注塑模具设计步骤

（1） 塑件分析 1． 明确塑件设计要求  仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。 2． 明确塑件的生产批量  小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。 3． 计算塑件的体积和质量  计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。 （2） 注塑机选用  根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。 （3） 模具设计的有关计算  1． 凹，凸模零件工作尺寸的计算； 2． 型腔壁厚，底板厚度的确定； 3． 模具加热，冷却系统的确定。 （4） 模具结构设计  1． 塑件成型位置及分型面选择；  2． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置； 3． 模具工作零件的结构设计； 4． 侧分型与抽芯机构的设计； 5． 顶出机构设计； 6． 拉料杆的形式选择