制造型企业精益项目推进方法与策略【精益学堂】2016-6-20 第627期

臥龍小築 2016-06-21

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精益生产自20世纪六七十年代产生以来，已经经历大半个世纪的风风雨雨，不少欧美企业都在推行精益生产的管理模式，特别是一些汽车制造厂家，更是将精益生产作为努力的目标，尤其是近年来，像戴尔电脑、沃尔玛超市等公司更是成为新时代精益生产的杰出代表，零库存、低成本、高品质、柔性化生产已成为精益生产的代名词。至于企业如何推进精益生产，我们用下面三种策略来实现。

一.精益生产组织策略

推行精益生产，组织变革先行。同其他系统推行策略一样，推行精益生产，应制定好组织策略。组织策略有两方面的内容:一个是组织本身的变革;另一个是精益生产组织的建设。

1.精益生产组织的变革策略

我们知道，传统的组织是按职能而制定的。层级比较多，一般有5级以上，如下图所示。

由上图可知，从总经理到组长有7个层级，这样垂直的组织结构，对提高企业的工作效率十分不利。而进行精益生产的企业，其组织结构只能有2级，从总经理到项目团队开展工作，如下图所示。

由上图可知，从总经理到厂长再到各项目团队开展工作，各项目团队向厂长汇报工作，各项目团队成员直接面对客户，减少了各种中间环节，提高了流程效率和工作效率，加快了信息流动和物质流动，提高了对用户的反应速度。因此，在推行精益生产过程中，组织变革是第一步。所以，每个人都要有思想和心理准备，变革要从自身开始。

2.精益生产的组织建设

精益生产组织建设的健全与否，也是企业实行精益生产能否成功的关键。向精益生产转化的企业，首先要搞好企业的组织建设。一般将组织分成2个部分:一个是管理工作;另一个是生产工作，如下图所示。

精益生产企业的组织有以下特征：

1)精益生产企业组织结构扁平化，没有一般企业的过多的层级，通常控制在2个层级以内。

2)精益生产企业管理以项目团队开展工作，使部门之间可以形成亲密无间的合作关系，以打破部门之间的壁垒。

3)各部门通力合作，以生产为中心开展工作，及时、高效地满足客户需求。

因此，向精益生产转化的企业，要加强组织建设和项目团队建设，特别是项目团队的建设。选择好项目团队成员，扎扎实实地开展精益化企业的转化工作。

1)确定项目团队负责人

要确定好项目团队的负责人或项目经理，在项目团队负责人的带领下开展工作。

项目团队负责人扮演着十分重要的角色。从企业战略目标出发，制定团队目标，开展企业精益化转化工作，管理好项目团队。

2)确定项目团队核心成员

项目团队核心成员要协助制定好项目计划，服从项目负责人的安排，按计划推进所负责的项目任务，同时要保持团队成员间良好的沟通，要增强团队成员的凝聚力，形成一支精干、高效的项目团队。

3)项目团队管理

加强项目团队建设，使之具有通力协作的团队精神，加强团队的管理和绩效考核，快速向精益化企业转化。

二.精益生产管理策略

推行精益生产，基础管理是关键。所谓基础管理是影响企业机体和人员素质的总和，具体表现在现场、设备、品质、交期、成本和企业文化等多个维度，如下图所示。

1.5S与目视管理

精益生产的推行离不开现场5S和目视管理。5S管理看起来容易，实施起来比较难，坚持下去就更难了。所以要做好精益生产，首先要从推行5S开始。

5S推行的基本策略如下：

1)人们的意识和思维观念要实行转变，不要为了5S而5S，而要使现场、人员素质得到提升，5S即工作，工作即5S,

2)要养成一种办事、做事情都实实在在、干干净净的工作习惯，形成一种良好的工作氛围，提高办事和工作效率。

3)要有持续不断进行现场改善的信念，提高人的素质，提高企业总体的体质，以适应市场竞争的需要。

目视管理同5S管理一样，两者是相辅相成的，是精益生产的切入点。看板管理是目视管理的最终体现。

目视管理要从如下几个方面着手：

1)设定工作现场目标。要营造一个现场管理的氛围，使全体人员对环境、问题、原因及对策都有参与意识。

2)从5S开始。5S是现场管理的基础，通过5S活动的实施，使环境、人员素质得到彻底改观。

3)彻底做好物品放置方法的标示。做好物品标示，使现场管理有序、有标示并条理化。使管理变得轻松自如。对物品的堆放位置、场所作定置管理。

4)物流和人流去向明确。对人和物等移动体，要有序移动，去向明确，人流和物流布置合理。

5)基准要明确化标示。作业方法和检查标准要采用清楚易懂的方式加以正确标示，发生异常情况时，要与标准或样板进行比较，以做出正确的判断。

6)异常状态的警告及标示。当有异常状态时重要的是使每个人清楚异常的警告信息，并对异常问题采取预防和纠正措施。

从上面分析可知，5S与目视管理是精益生产最基础的管理工作，因此，要做好5S和月视管理的基础工作，才能为精益生产打下坚实的基础。

2.TPM管理

所谓TPM(TotalProductive Management)管理，也叫全员生产性维护，是提高设备综合效率(OEE)和改善企业生产效率和品质及交期的有效途径，是精益生产的有效工具。

TPM是以零故障为目标的高效率生产方式，注重全员参与，提高设备的运转率，实现安全生产。推行TPM是进行精益生产的关键，因此，进行精益生产的企业，要做好TPM的基础管理工作。其具体策略如下。

1)要对推行精益生产的企业进行设备综合效率评估。世界级制造企业水平的OEE人占85%,因此要评估OEE水平现状，确定设备改善的空间。

2)对员工进行培训，提高设备自主保养、自主维护的能力，对自行操控的设备要做好5S管理，以提高生产效率和品质，提高自主保养设备的综合效率。

3)从设备TPM向全员TPM转变，使每个部门都参与到全员TPM活动中来，增强企业的总体活力，成为一个高效率的精益企业。

4)建立合理化建议提案制度，扩大全员自主管理意识，形成有竞争力的企业文化。

3.全面质量管理

全面质量管理TQM (Total Quality Management)也是精益生产企业制胜的武器。建立以QCC小组为核心的持续改善机制，不断提高产品质量和生产效率，加强成本控制和价值分析，在品质、成本、效率方面实现卓越，最终成为世界级的精益企业。TQM也是精益生产的基础管理环节。因此，TQM推行策略如下。

1)强化全员参与品质管理和持续改善的意识，成立以小组为单位的QCC品管圈，不断改善过程绩效。

2)运用PDCA循环和DMXIC改善方法，对日常问题和难点问题进行破解。

3)调动和发挥QCC小组每一位成员自主管理的热情，群策群力开展TQM活动，迅速达成目标并产生预期的效果。

4)与供应链及客户形成利益共同体，搞好上游品质，做好下游服务，形成供应商、客户和组织多赢的局面，为企业连续经营打下坚实的基础。

总之，精益企业也是一种基础管理最好的企业。基础管理是精益生产成败的关键。为什么精益生产看起来容易，真正实施起来难?就是因为人和企业的素质问题。日本人和日本企业在精益生产的实施过程中积累了宝贵经验，把5S,TPM,TQM视为企业的三大法宝，不断进行改善，不断进行突破，才有日本经济发展的奇迹，才有精益企业的诞生，因此，做好基础管理工作是精益生产的第一步。

三.精益生产变革策略

推行精益生产，变革管理是关键。精益生产的推行同其他活动的推行一样，必然会遇到各种各样的阻力和障碍，如何克服阻力或障碍，成功地实施精益化转变，是大家所共同关心的问题。一般企业的精益化转变阻力或障碍有如下几个方面，如下图所示。