认，并记录在“塔盘支持圈安装检验记录”(检表11)上。 焊后成型 1) 方位 2)位置尺寸 3)相对尺寸 4)不平度 21 支 裙 座 E 1) 基础环螺孔间距 工序确认，并记录在“支座 组 装 鞍式( 立式)支座 2) 裙座总高 3) 础环水平公差 座组装检验记录”(检表 12) 上。 1)螺栓孔的间距 2)支座高 3)底板不平度 4)支座位置尺寸 22 角焊缝检验 E 1) 焊缝表面质量 2)焊脚尺寸 3)焊缝咬边 4)飞溅清理 工序确认，受压元件角焊缝记录在 “焊接记检验录(二)上”(检表 08-2)，若表面有探伤要求，开具探伤申请单。 23 补强圈或夹套 密闭试验 E 1) 压力检查 2) 2)内外侧焊缝检查 工序确认 24 设 备 清 理 内部清理 E 当无人孔时，应在末环缝组对之前检查 1)熔渣 2)焊条头 3)杂物 工序确认 外部清理 1)机械划伤 2)焊疤清理 3)修磨质量 25 热 处 理 E 1)时间温度曲线 2)试件加工及理化检验 工序确认，并作“热处理检验报告”(检表14)。 26 最终 尺寸 检查 塔、罐类 E 1) 筒体总长 2)设备外型尺寸 3)壳体、封头厚度 4)材料标记及焊工钢印 5)直线度及不圆度。 工序确认，并记录 “外型尺寸检验记录”(检表05) “直线度、不圆度检验记录” (检表15) “容器厚度检验记录”(检表16) 换热器类 27 压力 (致密 性)试验 资料审查 E 1)工艺、检验记录及RT 报告、理化试验结论 。2)所用材料材质证。 工序确认，并记录于“压力试验记录”(检表18)上。 压力试验 H 1)检验责任人，监检到场 2)试验介质、温度 3)试验压力 4)保压时间 5)压力检查 6)排液吹干 28 酸洗、钝化 E 1)表面质量 2)有抗晶间腐蚀要求时作蓝点法检查 工序确认 29 喷沙、油漆、包装 E 1) 喷沙质量 2) 油漆质量 3) 各管口密封 4) 附件 工序确认 |
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